SysScroll SyScroll 85-135 Air RE Manuel utilisateur
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Installation and maintenance manual Manuel d’installation et de maintenance Installations- und Wartungshandbuch Manuale di installazione e di manutenzione Manual de instalación y de mantenimiento SyScroll 85-135 Air CO/HP/RE English 84 132 kW 85 133 kW Français Deutsch Italiano Español Air Cooled Water Chillers and Heat Pumps Refroidisseurs de liquide à condensation par air et pompes à chaleur air-eau Luftgekühlte Flüssigkeitskühler und Wärmepumpen Refrigeratori d’Acqua e Pompe di Calore Raffreddati ad Aria Enfriadores de Agua y Bomba de Calor Condensadas con Aire Part number / Code / Code / Codice / Código: 365329 Supersedes / Annule et remplace / Annulliert und ersezt / Annulla e sostituisce / Anula y sustituye: None / Aucun / Keine / Nessuno / Ninguno Notified Body /Organisme Notifié / Benannte Zertifizierungsstelle / Organismo Notificato / Organismo Notificado N°. 1115 ” ISO 9001:2008 certified management system Table des matières 1 - AVANT-PROPOS 7 - DESCRIPTION DU PRODUIT 1.1 Introduction ..........................................................................2 7.1 Généralités .........................................................................31 1.2 Garantie ...............................................................................2 7.2 Carrosserie et châssis ........................................................31 1.3 Arrêt d’urgence/Arrêt normal ................................................2 7.3 Compresseurs....................................................................31 1.4 Présentation du manuel ........................................................2 7.4 Évaporateurs ......................................................................31 7.5 Batteries de condensation/d’évaporation .............................31 2 - SÉCURITÉ 7.6 Ventilateurs du condenseur .................................................31 2.1 Avant-propos .......................................................................3 7.8 Circuit frigorifique ...............................................................31 2.3 Accès à l’unité .....................................................................4 7.9 Panneau d’alimentation de contrôle.....................................31 2.4 Précautions générales ..........................................................4 8 - DONNÉES TECHNIQUES 2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels ................4 2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance ................................5 8.1 Pertes de charge ................................................................36 8.2 Données techniques ................................................... 37 à 41 2.7 Plaques de sécurité ....................................................... 6 & 7 8.3 Données électriques unité .......................................... 42 & 43 2.8 Consignes de Sécurité .................................................. 8 à 10 8.4 Caractéristiques hydrauliques .................................... 44 & 45 3 - TRANSPORT, LEVAGE ET MISE EN PLACE 8.5 Positionnement des éléments antivibratoires et distribution des charges sur les appuis ...................... 46 & 47 3.1 Contrôle .............................................................................11 8.6 Dimensions ............................................................... 48 & 49 3.2 Levage ...............................................................................11 8.7 Espaces de sécurité ...........................................................50 3.3 Ancrage .............................................................................12 9 - MAINTENANCE 3.4 Stockage ............................................................................12 9.1 Conditions requises générales ...........................................51 4 - INSTALLATION 9.2 Maintenance programmée ..................................................51 4.1 Mise en place de l’unité ......................................................13 9.3 Charge de réfrigérant ..........................................................52 4.2 Installation des amortisseurs à ressort ...............................13 9.4 Compresseur .....................................................................52 4.3 Circuit hydraulique externe.......................................... 14 à 19 9.5 Condenseur........................................................................52 4.4 Connexions hydrauliques ....................................................20 9.6 Ventilateurs ........................................................................52 4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage (dans le cas de l’unité HP seulement) .................................20 9.7 Filtre déshydrateur ..............................................................52 4.6 Alimentation électrique .......................................................20 9.8 Voyant liquide.....................................................................52 4.7 Branchements électriques ..................................................21 9.9 Détendeur ..........................................................................53 4.8 Batteries de condensation de type microcanal .....................24 9.10 Évaporateur ........................................................................53 10 - DÉTECTION DES PANNES 5 - MISE EN MARCHE 11 - PIÈCES DÉTACHÉES 5.1 Contrôle préliminaire ..........................................................25 5.2 Mise en marche .................................................................25 11.1 Liste des pièces détachées .................................................55 5.3 Évaluation du fonctionnement .............................................25 11.2 Huile pour compresseur .....................................................55 5.4 Livraison au client ..............................................................25 11.3 Schémas électriques ..........................................................55 6 - RÉGULATION 12 - MISE HORS SERVICE, DÉMONTAGE ET MISE AU REBUT 6.1 Système “Chiller Control” ...................................................26 12.1 Généralités .........................................................................56 6.2 Afficheur ............................................................................27 6.3 Clavier ....................................................................... 27 à 29 6.4 Dispositifs de protection et de sécurité................................30 1 Français 7.7 Contrôle des ventilateurs ....................................................31 2.2 Définitions ............................................................................4 Introdução 11- -Avant-propos 1.1 Introduction 1.3 Arrêt d’urgence / Arrêt normal Les unités sont réalisées selon les standards de conception et de fabrication les plus avancés. Elles garantissent de hautes performances, la fiabilité et l’adaptabilité à tous les types d’installations de climatisation. L’arrêt d’urgence de l’unité peut être exécuté en abaissant le levier de l’interrupteur général qui se trouve sur le tableau de commande. Ces unités sont conçues pour le refroidissement de l’eau ou de l’eau glycolée (et pour le chauffage de l’eau en cas de versions à pompe à chaleur) et elles ne sont adaptées à aucun but autre que ceux qui sont indiqués dans ce manuel. Le remise en marche de l’appareil devra être exécutée en suivant scrupuleusement la procédure décrite dans ce manuel. Ce manuel contient toutes les informations nécessaires à la bonne installation des unités et les instructions pour leur utilisation et leur maintenance. Pour des raisons de sécurité, il est essentiel de respecter les instructions présentées dans ce manuel. L’arrêt normal se fait au moyen des poussoirs prévus à cet effet. 1.4 Présentation du manuel En cas de dommages dus au non-respect de ces instructions, la garantie perdra immédiatement toute validité. Il est donc recommandé de lire attentivement le manuel avant de procéder à l’installation ou d’effectuer toute intervention quelle qu’elle soit sur la machine. Conventions employées dans le manuel: L’installation et la maintenance des refroidisseurs doivent donc être exclusivement effectuées par du personnel spécialisé (si possible par un Service d’Assistance Agréé). Le fabricant n’est pas responsable des dommages susceptibles de frapper les biens et les personnes à la suite d’opérations incorrectes effectuées sur l’installation, d’une mise en marche et/ou d’une utilisation impropres de l’unité et/ou de non-respect des procédures et des instructions présentées dans ce manuel. DANGER 1.2 Garantie ATTENTION Les unités sont fournies complètes, bien au point et prêtes à la marche. Toute forme de garantie perd automatiquement sa validité si l’on soumet l’appareil à des modifications sans l’accord écrit et préalable de l’usine. NOTES Les Suggestions donnent des informations utiles pour optimiser l’efficacité de la machine. Pour préserver la validité de la garantie, il est également nécessaire de respecter les conditions suivantes: SUGGESTIONS La mise en marche de la machine ne doit être exécutée que par des techniciens spécialisés des Services d’Assistance Agréés. Q Les opérations de maintenance doivent être exécutées uniquement par du personnel dûment formé pour ce faire - d’un Service d’Assistance Agréé. Q Seules des pièces de rechange d’origine doivent être utilisées. Q Toutes les opérations maintenance programmée prescrites dans ce manuel doivent avoir été exécutées de façon précise et correcte. Le signal Attention est présenté avant les procédures dont le non-respect pourrait endommager l’appareil. Les Notes présentent des observations importantes. La garantie est valable si les consignes d’installation (celles qui sont éventuellement dictées par l’usine, comme celles qui découlent de la pratique courante) ont été respectées, si l’on a entièrement rempli et envoyé à l’usine, à l’attention du Service Après-vente, le “Formulaire 1e Mise en marche“. Q Le signal Danger attire l’attention de l’utilisateur sur une procédure ou sur une démarche dont le non-respect pourrait provoquer des dommages aux personnes et aux biens. Ce manuel et ce qu’il contient, tout comme la documentation qui accompagne l’unité, appartiennent et continueront d’appartenir à l’usine qui s’en réserve tous les droits. Il est interdit de copier ce manuel, totalement ou partiellement, sans l’autorisation écrite de l’usine. Le non-respect d’une ou de plusieurs de ces conditions provoquera automatiquement l’annulation de la garantie. 2 2 - Sécurité 2.1 Avant-propos DANGER DANGER L’utilisateur est personnellement tenu de faire en sorte que l’unité soit adaptée aux conditions dans lesquelles elle est utilisée et que l’installation et la maintenance ne soient effectuées que par du personnel ayant l’expérience qui s’impose appliquant tout ce qui est conseillé dans ce manuel. L’unité doit être raccordée à la prise de terre. Elle ne doit faire l’objet d’aucune opération d’installation et/ou de maintenance avant d’avoir mis hors tension le tableau électrique de l’unité. DANGER Le non-respect des mesures de sécurité mentionnées ci-dessus peut donner lieu à des risques d’électrocution et d’incendies en cas de courts-circuits. DANGER DANGER À l’intérieur des échangeurs de chaleur, des compresseurs et des lignes frigorifiques, cette unité contient du réfrigérant liquide et gazeux sous pression. Le dégagement de ce réfrigérant peut s’avérer dangereux et entraîner des accidents de travail. DANGER Les unités ne sont pas conçues pour fonctionner avec des réfrigérants naturels comme les hydrocarbures. L’usine déclinera toute responsabilité face aux éventuelles conséquences découlant d’opérations de remplacement du réfrigérant d’origine ou d’introduction d’hydrocarbures. ATTENTION Les réfrigérants utilisés appartiennent au groupe 2 des fluides non dangereux. Q Les valeurs maximales de pression de marche sont indiquées sur la plaque de l’unité. Q Des dispositifs de sécurité (pressostats et soupapes de sûreté) appropriés ont été prévus pour prévenir toute surpression anomale dans l’installation. Q Les décharges des soupapes de sûreté sont situées et orientées de façon à réduire le risque de contact avec l’opérateur en cas d’intervention de la soupape. L’installateur est toutefois tenu de convoyer le déchargement des soupapes loin de l’unité. Q Des protections appropriées (panneaux démontables à l’aide d’outils) et des signaux de danger indiquent la présence de conduites ou de composants chauds (haute température sur la surface). Il est important que l’unité soit soutenue comme il se doit et comme il est indiqué dans ce manuel. En cas de non-respect de ces instructions, des situations dangereuses peuvent se présenter pour le personnel. L’unité doit être posée sur un socle présentant les caractéristiques indiquées dans ce manuel. Les unités sont conçues et réalisées selon les indications de la normative Européenne PED 97/23/CE sur les équipements sous pression. Q Les protections des ventilateurs (uniquement pour les unités à échangeurs à air) doivent être toujours montées et ne jamais être ôtées avant d’avoir mis l’appareil hors tension. Un socle n’ayant pas des caractéristiques appropriées peut exposer le personnel à des accidents graves. L’unité n’a pas été conçue pour supporter des charges et/ou des efforts susceptibles d’être transmis par des unités adjacentes, des conduites et/ou des structures. Toute charge ou effort extérieur transmis à l’unité risque de provoquer des ruptures ou des affaissements de la structure de cette dernière, ainsi que l’apparition de dangers graves pour les personnes. Dans de tels cas, toute forme garantie est automatiquement annulée. Le matériau d’emballage ne doit être ni jeté dans l’environnement, ni brûlé. ATTENTION 3 Français L’installation de ces unités doit être exécutée conformément aux indications de la Directive Machines 2006/42/CE, de la Directive Équipements Sous Pression 97/23/CE, de la Directive sur les Interférences Électromagnétiques 2004/108/CE, ainsi que des autres normes en vigueur en la matière dans le lieu où est faite l’installation. En cas de nonrespect à tout cela, l’unité ne doit pas être mise en marche. 2 - Sécurité (suite) à équilibrer la pression par rapport à la pression atmosphérique. Avant de les débrancher, démonter les raccords, les filtres, les joints ou les autres éléments de ligne. 2.2 Définitions PROPRIÉTAIRE: Représentant légal de la société, organisme ou personne physique propriétaire du complexe dans lequel est installée l’unité: il est responsable du contrôle du respect de toutes les consignes de sécurité indiquées dans ce manuel ainsi que de la normative nationale en vigueur. INSTALLATEUR: Représentant légal de l’entreprise que le propriétaire charge de positionner et d’effectuer les raccordements hydrauliques, des branchements électriques, etc. de l’unité à l’installation. Il est responsable du déplacement et de la bonne installation selon les indications de ce manuel et la normative nationale en vigueur. Q Ne pas contrôler les éventuelles per tes de pression avec les mains. Q Utiliser toujours des outils en bon état. S’assurer que l’on a bien compris leur mode d’emploi avant de s’en servir. Q S’assurer que l’on a bien enlevé tous les outils, les câbles électriques et tous les autres objets avant de refermer l’unité et de la remettre en marche. 2.5 Mesures de prudence contre les risques résiduels OPÉRATEUR: Personne autorisée par le propriétaire à exécuter sur l’unité toutes les opérations de réglage et de contrôle expressément indiquées dans ce manuel et auxquelles il doit rigoureusement s’en tenir, en limitant son action à ce qui est clairement permis. Prévention des risques résiduels dus au système de commande TECHNICIEN: Personne autorisée directement par l’usine ou, en second lieu, pour tous les pays de la Communauté, Italie exclue, sous sa responsabilité totale, par le distributeur du produit, à exécuter toutes les opérations de maintenance ordinaire et extraordinaire, ainsi que tous les réglages, les contrôles, les réparations et le remplacement de pièces s’avérant nécessaires pendant le cycle de vie de l’unité. Q S’assurer que l’on a par faitement compris les instructions d’utilisation avant d’exécuter toute opération quelle qu’elle soit sur le panneau de commande. Q Conserver toujours le manuel d’instruction à portée de la main lorsque l’on opère sur le panneau de commande. Q Ne mettre l’unité en marche qu’après s’être assuré qu’elle est parfaitement raccordée à l’installation. Q Signaler immédiatement au TECHNICIEN toute alar me apparaissant sur l’unité. Q Ne pas acquitter les alarmes à réarmement manuel sans avoir d’abord découvert et éliminé la cause. 2.3 Accès à l’unité L’unité doit être placée dans une zone dont l’accès n’est consenti qu’aux OPÉRATEURS et aux TECHNICIENS; s’il n’en est pas ainsi, elle doit être entourée d’une enceinte située à au moins 2 mètres des surfaces externes de la machine. À l’intérieur de la zone ainsi délimitée, les OPÉRATEURS et les TECHNICIENS doivent entrer habillés comme il se doit (chaussures de prévention des accidents, gants, casque, etc.). Le personnel de l’INSTALLATEUR ou un éventuel visitateur doit toujours être accompagné d’un OPÉRATEUR. Prévention des risques mécaniques résiduels Q Installer l’unité selon les indications de ce manuel. Q Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances prévues par ce manuel. Pour aucune raison quelle qu’elle soit, le personnel non agréé ne doit être laissé seul avec l’unité. Q Porter un casque de protection avant d’accéder à l’intérieur de l’unité. 2.4 Mesures de prudence générales Q L’OPÉRATEUR doit se limiter à intervenir sur les commandes de l’unité. Il ne doit pas ouvrir aucun panneau à part celui qui permet d’accéder au module commandes. Avant d’ouvrir un panneau de la machine, vérifier s’il est bien fixé solidement à la machine au moyen de charnières. Q Ne pas toucher aux batteries de condensation à air sans avoir mis des gants de protection. Q Ne pas enlever les protections des éléments mobiles lorsque l’unité est en fonction. Q S’assurer que les protections des éléments mobiles sont bien en place avant de remettre l’unité en marche. L’INSTALLATEUR doit se limiter à intervenir sur les raccordements entre l’installation et la machine. Il ne doit ouvrir aucun panneau de la machine, ni actionner aucune commande. Lorsque l’on s’approche ou que l’on travaille sur l’unité, il est nécessaire de suivre les mesures de prudence suivantes : Q Q Prévention des risques électriques résiduels Ne pas porter de bijoux, de vêtements amples, ni d’accessoires susceptibles d’être happés par la machine. Utiliser des éléments de protection appropriés (gants, lunettes, etc.) lorsque l’on effectue des travaux à la flamme nue (soudage) ou à l’air comprimé. Q Raccorder l’unité au réseau électrique en suivant les indications de ce manuel. Q Exécuter régulièrement toutes les opérations de maintenances prévues par ce manuel. Q Si l’unité se trouve dans un lieu clos, por ter des systèmes de protection de l’ouïe. Q Débrancher l’unité du réseau au moyen du sectionneur externe avant d’ouvrir le tableau électrique. Q Sectionner les conduites de raccordement, les purger de façon Q S’assurer que l’unité est raccordée à la terre avant de la mettre en 4 marche. Q Contrôler tous les branchements électriques, les câbles de raccordement en prêtant une attention par ticulière à l’état de l’isolation; remplacer les câbles présentant d’évidentes marques d’usure ou de détérioration. Mettre une pancarte indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours“ sur le sectionneur externe. Q S’assurer que les éventuelles commandes On-Off à distance sont neutralisées. Q Vérifier régulièrement les câblages à l’intérieur du tableau. Q Q Ne pas utiliser de câbles d’une section inappropriée ou des branchements volants, même pas pour de courtes périodes ou en cas d’urgence. Se munir d’un équipement de protection convenable (casque, gants isolants, lunettes de protection, chaussures de sécurité, etc.). Q S’il s’avère nécessaire d’exécuter des mesures ou des contrôles obligeant à ce que la machine soit en marche, il est nécessaire de: Prévention des risques résiduels de différentes natures Q Effectuer les raccordements de l’installation à l’unité en suivant les indications présentées dans ce manuel et sut les panneaux de l’unité. Q En cas de démontage d’une pièce, veiller à ce qu’elle soit remontée correctement avant de remettre l’unité en marche. Q Ne pas toucher aux conduites de refoulement du compresseur, au compresseur et à tout autre conduite ou composant situé à l’intérieur de la machine sans avoir mis des gants de protection. Q À proximité de la machine, conserver un extincteur à même d’éteindre les incendies des appareillages électriques. Q Sur les unités installées à l’intérieur, raccorder les soupapes de sûreté du circuit frigorifique à un réseau de conduites permettant de diriger vers l’extérieur une éventuelle fuite de fluide réfrigérant. Q Opérer avec le tableau électrique ouver t le moins longtemps possible. Q Fermer le tableau électrique dès que la mesure ou le contrôle est effectué. Q Pour les unités situées à l’extérieur, ne pas exécuter d’inter ventions en cas de conditions atmosphériques dangereuses, comme la pluie, la neige ou le brouillard, etc. Il faut également prendre toujours les précautions suivantes: Q Ne jamais jeter dans l’environnement les fluides contenus dans le circuit frigorifique. Q Lors du remplacement d’une Eprom ou de cartes électroniques, utiliser toujours des instruments prévus à cet effet (extracteur, brassard antistatique, etc.). Q En cas de remplacement d’un compresseur, de l’évaporateur, des batteries de condensation ou de tout autre élément lourd, s’assurer que les organes de levage sont compatibles avec le poids à soulever. Q Pour les unités à air avec loge de compresseurs autonome, ne pas accéder à la loge des ventilateurs sans avoir isolé la machine à l’aide du sectionneur du tableau et avoir mis une pancar te indiquant “Ne pas actionner - maintenance en cours”. Q Contacter l’usine si l’on doit exécuter des modifications sur le schéma frigorifique, hydraulique ou électrique de l’unité, ainsi que sur sa logique de commande. 2.6 Mesures de prudence à respecter pendant les opérations de maintenance Q Contacter l’usine si l’on doit exécuter opérations de démontage et de remontage particulièrement complexes. Les opérations de maintenance peuvent être effectuées uniquement par des techniciens agréés. Q Utiliser toujours et uniquement des pièces de rechange d’origine achetées directement à l’usine ou chez les concessionnaires officiels des entreprises indiquées dans la liste des pièces de rechange conseillées. Q Contacter l’usine si l’on doit déplacer l’unité un an après sa mise en place sur le chantier ou que l’on désire la démanteler. Q Éliminer toute éventuelle fuite de fluide à l’intérieur ou à l’extérieur de l’unité. Q Récupérer les éventuels liquides de purge et sécher les éventuelles fuites d’huile. Q Éliminer régulièrement de la loge des compresseurs des dépôts de saleté qui s’y sont accumulés. Q Ne pas conserver de liquides inflammables à proximité de l’unité. Q Ne jeter ni le réfrigérant, ni l’huile lubrifiante dans l’environnement. Q Exécuter les soudures uniquement sur les conduites vides; ne pas approcher de flammes ou d’autres sources de chaleur des conduites contenant du fluide réfrigérant. Q Ne pas plier et ne pas frapper les conduites contenant des fluides sous pression. Avant d’effectuer toute opération de maintenance quelle qu’elle soit, il faut: Q Isoler l’unité du réseau électrique en agissant sur le sectionneur externe. 5 Français 2 - Sécurité (suite) 2 - Sécurité (suite) 2.7 Plaques de Sécurité Identification du réfrigérant - Volet externe Indications pour le levage Identification de l’unité - Extérieur du montant avant droit Contrôle des phases depuis l’armoire électrique ATTENZIONE QUESTO COMPRESSORE RICHIEDE UN CORRETO SENSO DI ROTAZIONE RISPETTARE LA CORRETTA SEQUENZA DELLE FASI CAUTION THIS COMPRESSOR REQUIRES PROPER DIRECTION OF ROTATION CHECK PROPER ELECTRICAL PHASING ACHTUNG KOMPRESSOREN BENÖTIGEN KORREKTES DREHFELD ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE AUF DREHFELD ÜBERPRÜFEN ATTENTION CES COMPRESSEURS NECESSITENT UN BON SENS DE ROTATION VERIFIER LE CABLAGE DES PHASES ATENCIÓN ESTOS COMPRESORES DEBEN FUNCIONAR EN EL SENTIDO DE ROTACIÓN CORRECTO COMPROBAR EL CABLEADO DE LAS FASES Fonctionnement de la pompe - A l’extérieur, sur la colonne avant droite LAS BOMBAS MONTADAS EN ESTA UNID AD NO PUEDEN TRABAJAR SIN AGUA. Centre de gravité - Socle DIE PUMPEN DIESES GERÄTE DÜRFEN NICHT OHNE WASSER BETRIEBEN WERDEN. THE PUMP ON BOARD OF THIS UNIT CAN NOT WORK WITHOUT WATER. LES POMPES A BORD DE CETTE UNITE NE PEUVENT PAS FONCTIONNER SANS EAU. Circuit de vidange - A l’extérieur, sur la colonne avant droite ATTENTION! Don’t leave the unit with water inside hydraulic circuit during winter or when it is in stand by. ATTENZIONE! Non lasciare l’unità con acqua nel circuito idraulico durante l’inverno o quando non è funzionante. ATTENTION! Ne laissez pas l’unitè avec de l’eau dans le circuit hydraulique pendant l’hiver ou quand elle ne travaille pas. WARNUNG! Lassen Sie nicht das Wasser in die Schaltung während des Winters oder wenn es nicht funktionient. ¡ATENCÍON! No deje el agua en el circuito hidráulico durante el invierno o cuando no esta trabajando. 6 KEEP LIFT HOOK ON THIS LINE TENERE SU QUESTA LINEA GANCIO DI SOLLEVAMENTO LE POMPE ABORDO DI QUESTA UNITÀ NON POSSONO FUNZIONARE SENZA ACQUA. Point de Levage - Socle 2 - Sécurité (suite) Avertissement électrique À côté de l’interrupteur général Prise de mise à la terre - Sur le tableau électrique, à coté de la prise en question ATTENZIONE ! ATTENTION ! Enlever Prima di l’alimentation aprire togliere electrique tensione avant d’ouvrir ACHTUNG ! CAUTION ! ATENCION ! Avertissement pour la mise en marche Extérieur du volet du tableau électrique Lire les instructions dans l’armoire électrique ATTENZIONE INSERIRE LE RESISTENZE DI RISCALDAMENTO OLIO ALMENO 12 ORE PRIMA DI OGNI AVVIAMENTO (SE PREVISTE) PRIMA DELLA MESSA IN TENSIONE ASSICURARSI CHE LE VITI DEI CIRCUITI ELETTRICI SIANO SERRATE COMPLETAMENTE WARNING ENERGIZE THE CRANCKCASE HEATER FOR AT LEAST 12 HOURS BEFORE EACH STARTING (IF FITTED) BEFORE TIGHTENING-UP, TO TIGHTEN ALL TERMINAL SCREWS ESPECIALLY THOSE IN MAIN CIRCUIT WARNUNG OLSUMPFHEIZUNG (FALLS VORHANDEN) 12 STUNDEN VOR DEM START EINSCHALTEN VOR INBETRIEBNAHME ALLE SCHRAUBENVERBINDUNGEN NACHZIEHEN, BESONDERS DIE ELEKTRISCHEN ANSCHLUSSE Ventilateur danger ATTENTION ALIMENTER ELECTRIQUEMENT LA RESISTANCE DE CARTER AU MOINS 12 HEURES AVANT CHAQUE DEMARRAGE (SI MONTE SUR LE PRODUIT) AVANT DE DEMARRER LA MACHINE, VERIFIER LE SERRAGE DE TOUTES LES BORNES A VIS, SPECIALEMENT DANS LE BOITIER ELECTRIQUE ATENTION ATENCIÓN ALIMENTAR ELÉCTRICAMENTE LA RESISTENCIA DE CARTER AL MENOS 12 HORAS ANTES DE CADA PUESTA EN MARCHA (SI ESTA EQUIPADA EN LA UNIDAD) ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA, COMPROBAR QUE LOS BORNES ESTAN BIEN APRETADOS, ESPECIALMENTE EN EL CUADRO ELÉCTRICO 035B00057-000 MADE IN ITALY Identification de Raccord - À côté des raccords Certificat de mise au point - Intérieur du volet externe CERTIFICATO DI COLLAUDO PRODUZIONE PRODUCTION TEST CERTIFICATE DESIGNAZIONE DESIGNATION PROG. COLL. CHECK NUMBER TIPO TYPE N.SERIE LOTTO PRODUZ. SERIAL NUMBER/PRODUCT LOT ANNO DI COSTRUZIONE MANUFACTURED YEAR DESCRIZIONE DEI TEST DESCRIPTION OF QUALITY CHECK 1 VERIFICA ASSEMBLAGGIO CHECK ASSEMBLY PARTS 2 VERIFICA VISIVA CABLAGGIO COLLEG. ELETTRICI E CONNESSIONE CHECK WIRING CONNECTION 3 VUOTO E CARICA VACUUM AND REFRIGERANT CHARGE 4 VERIFICA CON CERCAFUGHE TENUTA CIRCUITO FRIGORIFERO REFRIGERANT LEAK TEST 5 TEST SICUREZZA ELETTRICA SAFETY TEST 6 PROVE FUNZIONALI CON RILIEVI TEMPERATURE/PRESSIONI-RUMORI FUNCTIONAL AND RUN TEST/NOISE TEST 7 VERIFICA INTERVENTI SICUREZZE PRESSIONE E TEMPERATURA CHECK SAFETY DEVICES 8 VERIFICA VISIVA SONDE VISUAL CHECK SENSOR 9 VERIFICA TENUTA CIRCUITO IDR. E FUNZIONAMENTO POMPA (SU PACK) HYDRAULIC CIRCUIT TEST (PUMP CHECK ONLY FOR PACK UNIT) 10 VERIFICA MONTAGGIO ACCESSORI (SE PREVISTI) E DOCUMENTAZIONE CHECK ACCESSORIES/DOCUMENTATION 11 CONTROLLO ESTETICO FINALE TENUTA CIRCUITO E PULIZIA VISUAL CHECK/LEAK FINAL TEST AND CLEANING ASPECTS TIMBRO OPERAT. INSP. CODE 7 Français Vor offnen des Disconnect Cortar la gehauses electrical corrente antes hauptschalter supply before de abrir ausschalten opening el aparato 2 - Sécurité (suite) 2.8 Consignes de sécurité DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT Toxicité DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A Basse. Les éclaboussures de réfrigérant pourraient provoquer des brûlures de gel. En cas d’absorption par la peau, le risque de danger est très bas; elle peut provoquer une légère irritation et le liquide est dégraissant. En cas de contact avec la peau Dégeler les zones concernées à l’eau. Se défaire avec soin des vêtements contaminés - en cas de brûlures de gel, les vêtements risquent de coller à la peau. Laver avec beaucoup d’eau chaude les zones concernées. Interpeller un médecin en cas de symptômes comme l’irritation ou la formation de cloques. En cas de contact avec les yeux Ingestion Les vapeurs ne provoquent pas d’effets nocifs. Les éclaboussures de liquide réfrigérant pourraient provoquer brûlures de gel. Laver immédiatement avec une solution appropriée ou à l’eau courante au moins pendant dix minutes et interpeller un médecin. Très peu probable - si cela devait arriver, cela provoquerait des brûlures de gel. Ne pas essayer de faire vomir. À condition que le patient n’ait pas perdu connaissance, rincer la bouche à l’eau, lui faire boire environ un quart de litre d’eau et interpeller immédiatement un médecin. R410A: De fortes concentrations dans l’air pourraient avoir un effet anesthétique, y compris la perte de connaissance. L’exposition à des doses vraiment élevées pourrait provoquer des anomalies du rythme cardiaque et même aboutir au décès soudain du patient. Inhalation Des concentrations très élevées pourraient impliquer le risque d’asphyxie à cause de la réduction du taux d’oxygène dans l’air. Emporter le patient en plein air, le garder au chaud et le laisser se reposer. Si besoin est, administrer de l’oxygène. En cas d’arrêt ou de difficultés respiratoires, pratiquer la respiration artificielle. En cas d’arrêt cardiaque, pratiquer le massage cardiaque. Interpeller immédiatement un médecin. Conseils médicaux Exposition prolongée La thérapie séméiotique et de support est conseillée. La sensibilisation cardiaque est observée ; en cas de catécholamines en circulation comme l’adrénaline, elle risque de provoquer l’arythmie cardiaque et même l’arrêt du coeur en cas d’exposition à des concentrations élevées. R410A: Une étude a montré que des effets de l’exposition à 50 000 ppm pendant toute la vie des rats ont provoqué l’apparition de tumeurs bénignes aux testicules. Il s’agit là d’un fait qui devrait être négligeable pour le personnel exposé à des concentrations égales ou inférieures aux niveaux professionnels. Niveaux professionnels R410A: Seuil conseillé: 1000 ppm v/v - 8 heures TWA. Stabilité R410A: Non spécifiée Conditions à éviter L’utilisation en présence de flammes, de surfaces très chaudes ou de hauts niveaux d’humidité. Réactions dangereuses Il risque de se produire de fortes réactions avec le sodium, le potassium, le baryum et avec d’autres métaux alcalins. Substances incompatibles: magnésium et ses alliages avec une teneur de magnésium de plus de 2%. Produits de décomposition nocifs R410A: Acides halogènes dus à la décomposition thermique et d’hydrolyse. 8 2 - Sécurité (suite) 2.8 Consignes de sécurité (suite) DONNÉES DU LIQUIDE RÉFRIGÉRANT Protection de la respiration Stockage Éviter l’inhalation de vapeurs à haute concentration. La concentration dans l’atmosphère devrait être limitée aux valeurs minimales et maintenue à des valeurs inférieures au seuil professionnel. Étant plus lourde que l’air, la vapeur se concentre au niveau le plus bas et dans des zones restreintes. Le système d’extraction doit intervenir en bas. En cas de doute sur la concentration dans l’atmosphère, il est recommandé de porter un appareil respiratoire autonome homologué par l’Office de prévention des accidents du travail, de type autonome ou de type à réserve. Les bouteilles doivent être entreposées dans un lieu sec et frais,. Exempt de tout risque d’incendie et non soumis aux rayons du soleil ou à d’autres sources de chaleur, à des radiateurs etc. Maintenir la température au-dessous de 50 °C. Vêtements de protection Porter une combinaison, des gants de protection et des lunettes de protection ou un masque. Il est essentiel de porter des vêtements de protection et un appareil respiratoire autonome. À condition qu’il soit possible de le faire sans danger, bloquer la source de la fuite. Procédure pour les fuites accidentelles Il est possible de laisser les fuites de faible importance s’évaporer, à condition que le milieu soit bien aéré. Fuites importantes: bien aérer le milieu. Limiter la fuite avec du sable, de la terre ou d’autres substances absorbantes. Empêcher le liquide de s’écouler dans les rigoles, dans les égouts ou dans les puisards où les vapeurs risqueraient de créer une atmosphère suffocante. Mise au rebut La meilleure méthode est la récupération et le recyclage. Si l’on n’est pas chevronné en la matière, la mise au rebut doit être effectuée avec une méthode homologuée et garantissant l’absorption et la neutralisation des acides et des agents toxiques. Informations contre les incendies R410A: Ininflammable dans l’atmosphère. Bouteilles Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau. En cas contraire, la surchauffe risquerait de les faire exploser. Équipements de protection contre En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome et des vêtements de protection. les incendies 9 Français Mesures de prudence générales DONNÉES DE SÉCURITÉ: R410A 2 - Sécurité (suite) 2.8 Consignes de sécurité (suite) DONNÉES DE L’HUILE LUFRIFICANT Classification DONNÉES SUR LA SÉCURITÉ: HUILE POE / PVE Non nocive. Provoque de légères irritations. Non réclame pas d’interventions d’urgence. En cas de contact avec la peau Il est recommandé de respecter les mesures d’hygiènes personnelles normales, y compris le nettoyage à l’eau et au savon des zones de peau exposées plusieurs fois par jour. Il est également conseillé de laver les vêtements de travail au moins une fois par semaine. En cas de contact avec les yeux Laver abondamment avec une solution appropriée ou à l’eau courante. Ingestion Interpeller immédiatement un médecin. Inhalation Interpeller immédiatement un médecin. Conditions à éviter Substances puissamment oxydantes, solutions caustiques ou acides, chaleur excessive. Le produit peut corroder certains types de peintures et de caoutchoucs. Protection de la respiration Utiliser le produit dans des lieux bien aérés. Vêtements de protection Porter toujours des lunettes de protection ou un masque. Le port de gants de protection n’est pas essentiel, mais il est conseillé surtout si l’exposition à l’huile réfrigérante se prolonge dans le temps. Procédure pour les fuites accidentelles Mise au rebut Il est essentiel de porter des vêtements et surtout des lunettes de protection. Bloquer la source de la fuite. Limiter la fuite de liquide avec des substances absorbantes (sable, sciure ou tout ou autre matière absorbante disponible sur le marché). L’huile réfrigérante et ses déchets doivent être éliminés dans un incinérateur homologué conformément aux dispositions et aux règlements locaux qui contrôlent les déchets de l’huile. En présence d’un liquide bouillant ou de flammes, utiliser une poudre à sec, du gaz carbonique ou de la Informations contre les incendies mousse. En revanche, au cas où la fuite ne serait pas enflammée, utiliser un jet d’eau pour éliminer les vapeurs et protéger le personnel chargé de bloquer la fuite. Bouteilles Les bouteilles exposées à un incendie doivent être refroidies avec des jets d’eau. Équipements de protection contre En cas d’incendie, porter un appareil respiratoire autonome. l’incendie 10 3 - Transport, levage et mise en place Les unités sont livrées assemblées (sauf les plots en caoutchouc antivibratoires fournis en série qui seront montés sur place). Les appareils sont remplis de réfrigérant et d’huile selon la quantité nécessaire au fonctionnement. Il est conseillé d’utiliser un écarteur pour empêcher les câbles d’abîmer l’unité (Voir la figure). 3.1 Contrôle Français Lors de la livraison de l’unité, il est conseillé de l’examiner attentivement et de noter les éventuels dommages subis pendant le transport. Les marchandises sont expédiées franco usine et aux risques et périls de l’acquéreur. S’assurer que la livraison comprend toutes les pièces mentionnées dans la commande. En cas de dommages, les noter dûment sur le bordereau de livraison du transporteur et présenter une réclamation selon les instructions indiquées sur le bordereau de livraison. En cas de dommages graves et non superficiels, il est conseillé de se mettre immédiatement en contact avec l’usine. Prière de noter que la société décline toute responsabilité pour les éventuels dommages subis par l’appareil au cours du transport, même si ce dernier a été commissionné par l’usine. 3.2 Levage Les unités ont été conçues afin d’être soulevées à travers des câbles et des accroches. Avant de positionner l’unité, s’assurer que l’endroit qui est destiné à l’installation est approprié à ce faire et suffisamment solide pour supporter le poids et les sollicitations dues au fonctionnement. Entre les câbles il faut introduire le séparateur qui empêche d’endommager l’unité (se référer à la Figure ci-contre). Avant de déplacer les équipements, il faut contrôler que la position choisie pour la mise en marche peut en supporter le poids et l’impact mécanique. Éviter impérativement de déplacer l’unité sur des rouleaux ou de la lever avec un chariot élévateur. Eviter de toucher les parties coupantes pendant le mouvement. ATTENTION L’unité doit être levée avec beaucoup d’attention. Pendant le levage elever l’unité lentement. Procédure de levage et de déplacement de l’unité: L’unité ne doit jamais être déplacée sur rouleaux. ATTENTION Lorsqu’il faut déplacer l’unité, suivre les instructions suivantes: Q Introduire et fixer les accroches dans les trous au niveau du cadre bien marqués. Q Connecter les câbles aux accroches. Q Introduire le séparateur entre les câbles. Q Réaliser l’accroche au niveau du barycentre de l’unité. Q La longueur de câbles doit permettre, une fois tendus, de former un angle inférieur à 45° avec la ligne de l’horizon. Q Insérer et fixer les crochets dans les anneaux de levage prévus à cet effet. Q Introduire l’écarteur entre les câbles. Q Exécuter l’accrochage au niveau du centre de gravité de l’unité. Q La longueur des câbles doit leur permettre, sous tension, de former un angle non inférieur à 45° par rapport au plan horizontal. ATTENTION 11 Pour le levage, utiliser exclusivement des outils et du matériel appropriés et conformes aux normes de prévention des accidents du travail. 3 - Transport, levage et mise en place (suite) ATTENTION ATTENTION ATTENTION Les anneaux de levage doivent être montés sur l’unité chaque fois que cette dernière doit être soulevée et déplacée. Pendant le levage et le déplacement de l’unité, il convient de veiller à ne pas endommager le block aileté des batteries qui se trouvent sur les côtés de l’unité. Les côtés de l’unité doivent être protégés par des feuilles en carton ou du contreplaqué. 3.3 Ancrage Il n’est pas absolument nécessaire de fixer l’unité aux fondations, sauf dans les régions exposées à un gros risque de tremblement de terre ou si l’appareil est installé à un niveau haut sur un bâti en acier. 3.4 Stockage Il est recommandé de ne pas ôter l’enveloppe de protection en plastique, de façon à empêcher les débris d’entrer et d’endommager les surfaces jusqu’à ce que l’unité ne soit prête au fonctionnement. Lorsque l’unité doit être entreposée avant l’installation, il est nécessaire de prendre quelques précautions pour éviter les dommages ou le risque de corrosion ou de détérioration: Il est conseillé de retirer les anneaux de levage après que cette dernière a été mise en place, car ils ressortent de la base de l’unité et pourraient ainsi être à l’origine d’accidents. Q Boucher ou bien calfeutrer toutes les ouvertures, comme celles des raccords d’eau. Q Éviter tout stockage dans des locaux où la température ambiante est supérieure à 50 °C pour les unités qui utilisent le R410A. Si possible, éviter également toute exposition directe aux rayons du soleil. Q La température minimum de stockage est -25 °C. Q Il est recommandé d’entreposer l’unité dans un lieu présentant une circulation la plus réduite possible, de façon à éviter le risque de dommages accidentels. Q L’unité ne doit pas être lavée au jet de vapeur. Q Retirer toutes les clés qui permettent d’accéder au tableau de commande et les confier au responsable du chantier. Enfin, il est recommandé d’effectuer périodiquement des contrôles de visu. 12 4 - Installation 4.2 Installation des amortisseurs à ressort 4.1 Mise en place de l’unité DANGER Avant d’installer l’unité, il est nécessaire de s’assurer que la structure de l’édifice et/ou la superficie d’appui est à même de supporter le poids de l’appareil. Les poids des unités sont indiqués dans le Chapitre 8 de ce manuel. Q Préparer le socle qui doit être lisse et plat. Q Soulever l’appareil et introduire les amortisseurs en respectant les indications suivantes: Français Ces unités ont été conçues pour être installées en plein air sur une surface solide. L’équipement normal comprend des supports antivibratoires en caoutchouc qui doivent être positionnés audessous du socle. Lorsque l’unité doit être installée sur le terrain, il est nécessaire de créer un socle en béton garantissant une distribution uniforme des poids. Habituellement, il n’est pas nécessaire de réaliser des embases particulières. Toutefois, si l’unité doit être installée au-dessus de locaux habités, il convient de la poser sur des amortisseurs à ressort (en option) qui minimisent la transmission des vibrations vers les structures. Pour le choix de la position d’installation de l’unité, il est indispensable de respecter ce qui suit: Q L’axe longitudinal de l’unité doit être parallèle à la direction des vents dominants, de façon à garantir une distribution uniforme de l’air sur les échangeurs à ailettes. Q L’unité ne doit pas être installée à proximité de cheminées d’évacuation des fumées de chaudières. Q L’unité ne doit pas être installée dans une position où le vent apporte des sources d’air contaminé de graisses, comme les dégagements dans l’atmosphère de résidus de grandes cuisines. S’il n’en est pas ainsi, de la graisse risque de s’accumuler sur les ailettes des échangeurs réfrigérant / air, cette dernière risquant alors de fixer toutes sortes d’impuretés atmosphériques ce qui aboutirait à un encrassement rapide des échangeurs. Q L’unité ne doit pas être installée dans des régions soumises à d’abondantes précipitations de neige. Q L’unité ne doit pas être installée sur des surfaces susceptibles d’être inondées ou sous des larmiers, etc. Q L’unité ne doit pas être installée dans des cours étroites ou dans des lieux à l’espace limité où le bruit pourrait rebondir sur les murs et dans lesquels l’air expulsé par les ventilateurs pourrait se court-circuiter sur les échangeurs de chaleur réfrigérant/air ou sur le condenseur. Q Le lieu d’installation doit se caractériser par la présence d’espaces nécessaires à la circulation de l’air et à l’exécution des opérations de maintenance (voir le Chapitre 8). 1) Procéder au montage de la tige fileté. Introduire la tige dans le logement fileté qui est prévu sur la plaque supérieure du dispositif antivibrations. 2) Introduire ensuite la tige filetée montée sur le dispositif antivibrations, dans le trou qui est prévu sur l’embase à la machine. 13 4 - Installation (suite) 4.3 Circuit hydraulique externe Le contrôleur de débit d’eau et le filtre à eau, non montés en usine et disponibles en option comme accessoires, doivent toujours êtres montés sur site lors de l’installation de la machine, ces composants et leur installation sont obligatoires pour valider la garantie de l’unité. ATTENTION NOTES Le circuit hydraulique externe doit garantir un débit d’eau constant dans l’échangeur réfrigérant/eau (évaporateur) quelles que soient les conditions de fonctionnement ou de régulation. Le vase d’expansion doit être dimensionné afin qu’il puisse absorber une expansion qui correspond à 2% du volume total de l’eau contenue dans l’installation (échangeur, tuyauteries, installations et ballon tampon, si présent). Le vase d’expansion ne doit pas être isolé car il n’est pas traversé par aucun flux de fluide en circulation. Un contrôleur de débit d’eau est monté en standard. Il arrête l’unité en cas de problèmes de débit. En outre il faut: Le circuit est question est composé de: Q Q Q Une pompe de circulation à mesure de garantir le débit et la pression disponible nécessaires. Un contenu total au niveau du circuit de l’eau primaire qui ne doit jamais être inférieur à 6 lt/kW de capacité de réfrigération. Si le volume total d’eau contenue dans le circuit primaire n’arrive pas à permettre d’atteindre une telle valeur, il faut prévoir l’installation d’un ballon tampon supplémentaire avec isolation thermique. Un tel ballon doit permettre d’éviter que le compresseur subisse des démarrages répétitifs. Un vase d’expansion à membrane équipé de soupape de sécurité avec décharge visible. 14 Q Prévoir des vannes d’arrêt (accessoires) sur les lignes d’entrée et de sortie des manifold des échangeurs (évaporateur). Q Prévoir un by-pass équipé de vanne d’arrêt entre les manifolds des échangeurs de chaleur. Q Prévoir des purgeurs d’air sur les points les plus hauts des lignes hydrauliques. Q Prévoir les points de vidange qu’il faut équiper de bouchons, robinets, etc., en correspondance des points les plus bas des lignes hydrauliques. Q Isoler les lignes hydrauliques afin d’éviter le transfert de chaleur dans l’unité. 4 - Installation (suite) Schéma du circuit hydraulique - Unité Basic A D 12 5 G 11 10 8 1 ENTRÉE 13 8 B COMPOSANTS 1 Échangeur à plaques 5 Filtre à eau 8 Point vidange/prise pression 9 Sortie d'eau 10 Entrée d'eau 11 Vanne d'arrêt 12 Tuyaux flexibles 13 Vanne de by-pass 12 FS DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES A Sonde de température entrée d'eau B Sonde de température de sortie d'eau D Pugeur d'air FS Contrôleur de débit d'eau G Thermomètre Côté machine Sondes 15 G 9 SORTIE Français 11 4 - Installation (suite) Schéma du circuit hydraulique - Unité 1P E D A 7 2 12 5 G 11 10 8 1 ENTRÉE 13 11 8 B COMPOSANTS 1 Échangeur à plaques 2 Pompe de circulation 5 Filtre à eau 7 Vase d'expansion 8 Point vidange/prise pression 9 Sortie d'eau 10 Entrée d'eau 11 Vanne d'arrêt 12 Tuyaux flexibles 13 Vanne de by-pass 12 FS DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES A Sonde de température entrée d'eau B Sonde de température sortie d'eau D Purgeur d'air E Soupape de sécurité (6 bar) FS Contrôleur de débit d'eau G Thermomètre Côté machine Sondes 16 G 9 SORTIE 4 - Installation (suite) Schéma du circuit hydraulique - Unité 2P 6 2 E D A 7 12 5 G 11 10 8 1 ENTRÉE 6 11 2 8 B COMPOSANTS 1 Échangeur à plaques 2 Pompe de circulation 5 Filtre à eau 6 Clapet anti-retour 7 Vase d'expansion 8 Point vidange/prise pression 9 Sortie d'eau 10 Entrée d'eau 11 Vanne d'arrêt 12 Tuyaux flexibles 13 Vanne de by-pass 12 FS DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES A Sonde de température entrée d'eau B Sonde de température sortie d'eau D Purgeur d'air E Soupape de sécurité (6 bar) FS Contrôleur de débit d'eau G Thermomètre Côté machine Sondes 17 G 9 SORTIE Français 13 4 - Installation (continued) Schéma du circuit hydraulique - Unité 1P+T D A E 2 1 7 12 5 G 11 10 8 ENTRÉE 13 11 11 8 FS 4 B 12 D 3 Y COMPOSANTS 1 Échangeur à plaques 2 Pompe de circulation 3 Vanne vidange 4 Ballon tampon 5 Filtre à eau 7 Vase d'expansion 8 Point vidange/prise pression 9 Sortie d'eau 10 Entrée d'eau 11 Vanne d'arrêt 12 Tuyaux flexibles 13 Vanne de by-pass DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES A Sonde de température entrée d'eau B Sonde de température sortie d'eau D Purgeur d'air E Soupape de sécurité (6 bar) FS Contrôleur de débit d'eau G Thermomètre Côté machine Sondes 18 G 9 SORTIE 4 - Installation (suite) Schéma du circuit hydraulique - Unité 2P+T 2 7 E 12 5 1 G 11 10 8 6 11 13 2 11 8 FS 12 B 4 D 3 Y COMPOSANTS 1 Échangeur à plaques 2 Pompe de circulation 3 Vanne vidange 4 Ballon tampon 5 Filtre à eau 6 Clapet anti-retour 7 Vase d'expansion 8 Point vidange/prise pression 9 Sortie d'eau 10 Entrée d'eau 11 Vanne d'arrêt 12 Tuyaux flexibles 13 Vanne de by-pass ENTRÉE DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ/COMMANDES A Sonde de température entrée d'eau B Sonde de température sortie d'eau D Purgeur d'air E Soupape de sécurité (6 bar) FS Contrôleur de débit d'eau G Thermomètre Côté machine Sondes 19 G 9 SORTIE Français 6 D A 4 - Installation (suite) 4.4 Connexions hydrauliques ATTENTION Les connexions de sortie et d’entrée de l’eau doivent être connectées en conformité aux indications précisées sur les étiquettes fixées près des connexions. DANGER L’usine décline toute responsabilité pour les éventuels dommages et/ou accidents susceptibles de surgir à cause de manquements au respect de ces mesures de précaution. Connecter les lignes hydrauliques de l’installation aux connexions de l’unité, dont les diamètres et les positions sont bien précisées dans le Chapitre 8. L’unité est conforme à la norme EN 60204-1. Il est nécessaire de réaliser les raccordements suivants: 4.5 Évacuation de l’eau de dégivrage (dans le cas de l’unité HP seulement) Lorsque les unités pompe à chaleur marchent en mode chauffage, pendant les cycles de dégivrage, elles doivent décharger l’eau du soubassement. Voilà la raison pour laquelle de telles unités sont mises en marche soulevées du sol d’au moins 200 mm de façon à permettre le drainage de l’eau usée sans aucun risque de congélation de l’eau elle même puisse provoquer des accumulations de glace. Les unités pompes à chaleur doivent être installées dans de positions où l’eau de dégivrage n’arrive pas à les endommager. Q Un raccordement triphasé et de mise à la terre pour le circuit d’alimentation électrique. Q L’installation électrique de distribution doit être en mesure de fournir la puissance absorbée par l’appareil. Q Les sectionneurs et les interrupteurs magnétothermiques doivent être dimensionnés pour pouvoir gérer le courant de démarrage de l’unité. Q Les lignes d’alimentation et les dispositifs d’isolation doivent être conçus de façon à ce que chaque ligne soit complètement indépendante. Q Il est recommandé d’installer des interrupteurs à courant différentiel résiduel à même de prévenir les dommages dus aux chutes de phase. Q Les alimentations des ventilateurs et des compresseurs sont réalisées avec des contacteurs commandés depuis le panneau de commande. Q Chaque moteur est muni d’une thermique de sécurité interne et de fusibles extérieurs. Q Les câbles d’alimentation doivent glisser dans les passages d’entrée qui se trouvent sur le devant de l’unité et entrer dans le tableau électrique à travers les trous prévus à cet effet sur le fond du tableau. 4.6 Alimentation électrique DANGER La conformité aux normes réglementant les branchements électriques externes revient à l’entreprise responsable de l’installation. Avant d’entreprendre toute intervention quelle qu’elle soit sur l’installation électrique, s’assurer que l’unité est hors tension. Il est essentiel que l’appareil soit raccordé à la terre. DANGER 20 4 - Installation (suite) 4.7 Branchements électriques L’installation de l’unité sur le chantier doit être exécutée conformément à la Directive Machines (2006/42/CE), à la Directive pour Basse Tension (2006/95/CE), à la Directive sur les Interférences Électromagnétiques (2004/108/CE), aux procédures normales et aux normes en vigueur sur place. La valeur maximale en pour cent de ces différences (déséquilibre) ne doit pas être supérieure à 2% de la tension moyenne. L’unité ne doit pas être mise en fonction si son installation n’a pas été exécutée fidèlement à toutes les indications présentées ici. Les lignes d’alimentation doivent se constituer de conducteurs isolés en cuivre dimensionnés pour le courant maximal absorbé. ATTENTION Les raccordements aux bornes doivent être exécutés conformément au schéma de raccordement (Bornier Utilisateur) contenu dans ce manuel et au schéma électrique fourni avec l’unité. ATTENTION Avant de raccorder les lignes d’alimentation, s’assurer que la valeur de la tension disponible est comprise dans les limites indiquées dans les Données Électriques présentées dans le Chapitre 8. Pour les systèmes triphasés, il est également nécessaire de s’assurer que le déséquilibre entre les phases n’est pas supérieur à 2%. Ce contrôle doit être exécuté en mesurant les différences entre les tensions de chaque paire de phases et leur valeur moyenne pendant le fonctionnement. 21 L’alimentation de l’unité au moyen d’une ligne dont le déséquilibre dépasse la valeur admissible provoque l’annulation immédiate de la garantie. Français Si le déséquilibre est inacceptable, il est nécessaire d’interpeller la Société de distribution afin qu’elle corrige cette anomalie. 4 - Installation (suite) SyScroll Air CO/HP - Branchements électriques 22 4 - Installation (suite) Français SyScroll Air RE - Branchements électriques 23 4 - Installation (suite) 4.8 Batteries de condensation type microcanal Sur les unités froid seul équipées de condenseurs type microcanal, il est nécessaire d’enlever les vis de fixation, une fois l’unité installée, comme indiqué sur la figure ci-dessous. 24 ATTENTION NOTES La première mise en marche de l’unité doit être effectuée par du personnel ayant reçu la formation nécessaire auprès d’un Centre d’Assistance Agréé. Le non-respect de cette règle entraînera l’annulation immédiate de la garantie. Q Mettre la pompe en marche et s’assurer que l’écoulement de l’eau est correct. Q Sur le tableau de contrôle, régler la température du fluide désirée. Q Mettre l’appareil en marche (voir chapitre 6). Q Contrôler le sens de rotation des compresseurs. Les compresseurs Scroll ne peuvent pas comprimer le réfrigérant lorsque leur rotation se fait dans le sens contraire. Pour vérifier si la rotation se fait dans le bon sens, il suffit de s’assurer que, aussitôt après la mise en marche du compresseur, la pression s’abaisse sur le côté de basse pression et qu’elle s’élève sur le côté de haute pression. En outre, la rotation en sens contraire d’un compresseur Scroll implique une nette augmentation de la nuisance sonore de l’unité qui s’accompagne d’une très forte limitation de l’absorption de courant par rapport aux valeurs normales. En cas de mauvaise rotation, le compresseur Scroll risque de s’endommager irrémédiablement. Le moniteur de phase est standard sur l’unité et il prévient le sens de rotation erroné des compresseurs. Q Après une quinzaine de minutes de fonctionnement, à travers le voyant liquide monté sur la ligne du liquide, s’assurer qu’il n’y a pas de bulles. Les opérations exécutées par le personnel de service se limitent à la mise en marche de l’unité. Elles ne prévoient par d’autres interventions à effectuer sur l’installation, comme l’exécution des branchements électriques, des raccordements hydrauliques, etc. Tous les autres travaux de préparation à la mise en marche, y compris le préchauffage de l’huile d’au moins 12 heures, doivent être exécutés par l’Installateur. 5.1 Contrôle préliminaire Voici la liste des contrôles à effectuer avant la mise en marche de l’unité et avant l’arrivée du personnel agréé. Q Contrôle de la section des câbles de l’alimentation, du raccordement à la terre, du serrage des bornes et du bon fonctionnement des contacteurs, exécuté en maintenant l’interrupteur général ouvert. Q S’assurer que les variations de tension et de phase de l’alimentation électrique sont comprises dans les seuils préétablis. Q Raccorder les contacts du contrôleur de débit et du relais thermique de la pompe et des autres dispositifs (si présents) respectivement aux bornes 1-2 et 3-4. Q S’assurer que l’installation des composants du circuit d’eau externe (pompe, équipement d’utilisation, filtres, réservoir d’alimentation et citerne si présente) a été effectuée comme il se doit et conformément aux instructions du fabricant. Q Q ATTENTION Q Contrôler les points suivants: Veiller à ce que le sens de rotation des pompes soit correct et que les fluides aient circulé au moins pendant 12 heures pour chaque pompe. Penser également à nettoyer les filtres qui sont installés sur le côté d’aspiration des pompes. Régler le réseau de distribution du liquide de façon à ce que le débit soit compris dans les valeurs spécifiées. Q S’assurer que la qualité de l’eau est conforme aux spécifications. Q Si les réchauffeurs d’huile sont présents, s’assurer qu’ils ont été allumés au moins 12 heures auparavant. Q La température d’entrée de l’eau de l’évaporateur. Q La température de sortie de l’eau de l’évaporateur. Q Le niveau du débit de l’eau de l’évaporateur, si cela est possible. Q L’absorption de courant au démarrage du compresseur et en fonctionnement stabilisé. Q L’absorption de courant du ventilateur. S’assurer que la température de condensation et la température d’évaporation, pendant le fonctionnement à haute et à basse pression, relevée par les manomètres du réfrigérant, sont conformes aux valeurs suivantes: (Sur les unités démunies de manomètres de haute et de basse pression du réfrigérant, raccorder un manomètre aux vannes Shrader du circuit réfrigérant). 5.2 Mise en marche Procédure de mise en marche: Q Fermer le sectionneur général (avec au moins 12 heures d’avance). Q S’assurer que l’huile du compresseur a atteint la température requise (la température minimale sur l’extérieur du carter doit être d’environ 40 °C) et que le circuit auxiliaire de contrôle est sous tension. Q Contrôler le fonctionnement de tous les équipements extérieurs et s’assurer que les dispositifs de contrôle présents dans l’installation sont calibrés comme il se doit. Recommencer la procédure de mise en marche après avoir éliminé les fuites. 5.3 Évaluation de fonctionnement S’assurer que les circuits hydrauliques sont remplis et que la circulation des différents fluides se fait correctement, sans traces de fuites ou de bulles d’air. Si l’on utilise du glycol éthylénique en guise d’antigel, s’assurant le taux de mélange est correct (Ne pas dépasser 35% du pourcentage de glycol). Q La présence de bulles peut indiquer qu’une partie de la charge de réfrigérant a fui en un ou en plusieurs points. Il est essentiel d’éliminer ces fuites avant de continuer. Côté Haute Pression Environ de 15 à 21 °C au-delà de la température de l’air d’entrée du condenseur, pour unités à R410A. Côté Basse Pression Environ de 2 à 4 °C au-dessous de la température de sortie de l’eau glacée, pour unités à R410A. 5.4 Livraison au client Q 25 Familiariser l’utilisateur avec les instructions d’utilisation présentées dans la Section 6. Français 5 - Mise en marche 6 - Régulation 6 Informations générales 6.1 Système “CHILLER CONTROL” Les unités SyScroll Air CO/HP/RE sont équipées d’une carte à microprocesseur qui est complètement programmée par défaut pour gérer les unités froid seul/pompe à chaleur à 1 circuit et à 2 compresseurs. Introduction Ce document contient les informations et les instructions de fonctionnement pour les unités SyScroll 85-135 Air. Le système de contrôle est composé comme suit: Ces informations sont nécessaires pour l’assistance après-vente et l’épreuve de fonctionnement. Clavier et terminal d’affichage Caractéristiques principales Information generales – Contrôle avec microprocesseur. – Clavier facile à utiliser. – Contrôle proportionnel et intégral sur la température de l’eau à l’entrée (RWT). – Contrôle de type à hystérèse sur la température de l’eau à la sortie (LWT). – Accès au niveau du constructeur par code. – Accès au niveau assistance par code. – Alarme avec les LEDs. – Afficheur à cristaux liquides rétroéclairé. – Logique de tirage au vide (démarrage - arrêt). – Rotation du fonctionnement des compresseurs. – Fonction retour huile. – Contrôle mode nuit (ou niveau sonore réduit). – Comptage des heures de fonctionnement pompe/compresseurs. – Affichages des valeurs pression d’aspiration et de refoulement. On peut utiliser le terminal pour exécuter les opérations suivantes : – Affichage de sondes de température. – la configuration initiale de la machine – Historique des alarmes mémorisées (en option). – la possibilité de modifier les paramètres fondamentaux de fonctionnement – Programmation de différents points de consigne avec 4 intervalles horaires/consigne. – l’affichage des alarmes relevées Les accessoires suivants sont disponibles: – l’affichage de toutes les grandeurs mesurées. – Carte mémoire horaire en temps réel: historique des alarmes et programmation de différents points de consigne avec intervalles horaires. La connexion entre le terminal et la carte se vérifie par un câble téléphonique à 6 voies. – Carte de communication série RS485 pour connecter “Chiller Control” à la GTC. – Afficheur à distance. – Commande à distance filaire. La figure montre le terminal avec la porte frontale ouverte. Il y a un afficheur à cristaux liquides 4 lignes x 20 colonnes, clavier et LEDs, gérées par un microprocesseur, pour programmer les paramètres de contrôle (point de consigne, intervalle différentiel, seuils d’alarme) et pour permettre à l’usager d’exécuter les opérations fondamentales. Description La connexion entre le terminal et la carte de base n’est pas indispensable pour le fonctionnement normal du régulateur. 26 6 - Régulation (suite) 6.2 Afficheur Accès au masque de sélection des menus. Français Utilisateur Constructeur Entretien Entrée/Sortie Consigne Version On/Off Plage horaire journalière L’afficheur utilisé est du type à cristaux liquides 4 lignes x 20 colonnes. Les grandeurs et les informations relatives au fonctionnement alternent sous forme de masques sur l’écran. 6.3 Clavier Esc: Pour revenir en arrière d’un niveau entre un menu et l’autre. Touches Alarm: Accès aux masques des alarmes actives. Appuyer une seule fois pour afficher les alarmes actives. Appuyer à nouveau pour remettre les alarmes à l’état initial. + Si le curseur se trouve dans le coin gauche supérieur (Home), appuyer sur les touches HAUT/BAS pour avoir accès aux masques successifs associés à la branche qu’on a sélectionnée. Si un masque contient des champs pour l’introduction des valeurs, appuyer sur la touche RETOUR pour déplacer le curseur sur ces champs. Prg+Esc: Appuyer en même temps pour allumer et éteindre la machine. Après avoir atteint le champ pour l’introduction des grandeurs, on peut en modifier la valeur entre les limites prévues en appuyant sur les touches HAUT/BAS. Up-down: Appuyer sur les touches de direction pour faire défiler les masques sur l’écran et introduire les valeurs des paramètres dans les différents menus. Après avoir fixé la valeur désirée, appuyer sur la touche RETOUR de nouveau pour la mémoriser. Enter: On utilise la touche RETOUR pour confirmer les valeurs qu’on a introduites pour chaque paramètre et pour confirmer l’accès aux différents menus. + Alarm+Enter: Appuyer sur les touches en même temps pour avoir accès aux masques du fichier historique évolué. Si on n’appuie sur aucune touche pour 1 minute, on va retourner automatiquement au masque d’état de la machine. 27 6 - Régulation (suite) Alarmes Code alarm 1 2 3 4 5 7 9 11 13 15 16 17 20 22 24 25 26 29 30 31 32 35 37 39 41 43 45 47 49 51 52 53 54 59 61 63 64 65 66 69 Description Platine principale - Èchec Eprom Platine principale - Défaut carte horaire Platine principale - Défaut capteur de temperature de l’air Platine principale - Défaut Capteur de temperature entree de l’eau Platine principale - Défaut capteur de temperature sortie de l’eau Sys 1 Platine principale - Défaut transducteur de basse pression Sys 1 Platine principale - Défaut transducteur de haute pression Sys 1 Platine principale - Défaut capteur temperature de déchargement Sys 1 Platine principale - Défaut capteur de température de dégivrage Sys 1 Flow switch / Contact / Alarme critique (SQZ) Alarme critique (SQZ) Flow switch / contact Pressostat HP Sys 1 Pressostat BP Sys 1 - Réarmement manuel Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement manuel Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement manuel Protections moteur de compresseur 3 Sys 1 - Réarmement manuel Protections moteur de compresseur 3 Sys 2 - Réarmement manuel Protections thermiques ventilateur - Réarmement manuel Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement manuel Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement manuel Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement manuel Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement manuel Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement manuel Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement manuel ¨7HDX6\VWURSLPSRUWDQW Mauvaise tendance d’eau Sys 1 Alarme antigel Sys1 - Réarmement manuel Alarme antigel récupération - Réarmement manuel Aintenance de la pompe Maintenance compresseur 1 Sys 1 Maintenance compresseur 2 Sys 1 LAN pilote 1 déconnecté Erreur EPROM pilote 1 Défaut sonde pilote 1 S1 Défaut sonde pilote 1 S3 Défaut sonde pilote 1 S2 Défaut sonde pilote 1 S4 Erreur moteur électrovanne (vérif. Câblage) Sys 1 28 Notes pCO5 only pCO5 only pCO5 only pCO5 only pCO5 only 6 - Régulation (suite) Description Alarme pile pilote 1 Alarme réglage auto Sys 1 Alarm aspiration faible Sys 1 Alarme réglage driver 1 Carte extension 1 déconnectée Carte extension 1 - Défaut sonde 1 Carte extension 1 - Défaut sonde 2 Carte extension 1 - Défaut sonde 3 Carte extension 1 - Défaut sonde 4 Sécurité résistance supplémentaire Flow switch récupération Pressostat BP Sys 1 - Réarmement automatique Protections moteur de compresseur 1 Sys 1 - Réarmement automatique Protections moteur de compresseur 2 Sys 1 - Réarmement automatique Protections moteur de compresseur 3 Sys 1 - Réarmement automatique Protections moteur de compresseur 3 Sys 2 - Réarmement automatique Protections thermiques ventilateur - Réarmement automatique Protections thermiques ventilateur - Groupe 1 Sys 1 - Réarmement automatique Protections thermiques ventilateur - Groupe 2 Sys 1 - Réarmement automatique Coupure réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique Alarme réfrigérant BP Sys 1 - Réarmement automatique Hors plage de fonctionnement Sys 1 - Réarmement automatique Alarme réfrigérant HP Sys 1 - Réarmement automatique Limite température décharge haute Sys 1 - Réarmement automatique 29 Notes Français Code alarm 71 73 75 77 79 81 82 83 84 85 86 122 124 125 126 129 130 131 132 135 137 139 141 143 6 - Régulation (suite) 6.4 Dispositifs de protection et de sécurité S’il devait s’avérer impossible de vidanger le circuit, il est indispensable de ne pas interrompre la tension sur l’unité, de manière à permettre l’activation de la protection antigel quand celle-ci s’avère nécessaire. Système de dégivrage (uniquement pour les modèles HP) Les unités HP sont dotées d’un système de dégivrage automatique qui permet d’éviter la formation d’accumulations excessives de glace sur les échangeurs réfrigérant / air pendant le fonctionnement en mode pompe à chaleur. Protection du compresseur Les compresseurs sont équipés d’un réchauffeur de l’huile, qui a pour but de prévenir la dilution de cette dernière, ce qui entraînerait de gros risques d’avarie des compresseurs eux-mêmes. Ce système, qui fait partie du système électronique de contrôle, est du type temps/pression d’aspiration qui, lorsque la pression d’aspiration détectée par un capteur descend au-dessous d’une certaine limite fixée, une fois écoulée la temporisation configurée, fait passer le fonctionnement de chauffage à refroidissement avec ventilateurs arrêtés. Les bobinages des moteurs des compresseurs sont à leur tour équipées d’une protection thermique. Pour les modèles CO et HP un kit de protection thermique pour surtension des compresseurs Scroll est disponible comme accessoire qui doit être monté en usine. Pendant le cycle de dégivrage, le compresseur fonctionne normalement, mais les ventilateurs de la batterie extérieure restent inactifs. Le cycle de dégivrage s’interrompt une fois que la batterie est dégivrée et, à ce stade, l’unité se remet à fonctionner en mode chauffage. NOTES Régulation continue de la vitesse du ventilateur Si un régulateur de vitesse des ventilateurs est monté, l’unité peut travailler jusqu’à -18 °C. Dans un souci de sécurité, les ventilateurs démarrent également pendant le dégivrage, si la pression de refoulement atteint des valeurs élevées. Protection antigel du fluide réfrigéré Ces unités sont équipées d’une protection antigel du fluide réfrigéré. Cette protection est constituée par une résistance électrique, mise en en contact avec l’échangeur réfrigérant/fluide qui est activé (même si l’unité n’est pas en fonction), quand la température du fluide descend à moins de 5 °C: valeur standard pour unité dépourvue de glycol. Si la température de l’eau en sortie descend sous 4 °C (valeur pour unités standards non pourvues de glycol), la machine passe sous alarme antigel. Si le fluide en circulation est de l’eau, avant le début de la saison froide, il convient dans tous les cas de bien vidanger le circuit pour éviter la congélation de l’eau qui y est contenue. 30 7 - Description du produit 7.1 Généralités 7.5 Batteries de condensation/d’évaporation Les unités sont des unités monobloc avec un circuit frigorifique et elles s’adaptent au refroidissement de l’eau nécessaire à toute application de climatisation et de fluide de n’importe quel type, comme par exemple l’eau mélangée au glycol. De telles unités sont complètement assemblées à l’usine, équipées d’équipements frigorifiques et électriques internes qu’il faut qu’il y ait afin de garantir une installation rapide sur chantier. A la conclusion de l’assemblage, les unités sont testées afin d’en garantir la mise en service correcte. De l’eau est introduite et faite circuler à travers l’échangeur réfrigérant/ eau de façon à contrôler que le circuit frigorifique marche comme il le faut. Avant l’essai, le circuit frigorifique est soumis à un essai d’étanchéité de la pression et par conséquent évacué et chargé de réfrigérant R410A. Dans l’éventail des refroidisseurs, le bas niveau sonore est le résultat d’une étude approfondie et de l’emploi de composants de technologie de haut de gamme, sans pénaliser pour autant les performances et les limites opérationnelles des unités. Les batteries sont de type réversible et sont composées de tubes en cuivre disposés en quinconce et mécaniquement expansés à l’intérieur d’un bloc d’ailettes en aluminium. La pression opérationnelle maximum du côté réfrigérant des batterie correspond à 45 bar. Les batteries montées sur les unités froid seul sont de type microcanal. Les ventilateurs du condenseur sont de type hélicoïdal à entraînement direct et présentent une hélice aux pales en aluminium à profil d’ailes. Chaque ventilateur est équipé de protection contre les accidents en acier galvanisé peinte après la construction. Les moteurs des ventilateurs sont de type complètement fermé dont le degré de protection est IP54 et avec thermostat de protection immergé dans les enroulements. 7.7 Contrôle des ventilateurs 7.2 Carrosserie et châssis Le réglage de la vitesse des ventilateurs à étages est standard sur chaque modèle, contrôlée sur la base de la pression de condensation qui permet le fonctionnement jusqu’à des températures externes de +10 °C. L’embase et le châssis de ces unités sont fabriqués en éléments d’acier galvanisé de forte épaisseur,assemblés par l’intermédiaire de vis en acier inoxydable. Tous les panneaux peuvent être démontés pour garantir un accès aisé aux composants internes. Toutes les parties en acier galvanisé sont protégées par des peintures à base de poudre époxy. 7.8 Circuit frigorifique Chaque unité est dotée d’un circuit frigorifique équipé de vannes de service externes destinées à mesurer la pression et la charge du réfrigérant, voyant liquide avec indicateur d’humidité, filtre déshydrateur et détendeur thermique. Le circuit frigorifique est également muni de pressostat HP ainsi que de transducteurs HP et BP. 7.3 Compresseurs Les unités sont toutes équipées de deux compresseurs hermétiques SCROLL en tandem avec protection interne du moteur. Les compresseurs de tous les modèles sont assemblés sur des amortisseurs en caoutchouc et présentent des moteurs à démarrage direct, refroidis par le gaz réfrigérant aspiré et équipés de protections à thermistors qui les protègent et sauvegardent des surcharges. Les protections des surcharges sont de type à réarmement automatique. La boîte à bornes des compresseurs présente un degré de protection IP21/54. La mise en service et l’arrêt des compresseur sont contrôlés par un microprocesseur du système de contrôle de l’unité qui régule ainsi la puissance thermique frigorifique produite. 7.9 Panneau de contrôle Tous les composants du système de contrôle et les composants qui sont nécessaires pour le démarrage des moteurs sont raccordés et mis au point en usine. Le compartiment de contrôle contient une carte électronique et un tableau de contrôle avec clavier et afficheur externes pour la visualisation des fonctions opérationnelles, ainsi que des interventions des alarmes et des blocages du fonctionnement. 7.4 Évaporateurs Les évaporateurs sont de type à plaques en acier inoxydable et ils sont thermiquement isolés par un matelas isolant flexible à cellules fermées d’épaisseur considérable. Les pressions maximum de fonctionnement correspondent à 10 bar en ce qui concerne le côté eau et 45 bar en ce qui concerne le côté réfrigérant. La protection antigel de l’eau contenue dans les échangeurs est garantie par des réchauffeurs électriques et des pressostats différentiels. 31 Français 7.6 Ventilateurs du condenseur 7 - Description du produit (suite) Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air CO only size 120-135 AT A M A 7 1 OIL EQUAL. BT B SUCTION LINE G 5 2 BT 6 D 5 FS UNIT CONTROL EXV CONTROL 8 E F 3 3 4 ELECTRONIC EXPANSION VALVE (OPTIONAL) 4 MECHANICAL EXPANSION VALVE (STANDARD) TRADURRE COMPOSANTS 1 Compresseurs scroll 2 Air cooled condenser 3 Filter drier 4 Electronic/mechanical expansion valve 5 Globe valve 6 Plate heat exchanger 7 Desuperheater (optional) 8 Solenoid valve DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES A Pressostat haute pression (40.5 bar) AT Transducteur de haute pression B Pressostat basse pression (1.5 bar) BT Transducteur de basse pression FS Pressostat manque d’eau D Capteur de temperature de l’air E Capteur de temperature sortie de l’eau F Capteur de temperature entree de l’eau G Soupape de surete PED (45 bar) M Capteur temperature de déchargement Branchements avec Shrader vanne 32 7 - Description du produit (suite) Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air HP only size 120-135 AT 12 A M A ON OIL EQUAL. G 2 5 9 BT B H D 11 9 N BT B 5 5 G G FS 14 14 UNIT CONTROL 14 7 7 E F 13 10 14 EXV CONTROL N 3 14 14 S 10 3 4 4 14 MECHANICAL EXPANSION VALVE (STANDARD) 14 ELECTRONIC EXPANSION VALVE (OPTIONAL) TRADURRE COMPONENTS 1 Compressor tandem scroll type 2 Air cooled heat exchanger 3 Filter drier 4 Electronic/mechanical expansion valve 5 Globe valve 7 Liquid receiver 8 Four-way valve 9 Suction accumulator 10 Sight glass 11 Plate heat exchanger 12 Desuperheater (optional) 13 Solenoid valve 14 Check valve SAFETY / CONTROL DEVICES A Pressostat haute pression (40.5 bar) AT Transducteur de haute pression B Pressostat basse pression (1.5 bar) BT Transducteur de basse pression FS Pressostat manque d’eau D Capteur de temperature de l’air E Capteur de temperature sortie de l’eau F Capteur de temperature entree de l’eau G Soupape de surete PED (45 bar) H Sonde de température de dégivrage M Capteur temperature de déchargement S 5/16” valve connection (service only) Branchements avec Shrader vanne 33 Français 1 8 7 - Description du produit (suite) Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air RE AT only size 120-135 A A M 1 OIL EQUAL. BT G 2 B 3 3 3 D TRADURRE COMPOSANTS 1 Compressor tandem scroll type 2 Air cooled condenser 3 Globe valve DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES A Pressostat haute pression (40.5 bar) AT Transducteur de haute pression B Pressostat basse pression (1.5 bar) BT Transducteur de basse pression D Capteur de temperature de l’air G Soupape de surete PED (45 bar) M Capteur temperature de déchargement Branchements avec Shrader vanne 34 7 - Description du produit (suite) Schéma du circuit frigorifique - SyScroll 85-135 Air BC AT only size 120-135 A A M Français 1 OIL EQUAL. G B 5 2 7 BT 6 D 5 UNIT CONTROL EXV CONTROL FS F 3 4 TRADURRE COMPOSANTS 1 Compressor tandem scroll type 2 Air cooled heat exchanger 3 Filter drier 4 Electronic/mechanical expansion valve 5 Globe valve 6 Plate heat exchanger 7 Suction accumulator DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ / COMMANDES A Pressostat haute pression (40.5 bar) AT Transducteur de haute pression B Pressostat basse pression (1.5 bar) BT Transducteur de basse pression FS Pressostat manque d’eau D Capteur de temperature de l’air E Capteur de temperature sortie de l’eau F Capteur de temperature entree de l’eau G Soupape de surete PED (45 bar) M Capteur temperature de déchargement Branchements avec Shrader vanne 35 E 8 - Données techniques 8.1 Pertes de charge PERTES DE CHARGE ÉVAPORATEUR - SyScroll Air CO 85 95 105 120 135 Débit d’eau mini l/s 2.87 3.18 3.57 4.05 4.51 Débit d’eau nominal l/s 4.02 4.45 5.00 5.67 6.31 Débit d’eau maxi l/s 6.70 7.42 8.33 9.44 10.5 Perte de charge mini kPa 13 16 14 11 10 Perte de charge nominale kPa 26 32 28 22 19 Perte de charge maxi kPa 72 88 78 61 52 85 95 105 120 135 Débit d’eau mini l/s 2.70 2.97 3.34 3.88 4.27 Débit d’eau nominal l/s 3.77 4.16 4.68 5.44 5.97 9.95 PERTES DE CHARGE ÉVAPORATEUR - SyScroll Air HP Débit d’eau maxi l/s 6.29 6.93 7.80 9.06 Perte de charge mini kPa 12 14 13 10 9 Perte de charge nominale kPa 23 28 25 20 17 Perte de charge maxi kPa 64 77 68 56 47 85 95 105 120 135 Débit d’eau mini l/s 2.90 3.28 3.65 4.10 4.53 Débit d’eau nominal l/s 4.06 4.59 5.11 5.73 6.34 PERTES DE CHARGE CONDENSEUR - SyScroll Air HP Débit d’eau maxi l/s 6.77 7.64 8.52 9.56 10.6 Perte de charge mini kPa 14 17 15 11 10 Perte de charge nominale kPa 28 33 30 22 18 Perte de charge maxi kPa 74 94 82 62 53 85 95 105 120 135 Débit d’eau mini l/s 2.90 3.28 3.65 4.10 4.5 Débit d’eau nominal l/s 4.06 4.59 5.11 5.73 6.34 Débit d’eau maxi l/s 6.77 7.64 8.52 9.56 10.6 Perte de charge mini kPa 14 17 15 11 10 Perte de charge nominale kPa 27 34 29 22 19 Perte de charge maxi kPa 74 94 82 62 53 PERTES DE CHARGE DÉSURCHAUFFEUR 36 8 - Données techniques (suite) 8.2 Données techniques SyScroll Air CO_ Alimentation électrique 85 95 V/ph/Hz Étages de puissance % 105 120 135 0-44-100 0-50-100 2 2 0/100 0/100 0/100 1 1 1 400 (± 10%) / 3 / 50 0-50-100 0-43-100 0-50-100 REFRIGERANT Type R410A COMPRESSEURS Nombre 2 2 Type 2 N° des étapes de chargement 0/100 0/100 1 1 EVAPORATEUR Nombre Type Débit d’eau Perte de charge Volume d’eau À plaques l/s 4.02 4.45 5.00 5.67 6.31 kPa 25 30 27 21 18 l 7 7 8 11 13 W 130 130 130 130 130 2 2 2 2 2 m2 2.4 2.4 2.4 3.1 3.1 2 2 2 2 2 Vitesse nominale rpm 690 690 900 900 900 Débit max air m3/h 34000 34000 44000 44000 44000 Puissance absorbée kW 2.3 2.3 4.2 4.2 4.2 Puissance absorbée (*) kW 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 Puissance absorbée (**) kW 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 Pression statique externe Pa Résistance antigel BATTERIES DE CONDENSEUR Nombre Superficie totale batteries (cad) VENTILATEURS Nombre 0 or 120 Pa (**) CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR) Type Filet GAS mâle Diamètres Entrée inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Outlet Diameter inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Diamètres Entrée inch 1” 1” 1” 1” 1” Outlet Diameter inch 1” 1” 1” 1” 1” CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR) Type Filet GAS mâle POIDS Expédition kg 708 779 858 908 946 Fonctionnement kg 715 786 867 919 959 Longueur mm 3000 3000 3000 3500 3500 Largeur mm 1100 1100 1100 1100 1100 Hauteur mm 2250 2250 2250 2250 2250 DIMENSIONS (*) Unités à haute température (HT). (**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique. 37 Français Scroll 8 - Données techniques (suite) SyScroll Air CO_S Alimentation électrique 85 95 V/ph/Hz Étages de puissance % 105 120 135 0-44-100 0-50-100 2 2 0/100 0/100 0/100 1 1 1 400 (± 10%) / 3 / 50 0-50-100 0-43-100 0-50-100 REFRIGERANT Type R410A COMPRESSEURS Nombre 2 2 Type 2 Scroll N° des étapes de chargement 0/100 0/100 1 1 EVAPORATEUR Nombre Type Débit d’eau Perte de charge Volume d’eau À plaques l/s 3.87 4.26 4.85 5.42 6.02 kPa 23 28 25 20 17 l 7 7 8 11 13 W 130 130 130 130 130 2 2 2 2 2 m2 2.4 2.4 2.4 3.1 3.1 2 2 2 2 2 Vitesse nominale rpm 550 550 690 690 690 Débit max air m3/h 25000 25000 34000 36000 36000 kW 2.3 2.3 4.2 4.2 4.2 Diamètres Entrée inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Outlet Diameter inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Résistance antigel BATTERIES DE CONDENSEUR Nombre Superficie totale batteries (cad) VENTILATEURS Nombre Puissance absorbée CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR) Type Filet GAS mâle CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR) Type Filet GAS mâle Diamètres Entrée inch 1” 1” 1” 1” 1” Outlet Diameter inch 1” 1” 1” 1” 1” POIDS Expédition kg 708 779 858 908 946 Fonctionnement kg 715 786 867 919 959 Longueur mm 3000 3000 3000 3500 3500 Largeur mm 1100 1100 1100 1100 1100 Hauteur mm 2250 2250 2250 2250 2250 DIMENSIONS 38 8 - Données techniques (suite) SyScroll Air HP_ Alimentation électrique 85 95 V/ph/Hz Étages de puissance % 105 120 135 0-44-100 0-50-100 2 2 0/100 0/100 0/100 1 1 1 400 (± 10%) / 3 / 50 0-50-100 0-43-100 0-50-100 REFRIGERANT Type R410A COMPRESSEURS Nombre 2 2 Type 2 N° des étapes de chargement 0/100 0/100 1 1 EVAPORATEUR Nombre Type Débit d’eau refroidissement Perte de charge refroidissement Débit d’eau chauffage À plaques l/s 3.77 4.16 4.68 5.44 5.97 kPa 24 29 25 21 17 l/s 4.06 4.59 5.11 5.73 6.34 kPa 28 33 30 22 18 l 7 7 8 11 13 W 130 130 130 130 130 2 2 2 2 2 m2 2.4 2.4 2.4 3.1 3.1 2 2 2 2 2 Vitesse nominale rpm 690 690 900 900 900 Débit max air m3/h 34700 34700 42000 43200 43200 Puissance absorbée kW 2.3 2.3 4.2 4.2 4.2 Puissance absorbée (*) kW 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 Puissance absorbée (**) kW 6.2 6.2 6.2 6.2 6.2 Pression statique externe Pa Perte de charge chauffage Volume d’eau Résistance antigel BATTERIES DE CONDENSEUR Nombre Superficie totale batteries (cad) VENTILATEURS Nombre 0 or 120 Pa (**) CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR) Type Filet GAS mâle Diamètres Entrée inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Diamètres Sortie inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR) Type Filet GAS mâle Diamètres Entrée inch 1” 1” 1” 1” 1” Diamètres Sortie inch 1” 1” 1” 1” 1” POIDS Expédition kg 858 932 1064 1167 1214 Fonctionnement kg 860 932 1064 1170 1214 Longueur mm 3000 3000 3000 3500 3500 Largeur mm 1100 1100 1100 1100 1100 Hauteur mm 2250 2250 2250 2250 2250 DIMENSIONS (*) Unités à haute température (HT). (**) HPF unité de ventilateurs à haute pression statique. 39 Français Scroll 8 - Données techniques (suite) SyScroll Air HP_S Alimentation électrique 85 95 V/ph/Hz Étages de puissance % 105 120 135 0-44-100 0-50-100 2 2 0/100 0/100 0/100 1 1 1 400 (± 10%) / 3 / 50 0-50-100 0-43-100 0-50-100 REFRIGERANT Type R410A COMPRESSEURS Nombre 2 2 Type 2 Scroll N° des étapes de chargement 0/100 0/100 1 1 EVAPORATEUR Nombre Type Débit d’eau refroidissement Perte de charge refroidissement Débit d’eau chauffage À plaques l/s 3.63 3.98 4.54 5.32 5.82 kPa 22 26 24 20 17 l/s 3.94 4.45 5.02 5.63 6.18 kPa 26 32 29 21 17 l 7 7 8 11 13 W 130 130 130 130 130 2 2 2 2 2 m2 2.4 2.4 2.4 3.1 3.1 2 2 2 2 2 Vitesse nominale rpm 550 550 690 690 690 Débit max air m3/h 26200 26200 34700 35800 35800 kW 2.3 2.3 4.2 4.2 4.2 Diamètres Entrée inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Diamètres Sortie inch 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 2”1/2 Diamètres Entrée inch 1” 1” 1” 1” 1” Diamètres Sortie inch 1” 1” 1” 1” 1” Perte de charge chauffage Volume d’eau Résistance antigel BATTERIES DE CONDENSEUR Nombre Superficie totale batteries (cad) VENTILATEURS Nombre Puissance absorbée CONNEXIONS HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR) Type Filet GAS mâle CONNEXIONS HYDRAULIQUES (DÉSURCHAUFFEUR) Type Filet GAS mâle POIDS Expédition kg 858 932 1064 1167 1214 Fonctionnement kg 860 932 1064 1170 1214 Longueur mm 3000 3000 3000 3500 3500 Largeur mm 1100 1100 1100 1100 1100 Hauteur mm 2250 2250 2250 2250 2250 DIMENSIONS 40 8 - Données techniques (suite) SyScroll Air RE_ 85 95 105 120 135 inch 1 5/8” 1 5/8” 2 1/8” 2 1/8” 2 1/8” inch 7/8” 7/8” 1 1/8” 1 1/8” 1 1/8” Les raccords d’entrée de fluide frigorigène inch 1 5/8” 1 5/8” 2 1/8” 2 1/8” 2 1/8” Les raccords d’entrée de fluide frigorigène inch 7/8” 7/8” 1 1/8” 1 1/8” 1 1/8” kg 625 697 765 817 840 Les raccords d’entrée de fluide frigorigène Les raccords d’entrée de fluide frigorigène POIDS Expédition DIMENSIONS Longueur mm 3000 3000 3000 3500 3500 Largeur mm 1100 1100 1100 1100 1100 Hauteur mm 2250 2250 2250 2250 2250 41 Français SyScroll Air RE_S 8 - Données techniques (suite) 8.3 Caractéristiques électriques - Unité SyScroll Air Tension nominale 85 95 V/ph/Hz 105 120 135 400 (± 10%) / 3 / 50 kW 36 42 56 62 68 Intensité nominale A 51 55 65 70 75 Intensité max. FLA A 72 78 96 105 114 Intensité max. de démarrage LRA A 212 263 262 262 271 A 100 100 125 125 160 mm2 50 50 70 70 70 120 135 60 66 Puissance absorbée max. Fusibles externes Section de câble max. (*) Tension nominale résistance électrique échangeur Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur V/ph/Hz 230 (± 10%) / 1 / 50 W SyScroll Air L_S 130 85 95 kW 36 42 54 Intensité nominale A 51 55 61 66 72 Intensité max. FLA A 72 78 92 101 110 Intensité max. de démarrage LRA A 212 263 258 258 267 Fusibles externes A 100 100 125 125 160 2 50 50 70 70 70 120 135 Tension nominale Puissance absorbée max. Section de câble max. (*) Tension nominale résistance électrique échangeur Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur V/ph/Hz mm Tension nominale 400 (± 10%) / 3 / 50 V/ph/Hz 230 (± 10%) / 1 / 50 W SyScroll Air HT-HPF 105 130 85 95 V/ph/Hz 105 400 (± 10%) / 3 / 50 kW 40 46 58 64 70 Intensité nominale A 56 61 66 71 77 Intensité max. FLA A 78 84 98 107 116 Intensité max. de démarrage LRA A 218 269 264 264 273 A 100 100 125 125 160 mm2 50 50 70 70 70 Puissance absorbée max. Fusibles externes Section de câble max. (*) Tension nominale résistance électrique échangeur Puissance absorbée max. résistance électrique échangeur V/ph/Hz W 230 (± 10%) / 1 / 50 130 (*) Le dimensionnement des câbles d’alimentation de l’unité est de la responsabilité de l’installateur, qui devra considérer: le calibre, la température de fonctionnement max. dans le local, le type d’isolation et la pose des câbles, la longueur max. de la ligne d’alimentation. 42 8 - Données techniques (suite) Caractéristiques électriques - Compresseurs 85 Nombre Puissance absorbée nominale Puissance absorbée max. Intensité nominale Intensité max. Résistance de carter kW kW A A 95 105 120 135 2 2 2 2 2 12.3 12.3 17.4 17.4 21.1 12.3 15.9 17.4 21.1 21.1 17.0 17.0 26.0 26.0 32.0 17.0 22.6 26.0 32.0 32.0 23.3 23.3 28.2 28.2 33.6 23.3 27.8 28.2 33.6 33.6 34.0 34.0 44.0 44.0 53.0 34.0 40.0 44.0 53.0 53.0 V/ph/Hz 230/1/50 - 150 W 93 + 93 93 + 120 140 + 140 140 + 140 140 + 140 85 95 105 120 135 2 2 2 2 2 kW 1.15 1.15 2.1 2.1 2.1 A 2.2 2.2 4.1 4.1 4.1 85 95 105 120 135 Caractéristiques électriques - Ventilateurs Syscroll Air Tension nominale V/ph/Hz 400 (± 10%) / 3 / 50 Nombre Puissance nominale Intensité absorbée nominale FLA Syscroll Air L_S Tension nominale V/ph/Hz 400 (± 10%) / 3 / 50 Nombre Puissance nominale Intensité absorbée nominale FLA 2 2 2 2 2 kW 1.15 1.15 1.15 1.15 1.15 A 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 85 95 105 120 135 Syscroll Air HT_HPF Tension nominale V/ph/Hz 400 (± 10%) / 3 / 50 Nombre Puissance nominale Intensité absorbée nominale FLA 2 2 2 2 2 kW 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1 A 4.8 4.8 4.8 4.8 4.8 Caractéristiques électriques - Pompes Low Pressure Tension nominale Puissance nominale Intensité absorbée nominale FLA 85 Puissance nominale Intensité absorbée nominale FLA 105 120 135 400 (± 10%) / 3 / 50 kW 1.99 1.99 1.99 2.45 2.45 A 3.41 3.41 3.41 4.53 4.53 85 95 105 120 135 High Pressure Tension nominale 95 V/ph/Hz V/ph/Hz 400 (± 10%) / 3 / 50 kW 3.26 3.26 3.26 3.00 3.00 A 5.86 5.86 5.86 6.14 6.14 43 Français Syscroll Air 8 - Données techniques (suite) 8.4 Caractéristiques hydrauliques Courbes des pompes hydrauliques - 1 ou 2 pompes - Pression statique disponible (1P/2P-SP) 275 Pression statique disponible (kPa) 250 225 200 175 150 125 100 75 135 50 25 85-95 105-120 0 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 Débit d’eau (l/s) Courbes des pompes hydrauliques - 1 ou 2 pompes - Pression statique disponible (1P/2P-HP) 350 135 325 300 Pression statique disponible (kPa) 275 250 225 200 175 150 125 100 75 50 85-95 25 105-120 0 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 Débit d’eau (l/s) 44 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0 10.5 11.0 11.5 12.0 8 - Données techniques (suite) Pertes de charge de l’évaporateur - SyScroll CO 40 30 20 95 105 85 Français Perte de charge (kPa) 50 120 10 135 5 2.5 7.50 10 7.50 10 Débit d’eau (l/s) Perte de charge (kPa) Pertes de charge de l’évaporateur - SyScroll HP 50 40 30 20 95 105 85 10 120 135 5 2.5 Débit d’eau (l/s) Perte de charge desurchauffeur Perte de charge (kPa) 50 40 30 20 120 95 10 135 85 105 1.50 0.5 Débit d’eau (l/s) 45 2 2.50 8 - Données techniques (suite) 8.5 Position of shock adsorbers and weight distribution on supports Y a P1 P2 C.G. Y b P3 P4 C.G. X X Poids Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG expédition a (mm) b (mm) x (mm) y (mm) (kg) P1 P2 P3 P4 Poids en fonction. (kg) 85 176 237 120 181 715 1021 1800 634 1309 1731 95 206 289 104 187 786 1021 1800 655 1217 1824 105 238 343 90 196 867 1021 1800 671 1146 1790 120 254 366 93 205 919 1021 2400 671 1331 1794 135 268 388 92 212 959 1021 2400 675 1311 1775 85 1P-SP 171 249 133 211 763 1021 1800 652 1362 1739 95 1P-SP 201 301 116 217 835 1021 1800 670 1270 1788 105 1P-SP 230 359 108 237 935 1021 1800 689 1217 1757 120 1P-SP 246 381 112 248 986 1021 2400 688 1427 1762 135 1P-SP 258 405 112 259 1034 1021 2400 692 1414 1743 85 2P-SP 168 254 138 224 784 1021 1800 659 1382 1729 95 2P-SP 198 306 122 230 856 1021 1800 676 1291 1778 105 2P-SP 225 369 118 262 975 1021 1800 698 1254 1747 120 2P-SP 240 390 123 273 1026 1021 2400 697 1477 1752 135 2P-SP 252 415 125 289 1081 1021 2400 702 1471 1733 85 1P-SP T 191 270 273 352 1086 1021 1800 621 1588 1722 95 1P-SP T 221 322 257 357 1158 1021 1800 636 1508 1771 105 1P-SP T 250 380 249 378 1257 1021 1800 653 1449 1739 120 1P-SP T 282 418 237 373 1309 1021 2400 653 1669 1745 135 1P-SP T 294 441 237 384 1357 1021 2400 658 1650 1730 85 2P-SP T 189 275 279 365 1107 1021 1800 627 1598 1421 95 2P-SP T 219 327 262 370 1179 1021 1800 641 1519 1480 105 2P-SP T 246 390 259 403 1297 1021 1800 661 1470 1474 120 2P-SP T 277 427 248 398 1349 1021 2400 661 1700 1481 135 2P-SP T 288 452 250 414 1404 1021 2400 667 1686 1483 SyScroll Air CO Distribution des poids (kg) 46 8 - Données techniques (suite) Y a P1 P2 C.G. Y b P3 P4 C.G. X X P2 P3 P4 85 227 283 147 203 860 1021 1800 614 1287 1731 95 257 335 132 210 932 1021 1800 633 1210 1824 105 306 405 128 226 1064 1021 1800 642 1150 1790 120 347 454 131 238 1170 1021 2400 640 1308 1794 135 362 476 130 245 1214 1021 2400 644 1294 1775 85 1P-SP 221 294 160 234 909 1021 1800 630 1332 1739 95 1P-SP 251 347 144 240 981 1021 1800 647 1256 1788 105 1P-SP 298 421 145 268 1132 1021 1800 658 1208 1757 120 1P-SP 339 469 150 280 1238 1021 2400 655 1386 1762 135 1P-SP 352 493 151 292 1289 1021 2400 660 1377 1743 85 2P-SP 218 299 166 247 930 1021 1800 636 1350 1729 95 2P-SP 249 352 150 253 1002 1021 1800 653 1274 1778 105 2P-SP 294 431 155 292 1172 1021 1800 667 1239 1747 120 2P-SP 333 478 161 306 1278 1021 2400 663 1428 1752 135 2P-SP 346 504 164 322 1336 1021 2400 668 1425 1733 85 1P-SP T 241 315 301 374 1232 1021 1800 608 1539 1722 95 1P-SP T 272 367 285 380 1304 1021 1800 622 1470 1771 105 1P-SP T 319 442 286 408 1455 1021 1800 634 1411 1739 120 1P-SP T 375 506 275 405 1561 1021 2400 633 1598 1745 135 1P-SP T 388 530 276 417 1611 1021 2400 637 1584 1730 85 2P-SP T 239 320 306 387 1253 1021 1800 614 1549 1421 95 2P-SP T 269 372 290 393 1325 1021 1800 627 1481 1480 105 2P-SP T 314 451 296 433 1495 1021 1800 641 1430 1474 120 2P-SP T 370 515 285 431 1601 1021 2400 640 1626 1481 135 2P-SP T 382 541 289 447 1658 1021 2400 645 1616 1483 P2 P3 P4 Poids en fonction. (kg) 85 162 208 105 150 625 1021 1800 622 1286 1731 95 192 260 89 156 697 1021 1800 647 1184 1824 105 221 309 74 162 765 1021 1800 665 1106 1790 120 236 331 78 173 817 1021 2400 666 1289 1794 135 244 346 74 175 840 1021 2400 670 1266 1775 P2 C.G. Y P3 P4 C.G. X X Poids Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG expédition a (mm) b (mm) x (mm) y (mm) (kg) P1 SyScroll Air RE a b Poids Poids en P1-P4 coordinates CG coordinates Coordonnées P1-P4 Coordonnées CG Operating Shipping fonction. expédition weight (kg)(kg) a (mm) b (mm) x (mm) y (mm) (kg)(kg) weight P1 Y P1 Distribution Weight distribution des poids(kg) (kg) Distribution des poids (kg) 47 Français SyScroll Air HP 8 - Données techniques (suite) 8.6 Dimensions - SyScroll 85-105 Air Vue latérale 30 Vue de face N 2250 1967 251 O 1385 218 155 51 182 = A G B 233 B F = 650 178 1600 2905 Vue derrière E LIFT 4x 63 520 C D 186 C-D 90 650 Vue de dessus L M P4 4x P2 17 37 979 A E 45 P1 1095 70 971 P3 619 970 552 1800 553 TRADURRE VOCI MANCANTI G, N, O A, B, C, D, E F G I L M N O P1, P2, P3, P4 Eau connexion 2” 1/2 GAS M Passage câble électriques axiliaires Alimentation électrique Kit manomètres (Accessoire) Sectionneur Panneau de contrôle / display Desuperheater water outlet 1” GAS M Desuperheater water inlet 1” GAS M Position avm Option hydraulique STD 1P 2P 1PT 2PT 48 Entrée d’eau A C D C D Sortie d’eau B B B E E 37 1021 I 8 - Données techniques (suite) Dimensions - SyScroll 120-135 Air Vue latérale 2250 1967 251 N O 1985 63 F G B 233 C 182 178 = 90 653 2200 653 = E C-D LIFT 4x 520 155 A A E D B 419 3505 Vue derrière Vue de dessus M L P4 4x P2 17 37 979 218 1021 I 970 P1 1095 A, B, C, D, E F G I L M N O P1, P2, P3, P4 70 Eau connexion 2” 1/2 GAS M Passage câble électriques axiliaires Alimentation électrique Kit manomètres (Accessoire) Sectionneur Panneau de contrôle / display Desuperheater water outlet 1” GAS M Desuperheater water inlet 1” GAS M Position avm 1214 552 2400 Option hydraulique STD 1P 2P 1PT 2PT 49 Entrée d’eau A C D C D P3 732 553 Sortie d’eau B B B E E 37 45 Français 30 Vue de face 8 - Données techniques (suite) 8.7 Dégagements minimums autour de l’unité (en mm) Installations simples 3 MT. 0,8 T. 1M 1M T. ,2 M MT . T. 1 Installations multiples MUR A A1 A2 1500 MUR A A1 A2 A3 1500 MUR D 2000 MUR B MUR D MUR B 1000 1000 DISPOSITION 1 DISPOSITION 2 MUR C MUR C DISPOSITION 1 DISPOSITION 2 A et C persiennés B et D pleins A1 A2 A3 1000 1000 1000 1500 1000 A et B pleins C et D pleins A1 A2 A3 1000 1000 1000 2000 1000 A et C pleins B et D persiennés A1 A2 A3 800 800 800 2000 800 A et B persiennés C et D pleins A1 A2 A3 1000 800 1000 1500 800 Un seul des murs peut être plus haut que l’unité. La zone avec un mur plein doit être libre de tout obstacle susceptible d’entraver l’écoulement de l’air vers l’unité. Dimensions en mm. 50 A et D persiennés B et C pleins A1 A2 A3 800 1000 800 1500 1000 Contrôle de l’absorption électrique Contrôle de la pression et de la température d’aspiration Contrôle de la pression et de la température de refoulement Contrôle du niveau d’huile du compresseur Contrôle de l’absence de bulles de gaz dans la ligne du liquide Ne jamais jeter la vieille huile du compresseur car elle contient du réfrigérant en solution. DANGER L’huile usée doit être rendue au producteur. Sauf indication contraire, les opérations décrites ci-après ne peuvent être exécutées que par un responsable de la maintenance formé à cet effet. 9.1 Conditions requises générales Les unités ont été conçues pour fonctionner de façon continue à condition d’être soumises à une maintenance régulière et d’être utilisées selon les limites présentées dans ce manuel. Chaque unité doit être entretenue conformément au programme par l’Utilisateur/ Client et contrôlée régulièrement par le personnel d’un Centre d’Assistance agréé. Fin de saison Contrôle des pertes de charge de l’échangeur Début de saison Mensuelles Contrôle température fluide en sortie Lorsque le réfrigérant récupéré ne peut pas être réutilisé, il est nécessaire de le restituer au producteur. Français DANGER Opérations Éviter impérativement de dégager du réfrigérant dans l’atmosphère lors de la vidange des circuits réfrigérants. Utiliser des moyens de récupération appropriés. Quotidiennes Avant d’effectuer toute intervention de maintenance quelle qu’elle soit, lire attentivement la section Sécurité de ce manuel. Hebdomadaires 9 - Maintenance Contrôle de la propreté des ailettes de la batterie externe (si présente) Contrôle du fonctionnement des réchauffeurs d’huile Contrôle de l’état des interrupteurs de la télécommande Contrôle du fonctionnement du pressostat de basse pression Contrôle du fonctionnement du pressostat de haute pression Contrôle de l’isolation de l’échangeur de chaleur Si, pendant la période de garantie, des dommages ou des pannes ont lieu à cause d’une maintenance inappropriée, l’usine n’assumera pas les frais nécessaires au rétablissement de l’état d’origine de l’appareil. Contrôle du serrage des bornes Ce qui est indiqué dans cette section n’est valable que pour les unités standard. En fonction des conditions de la commande, il sera possible d’ajouter de la documentation concernant les modifications ou les accessoires additionnels. Contrôle du serrage des vis des bornes Nettoyage extérieur de l’unité à l’eau et au savon Contrôle de la densité de l’antigel (si présent) Contrôle du fonctionnement des contrôleurs de débit Contrôle du fonctionnement des vannes à solénoïde L’Utilisateur est tenu d’effectuer ces opérations de maintenance et/ou de conclure un accord avec un Centre d’Assistance agréé de façon à protéger comme il se doit le fonctionnement de l’appareil. 9.2 Maintenance programmée Les contrôles de maintenance doivent être effectués en suivant le programme prévu à cet effet et par du personnel qualifié. Il convient toutefois de préciser que, normalement, les unités ne sont pas réparables directement par l’utilisateur, lequel devra donc éviter d’essayer de résoudre les pannes ou les anomalies qu’il pourrait constater pendant les contrôles quotidiens. En cas de doutes, s’adresser toujours au Service d’Assistance agréé. 51 9 - Maintenance (suite) 9.3 Charge de réfrigérant 9.5 Condenseur Éviter impérativement d’introduire du liquide réfrigérant sur le côté du circuit à basse pression. Faire très attention à remplir le circuit correctement. Si la charge est insuffisante, le rendement de l’unité sera inférieur aux prévisions (dans le pire des cas, le transducteur de basse pression (LP) peut arrêter l’unité). Si, en revanche, la charge est excessive, l’on assiste à une augmentation de la pression de condensation (dans le pire des cas, l’on risque d’activer le pressostat de haute pression et d’arrêter ainsi l’appareil), ce qui entraîne une augmentation de la consommation. Les batteries du condenseur se composent de tubes en cuivre et d’ailettes en aluminium. En cas de fuites dues à des dommages ou à des chocs, les batteries doivent être réparées ou remplacées par l’un des Centres d’Assistance agréés. Pour garantir le meilleur fonctionnement possible de la batterie du condenseur, il est essentiel de maintenir la plus grande propreté de la superficie du condenseur et de s’assurer qu’il ne présente aucun dépôt de matières étrangères (feuilles, fils, insectes, débris, etc.). Si la batterie est sale, l’absorption d’énergie électrique augmente. En outre, l’alarme de pression maximale risquerait d’être activée et d’aboutir à l’arrêt de l’unité. Il est absolument interdit d’utiliser le compresseur en guise de pompe à vide pour purger l’installation. Faire attention à ne pas endommager les ailettes en aluminium pendant le nettoyage. Le remplissage du circuit réfrigérant doit être exécuté après la vidange effectuée pour la maintenance (fuites, remplacement du compresseur etc.). La quantité de la charge est indiquée sur la plaque apposée sur l’unité. Le nettoyage du condenseur doit être effectué avec un jet d’air comprimé à basse pression dirigé parallèlement aux ailettes en aluminium et dans le sens contraire à celui de la circulation de l’air. Pour nettoyer la batterie, il est également possible d’utiliser un aspirateur ou un jet d’eau et de savon. Avant le remplissage, il est essentiel de purger à vide et de déshydrater le circuit de façon à obtenir une valeur minimale de pression absolue égale à 50 Pa. 9.6 Ventilateurs Introduire d’abord le fluide réfrigérant pour éliminer le vide, puis remplir le circuit à 90% de la demande totale de gaz sous forme liquide. Le remplissage doit être effectué au moyen de la vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, sur le côté de sortie du condenseur. Les ventilateurs du condenseur de type axial sont munis d’une roue à pales à profil aérodynamique et d’une virole cylindrique. Les roulements du moteur sont lubrifiés à vie. 9.7 Filtre déshydrateur Il est recommandé de raccorder la bouteille du réfrigérant à vanne de remplissage montée sur la ligne du liquide, et de la préparer de façon à n’introduire que du réfrigérant sous forme liquide. Les circuits réfrigérants sont munis de filtres déshydrateurs. L’encrassement du filtre est mis en évidence par la présence de bulles d’air dans le voyant liquide, ou par un écart entre la température mesurée en aval et celle qui est relevée en amont du filtre déshydrateur. Si l’on remarque que, même après le nettoyage de la cartouche, les bulles d’air restent, cela signifie que l’appareil a perdu une partie de son réfrigérant en un ou plusieurs points qui devront être détectés et réparés. 9.4 Compresseurs Les compresseurs sont fournis avec la charge d’huile lubrifiante nécessaire. En conditions de fonctionnement normales, cette charge suffit pour tout le cycle de vie de l’unité, à condition que le rendement du circuit réfrigérant soit bon qu’il n’ait pas fait l’objet d’une révision. 9.8 Voyant liquide Si le compresseur doit être remplacé (à cause d’une panne mécanique ou d’une brûlure), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréé. Le voyant liquide sert à contrôler le débit de réfrigérant et le taux d’humidité du réfrigérant. La présence de bulles indique que le filtre déshydrateur est encrassé ou que la charge est insuffisante. Les compresseurs utilisent de l’huile POE/PVE. Pendant les interventions de maintenance sur le compresseur, ou s’il s’avère nécessaire d’ouvrir le circuit réfrigérant en un point quelconque, ne pas oublier que ce type d’huile est fortement hygroscopique et qu’il est donc essentiel de ne pas l’exposer à l’atmosphère pendant de longues périodes, car cela obligerait à remplacer l’huile. À l’intérieur du voyant liquide, on trouve un indicateur à couleur. La comparaison entre la couleur de l’indicateur et l’échelle présente sur la bague du voyant liquide permet de calculer le taux d’humidité du réfrigérant. S’il est excessif, remplacer la cartouche du filtre, faire marcher l’appareil pendant une journée, puis contrôler de nouveau le taux d’humidité. Lorsque le taux d’humidité est compris dans les limites préétablies, aucune autre intervention n’est nécessaire. Si le taux d’humidité demeure trop élevé, remplacer de nouveau le filtre déshydrateur, mettre l’unité en marche et la faire marcher pendant une autre journée. 52 9 - Maintenance (suite) 9.9 Détendeur 9.10 Évaporateur Le circuit des unités est muni d’un détendeur à égalisateur externe. S’assurer régulièrement que le côté eau de l’échangeur de chaleur est bien propre. Ce contrôle est exécuté en mesurant la perte de charge côté eau (voir Section 8) ou en mesurant la température du liquide à la sortie et à l’entrée de l’échangeur de chaleur et en la comparant à la température d’évaporation. Le calibrage du détendeur est effectué en usine pour une surchauffe de 5 °C. – Mesurer la pression d’aspiration en utilisant les manomètres présents sur le tableau de l’unité ou un manomètre raccordé à la vanne de service sur le côté aspiration. – À l’aide de l’échelle de température du manomètre, mesurer la température d’aspiration saturée (Tsa) qui correspond à la valeur de la pression. – Pour que l’échange de chaleur soit efficace, l’écart entre la température de sortie de l’eau et la température d’évaporation saturée devrait être compris entre 2 - 4°C. Un écart plus élevé indique un manque d’efficacité de l’échangeur de chaleur, ce qui signifie que l’échangeur est sale. Dans ce cas, l’échangeur de chaleur doit être soumis à un nettoyage chimique, une opération qui doit être exécutée par des techniciens agréés. En utilisant un manomètre à contact appliqué au raccord de sortie du gaz de l’évaporateur, mesurer la température effective (Tse). Pour les autres interventions de maintenance (révisions exceptionnelles, remplacement de l’échangeur, etc.), s’adresser à l’un des Centres d’Assistance agréés. Calcul de la surchauffe (S): S = Tse - Tsa Le réglage de la surchauffe est effectué en intervenant sur le détendeur. Faire tourner la vis de réglage d’un tour complet et faire fonctionner l’appareil pendant cinq minutes. Contrôler de nouveau et refaire le réglage si besoin est. Si l’on remarque que le détendeur ne répond pas au réglage, il est très probablement endommagé et doit être remplacé. Le remplacement doit être exécuté par l’un des Centres d’Assistance. 53 Français Procédure de contrôle de la surchauffe: 10 - Détection des pannes Le tableau ci-dessous énumère les anomalies de fonctionnement de l’unité, les causes relatives et les interventions de correction. Pour toute anomalie d’un autre type ou non présentée ci-dessous, demander l’assistance technique de l’un des Centres d’Assistance agréés. Anomalies Causes Interventions L’unité fonctionne continuellement, mais sans refroidissement Charge de réfrigérant insuffisante. Recharger. Bourrage du filtre déshydrateur. Remplacer. Glace sur la ligne d’aspiration Réglage erroné de la surchauffe. Augmenter la surchauffe. Contrôler la charge. Vibration des lignes. Bruit excessif Contrôler les pattes de serrage, si présentes. Recharger. Sifflement du détendeur. Contrôler le filtre déshydrateur. Roulements grippés ; remplacer le compresseur. Compresseur bruyant. S’assurer que les écrous de blocage du compresseur sont bien serrés. Une ou plusieurs fuites de gaz ou d’huile dans le circuit. Détecter et éliminer les fuites. Niveau d’huile du compresseur bas Non-fonctionnement d’un ou des deux compresseurs Activation d’une alarme de basse pression, arrêt de l’unité Activation d’une alarme de haute pression, arrêt de l’unité Panne mécanique du compresseur. Demander l’intervention d’un des Centres d’Assistance. Anomalie du réchauffeur d’huile du socle du compresseur. Contrôler le circuit électrique et la résistance du réchauffeur du socle moteur, et remplacer les pièces défectueuses. Coupure du circuit électrique. Contrôler le circuit électrique et mesurer les dispersions à la masse et les courts-circuits. Contrôler les fusibles. Activation du pressostat de haute pression. Réinitialiser le pressostat et le tableau commandes et remettre l’appareil en marche. Détecter et éliminer la cause de l’activation du pressostat. Brûlure du fusible du circuit de contrôle. Contrôler la dispersion à la masse et les courts circuits. Remplacer les fusibles. Bornes relâchées. Contrôler et serrer. Arrêt dû à la surcharge thermique du circuit électrique. Contrôler le fonctionnement des dispositifs de contrôle et de sécurité. Détecter et éliminer la cause. Câblage erroné. Contrôler le câblage des dispositifs de contrôle et de sécurité. Tension de ligne trop basse. Contrôler la tension. Si les problèmes sont inhérents au système, les éliminer. Si les problèmes sont dus au réseau de distribution, avertir la compagnie électrique. Court-circuit du moteur du compresseur. Contrôler la continuité de l’enroulement. Grippage du compresseur. Remplacer le compresseur. Fuite de gaz. Détecter et éliminer la fuite. Charge insuffisante. Recharger. Panne du pressostat. Remplacer le pressostat. Panne du pressostat. Contrôler le fonctionnement du pressostat et le remplacer s’il est défectueux. Clapet de refoulement partiellement fermé. Ouvrir le clapet et le remplacer s’il est défectueux. Substances condensables dans le circuit. Purger le circuit. Ventilateur du condenseur arrêté. Contrôler les câbles et le moteur. Le réparer ou le remplacer s’il est défectueux. Ligne du liquide trop chaude Charge insuffisante. Gel de la ligne du liquide Détecter et éliminer les causes de la perte de charge et recharger. Vanne de la ligne du liquide partiellement fermée. S’assurer que les vannes sont ouvertes. Bourrage du filtre du liquide. Remplacer la cartouche ou le filtre. 54 11 - Pièces de rechange 11.1 Liste des pièces de rechange Le tableau ci-dessous présente la liste des pièces de rechange conseillées pour les deux premières années de fonctionnement. Nombre 1 Contrôleur de débit 1 Transducteur haute pression 1 Transducteur basse pression 1 Détendeur 1 Filtre à gaz 1 Vanne 4-voies 1 Carte électronique 1 Transformateur circuit auxiliaire 1 Contacteur compresseur 2 Contacteur pompe 1 Sonde eau 4 Sonde air 1 Contact auxilaire 4 Driver EEV 1 Fusibles 4 11.2 Huile pour compresseur Les compresseurs sont lubrifiés avec de l’huile POE/PVE. 11.3 Schémas électriques Les schémas électriques sont appliqués à l’intérieur des volets des tableaux électriques de l’unité. Les éventuelles demandes de schémas électriques doivent être transmises au Service. 55 Français Composants Ventilateur 12 - Mise hors service, démontage et mise au rebut Pendant l’évacuation des circuits frigorifiques, ne jamais laisser le réfrigérant s’échapper dans l’atmosphère. DANGER L’évacuation doit être exécutée en utilisant des instruments de récupération prévus à cet effet. DANGER DANGER Ne jamais jeter l’huile usée dans l’environnement, dans la mesure où elle contient du réfrigérant dissout. Après avoir été purgées, les tuyauteries hydrauliques peuvent être déconnectées et démontées. En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes. Après avoir été déconnectées selon indications présentées précédemment, les unités monobloc peuvent généralement être démontées en une seule pièce. Sauf indication contraire, les opérations de maintenance décrites ci-dessous peuvent être exécutées par n’importe quel technicien de maintenance dûment formé à cet effet. 12.1 Si l’installation n’a pas été munie de vannes d’isolement, il se peut qu’il soit nécessaire de la purger complètement. Si l’on a utilisé une solution glycolée ou un fluide similaire dans les circuits hydrauliques ou que l’on a ajouté des adjuvants chimiques à l’eau, le fluide en circulation DOIT être mis au rebut d’une manière appropriée. Pour AUCUNE raison quelle qu’elle soit, un circuit contenant de l’eau glycolée ou une solution analogue ne doit être purgé directement dans les égouts ou dans les eaux de surface. Il faut d’abord démonter les vis d’ancrage, puis soulever l’unité de la position où elle était installée, en l’accrochant aux points de levage qui y sont prévus et en se servant de moyens de levage appropriés. Généralités À cet effet, se référer au Chapitre 4 qui concerne l’installation de ces appareils, au Chapitre 8 pour leur poids et au Chapitre 3 pour leur manutention. Ouvrir toutes les lignes qui alimentent l’unité, y compris celles des circuits de contrôle. S’assurer que tous les sectionneurs sont bloqués en position d’ouverture. Les câbles d’alimentation peuvent également être débranchés et démontés. Voir le Chapitre 4 pour ce qui est de la position des points de connexion. Les unités qui, après avoir été déconnectées, ne peuvent pas être enlevées en une seule pièce, doivent être démantelées sur place. Ce faisant, il est nécessaire de prêter une attention particulière à leur poids et à la manutention de chacune de leurs pièces. Éliminer tout le réfrigérant qui est contenu dans les circuits frigorifiques de l’unité et le stocker dans des conteneurs prévus à cet effet en utilisant un groupe de récupération. Si les caractéristiques sont restées intactes, le réfrigérant peut être réutilisé. En cas de mise au rebut, demander des informations aux autorités compétentes. En AUCUN cas, le réfrigérant ne doit être dégagé dans l’atmosphère. L’huile contenue dans chaque circuit frigorifique doit être drainée pour être récupérée dans un conteneur approprié, avant d’être mise au rebut conformément aux normes localement prévues en matière d’élimination des lubrifiants usés. Toute l’huile ayant fui doit être récupérée et mise au rebut de la manière suivante. Il est toujours préférable de démanteler les unités en suivant un ordre inverse à celui de leur installation. DANGER Isoler les échangeurs de l’unité des circuits hydrauliques externes et purger les sections d’échange thermique de l’installation. Certaines parties de l’unité peuvent présenter encore des résidus d’huile, d’eau glycolée ou de solutions similaires. Ces résidus doivent être récupérés et mis au rebut selon les modalités indiquées précédemment. Il est particulièrement important de faire en sorte que, lorsque l’on enlève une partie de l’unité, les autres soient supportées de façon sûre. Utiliser uniquement des moyens de levage présentant une charge appropriée. DANGER Une fois démontées, les pièces de l’unité peuvent, elles aussi, être mises au rebut selon les normes en vigueur. 56 COSTRUTTORE / MANUFACTURE - ITALY BUONE NORME DI MANUTENZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA MONTATI SUL GRUPPO FRIGORIFERO Gentile Cliente, Le ricordiamo alcune indicazioni circa le modalità di manutenzione dei dispositivi di sicurezza montati sul gruppo frigorifero da Lei acquistato. I dispositivi di sicurezza montati sul gruppo sono stati verificati dal COSTRUTTORE a norma di legge. È opportuno che l’utente provveda periodicamente (è consigliato ogni anno) a far verificare da personale qualificato la taratura ed il corretto intervento dei dispositivi di sicurezza montati sul gruppo. In particolare la taratura della/e valvole di sicurezza dovrebbe essere verificata al banco intercettando opportunamente il circuito e/o il refrigerante e registrando l’avvenuta verifica sulla scheda di manutenzione del gruppo frigorifero (a disposizione dei tecnici CE/PED che eventualmente ne prenderanno visione). L’utente avrà cura di conservare efficienti ed in buono stato l’evaporatore ed i suoi accessori e provvederà ad eventuali sostituzioni degli stessi con altri di tipo analogo. In caso di sostituzione, la valvola di sicurezza e i pressostati di alta pressione dovranno avere caratteristiche equivalenti a quelle fornite e rilasciate con certificato CE/PED. Si consiglia in occasione della verifica delle valvole di sicurezza di far controllare il corretto intervento dei pressostati di alta pressione. Per informazioni circa le modalità operative, la strumentazione e la scelta di personale qualificato, è possibile contattare IL COSTRUTTORE. IMPORTANT NOTICE – Maintenance instructions Please read carefully the following instructions for the maintenance of safety devices fitted on this refrigeration machine. All safety devices fitted on the machine by MANUFACTURE have been checked and tested in accordance with European Regulations. The machine has been designed to operate continuously provided it is regularly maintained and operated within the limitations given in the “Installation, Commissioning, Operation and Maintenance Manual”. The unit should be maintained in accordance with the schedule by the operator/customer, backed up regular service and maintenance visit by an authorised service Centre. It is the responsibility of the owner to provide for these regular maintenance requirements by a competent person. If in any doubt contact your local Service Centre. In particular, all safety valves where fitted and safety pressure switches should be tested and calibrated. Where necessary test certificate provided by a certified authority must be retained as a record together with the Maintenance Log. Date: 18/01/2012 Nazareno Mantovani Service Director As part of our ongoing product improvement programme, our products are subject to change without prior notice. Non contractual photos. Dans un souci d’amélioration constante, nos produits peuvent être modifiés sans préavis. Photos non contractuelles. In dem Bemühen um ständige Verbesserung können unsere Erzeugnisse ohne vorherige Ankündigung geändert werden. Fotos nicht vertraglich bindend. A causa della politica di continua miglioria posta in atto dal costruttore, questi prodotti sono soggetti a modifiche senza alcun obbligo di preavviso. Le foto pubblicate non danno luogo ad alcun vincolo contrattuale. Con objeto de mejorar constantemente, nuestros productos pueden ser modificados sin previo aviso. Fotos no contractuales. ">

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