Miller PROHEAT 35 ce Manuel du propriétaire

OM-271146V/fre
2024-08
Procédés
Chauffage par induction
Description
Source d’alimentation de chauffage par
induction
ProHeat 35 CE et
Modèles Non CE
™
(Pour n de stock 907689 et 907690)
Pour des informations sur le
produit, des traductions du
Manuel de l’utilisateur et bien
plus, rendez-vous sur
www.MillerWelds.com
MANUEL DE L’UTILISATEUR
Miller, votre partenaire
soudage!
Félicitations et merci d’avoir choisi Miller. Dès maintenant, vous pouvez faire
votre travail, comme il faut. Nous savons que vous n’avez pas le temps de
faire autrement.
C’est pourquoi Niels Miller, quand il a commencé à fabriquer les postes à
souder à l’arc en 1929, s’efforçait de fournir des produits de qualité
supérieure destinés à offrir des performances optimales pendant de longues
années. Comme vous, ses clients exigeaient les meilleurs produits
disponible sur le marché.
Chaque source de soudage
Miller bénéficie d'une garantie
“sans soucis”
Aujourd’hui, la tradition continue grâce aux gens qui fabriquent et vendent
les produits Miller. L’engagement de fournir le matériel et le service
répondant aux même exigences rigoureuses de qualité et de valeur qu’en
1929 demeure inchangé.
Ce manuel de l’utilisateur est destiné à vous aider à profiter le mieux de vos
produits Miller. Veuillez prendre le temps de lire les précautions de sécurité.
Elles vous aident à vous protéger contre des dangers éventuels au travail.
Miller vous permet une installation rapide et l’exploitation facile.
Convenablement entretenu, le matériel Miller vous assure des performances
fiables pendant de longues années. Si pour toutes raisons, une réparation
de l’unité s’avère nécessaire, la section Dépannage vous aidera à faire un
diagnostic rapide pour déterminer le problème. Notre réseau de service
complet vous permettra alors de le résoudre. Vous trouverez également les
informations concernant la garantie et l’entretien spécifiques à votre modèle.
Miller Electric fabrique une gamme complète de
machines à souder et d’équipements liés au
soudage. Pour des renseignements sur les autres
produits Miller, adressez-vous à votre distributeur
local Miller pour obtenir le catalogue le plus récent
sur toute la gamme, ou les feuilles techniques de
chaque produit. Pour trouver un
concessionnaire ou un agent de service agréé,
se rendre sur
www.MillerWelds.com ou appeler le 1−800−4−A−Miller.
Miller est le premier fabricant
de matériel de soudage aux
États- Unis à être certifié
conforme
au
système
d'assurance du contrôle de la
qualité ISO 9001.
TABLE DES MATIÈRES
SECTION 1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ - LIRE AVANT UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-1
Symboles utilisés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-2
Dangers relatifs au chauffage par induction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1-3
Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1-4
Proposition californienne 65 Avertissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1-5
Principales normes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1-6
Informations relatives aux CEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
SECTION 2 – DÉFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2-1
Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2-2
Symboles et définitions divers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
SECTION 3 – SPÉCIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-1
Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-2
Contrat de licence de logiciel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-3
Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-4
Spécifications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3-5
Spécifications environnementales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
SECTION 4 – INSTALLATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4-1
Choix d’un emplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4-2
Dimensions et poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4-3
Guide d’entretien électrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4-4
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4-5
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4-6
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4-7
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-8
Raccords du cavalier de liquide de refroidissement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4-9
Connexions de sortie de la source d’alimentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4-10 Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4-11 Informations relatives à la prise distante 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4-12 Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température RC9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4-13 Informations concernant les broches d’enregistrement de température. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4-14 Protection d’isolation secondaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4-15 Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4-16 Position des thermocouples. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4-17 Position des thermocouples (Suite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4-18 Fixation des thermocouples soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4-19 Utilisation de capteurs TC de contact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4-20 Utilisation de capteurs de température sans contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
SECTION 5 – COMPOSANTS ET COMMANDES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5-1
Commandes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
SECTION 6 – CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6-1
Équipement de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6-2
Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6-3
Directives importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6-4
Source d’alimentation/Configuration du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6-5
Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6-6
État de marche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
SECTION 7 – MAINTENANCE & DÉPANNAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7-1
Maintenance de routine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
7-2
Équipement de vérification de l’étalonnage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7-3
Procédure de vérification de l’étalonnage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
7-4
Servicing Hazards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
SECTION 8 – DIAGNOSTIC ET DÉTECTION DES PANNES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8-1
Indicateurs opérateur à distance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8-2
Conditions de limites. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
8-3
Codes des conditions de limite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
8-4
Description et tableaux de dépannage des codes d’erreur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
8-5
Tableau de dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
SECTION 9 – SCHEMA ELECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
pour les produits de la Communauté Européenne (marqués CE).
MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis déclare
que le(s) produit(s) identifié(s) dans la présente déclaration est (sont) conforme(s) aux
exigences et dispositions essentielles de la ou des directives et normes du comité indiqué.
Identification du produit/de l'appareil :
Produit
ProHeat 35, 400−460V
Cooler/ProHeat Heavy Duty Induction
Référence
907690
301298
Directives du Conseil et Règlements de la commission :
•
2014/35/EU Low voltage
•
2014/30/EU Electromagnetic compatibility
•
2009/125/EC and regulation 2019/1784 Ecodesign requirements for energy−related products
•
2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment
Normes :
•
EN IEC 60974−1:2018/AI:2019 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
•
EN IEC 60974−2:2019 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems
•
EN 60974−10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
•
EN IEC 63000:2018 – Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products
with respect to the restriction of hazardous substances
Signataire :
November 5, 2021
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date de la déclaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
272703D
DECLARATION OF CONFORMITY
For United Kingdom (UKCA marked) products.
MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration, when used exclusively with MILLER induction heating cables
and inductors, conform to the essential requirements and provisions of the stated Regulation(s) and
Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
ProHeat 35, 400−460V
Cooler/ProHeat Heavy Duty Induction
Stock Number
907690
301298
Regulations:
•
•
•
S.I. 2016/1101 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
S.I. 2016/1091 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
S.I. 2012/3032 Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic
Equipment Regulations 2012
Standards:
•
•
•
•
EN IEC 60974−1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1 Welding power sources
EN IEC 60974−2:2019 Arc welding equipment – Part 2: Liquid cooling systems
EN 60974−10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility
requirements
EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products
with respect to the restriction of hazardous substances
Signatory:
November 5, 2021
_____________________________________
___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
290552B
FICHE TECHNIQUE EMF POUR SOURCE D'ALIMENTATION DE
CHAUFFAGE À INDUCTION
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 États-Unis fournit volontairement les
informations suivantes pour aider les employeurs européens à effectuer leurs évaluations pour démontrer leur
conformité à la directive 2013/35/UE concernant les obligations minimales en termes de santé et de sécurité en
termes d'exposition des employés aux risques que présentent les agents physiques (champs
électromagnétiques).
Identification du produit/de l'appareil
Produit
PROHEAT 35, 400-460V (CE)
Référence
907690
Récapitulatif des informations de conformité
Réglementation en vigueur
Directive 2014/35/EU
Limites de référence
Directive 2013/35/EU, Recommendation 1999/519/EC
Normes applicables
Aucune
☐ usage grand public
Usage prévu
☒ usage professionnel
Les effets sensoriels doivent être pris en considération pour l'évaluation du poste de travail
☐ OUI ☒ NON
Les effets sanitaires non thermiques doivent être pris en considération pour l'évaluation du poste de travail ☒ OUI ☐ NON
Les effets sanitaires thermiques doivent être pris en considération pour l'évaluation du poste de travail
☐ OUI ☒ NON
☒ Les données sont basées sur la capacité maximale de la source d'alimentation (valables sans changement de
microprogramme/matériel)
☐ Les données sont basées sur le cas de réglage/programme le plus défavorable (valables seulement jusqu'à la modification
des options de réglage/programmes de soudage)
☐ Les données sont basées sur plusieurs réglages/programmes (valables seulement jusqu'à la modification des options de
réglage/programmes de soudage)
Données EMF pour les effets sanitaires non thermiques
Distances d'approche minimales du tuyau/de la spire lorsque les valeurs limites d'exposition EMF ne sont pas dépassées
(Indice d'exposition ELV ≤ 1)
Partie du corps
Puissance émise
Tête
Tronc
Main
Cuisse
35 kW
12 cm
14 cm
6 cm
12 cm
25 kW
11 cm
13 cm
4 cm
11 cm
15 kW
9 cm
11 cm
2 cm
9 cm
5 kW
4 cm
6 cm
0 cm
4 cm
Distance à laquelle tous les indices VLE d'exposition professionnelle descendent en-dessous de 0,20 (20 %)
30 cm
Distance à laquelle tous les indices VLE d'exposition grand public descendent en-dessous de 1,00 (100 %)
56 cm
Évaluation réalisée par :
276511-A
Mike Madsen
Date de réalisation : 2016-03-18
SECTION 1 – CONSIGNES DE SÉCURITÉ - LIRE AVANT
UTILISATION
Pour écarter les risques de blessure pour vous-même et pour autrui — lire, appliquer et ranger en lieu sûr ces consignes relatives
aux précautions de sécurité et au mode opératoire.
1-1.
Symboles utilisés
DANGER! – Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut donner la mort ou des blessures graves. Les
dangers possibles sont montrés par les symboles joints
ou sont expliqués dans le texte.
Indique une situation dangereuse qui si on l’évite pas peut
donner la mort ou des blessures graves. Les dangers possibles sont montrés par les symboles joints ou sont expliqués dans le texte.
AVIS – Indique des déclarations pas en relation avec des blessures
personnelles.
Ce groupe de symboles veut dire Avertissement! Attention! DANGER DE CHOC ELECTRIQUE, PIECES EN MOUVEMENT, et PIECES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles et aux directives cidessous afin de connaître les mesures à prendre pour éviter tout
danger.
� Indique des instructions spécifiques.
1-2.
Dangers relatifs au chauffage par induction
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce
manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En présence de ce symbole, prendre garde et suivre
les instructions afférentes pour éviter tout risque. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer l’information contenue dans les Normes de sécurité
principales. Lire et suivre toutes les Normes de sécurité.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne
doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut
professionnel, ou qui, par une connaissance, une formation
et une expérience approfondies, a démontré avec succès sa
capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail
ou le projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître et d’éviter les risques inhérents.
Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et
plus particulièrement les enfants.
UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.
� Couper l’alimentation d’entrée avant d’installer l’appareil ou d’effectuer l’entretien. Verrouiller ou étiqueter la sortie d’alimentation
selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147(se reporter aux Principales normes de sécurité).
� N’utiliser que des tuyaux de refroidissement non conducteurs
ayant une longueur minimale de 457 mm pour garantir l’isolation.
� Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes
nationales, provinciales et locales.
� Toujours vérifier la mise à la terre — vérifier et assurez-vous que
le conducteur de mise à la terre du cordon d’alimentation est bien
raccordé à la borne de mise à la terre dans le boîtier de déconnexion ou que la fiche du cordon est raccordée à une prise correctement mise à la terre.
� En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur de mise à la terre approprié et revérifier les connexions.
� Les câbles doivent être exempts d’humidité, d’huile et de graisse;
protégez-les contre les étincelles et les pièces métalliques
chaudes.
� Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation et le conducteur de
mise à la terre afin de s’assurer qu’il n’est pas altéré ou dénudé.
Le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil dénudé peut entraîner
la mort.
Le contact de composants électriques peut provoquer des accidents mortels ou des brûlures graves. Le circuit électrique et les barres collectrices
ou les connexions de sortie sont sous tension lorsque l’appareil fonctionne. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur marche.
Des équipements installés ou reliés à la borne de terre de manière incorrecte sont dangereux.
� L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
� Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
� Ne pas toucher le circuit électrique si l’on est en contact avec la
pièce, la terre ou le circuit électrique d’une autre machine.
� Protéger toutes les barres collectrices et les raccords de refroidissement pour éviter de les toucher par inadvertance.
� Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et
sans trous.
� S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou
des tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la
pièce à couper ou le sol.
� D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on porte des vêtements mouillés ; sur des structures
métalliques telles que sols, grilles ou échafaudages ; en position
coincée comme assise, à genoux ou couchée ; ou s’il y a un risque
élevé de contact inévitable ou accidentel avec la pièce à souder
ou le sol. Dans ces conditions, voir ANSI Z49.1 énuméré dans les
normes de sécurité. En outre, ne pas travailler seul !
� Ne stockez pas et n’utilisez pas l’équipement dans de l’eau
stagnante.
� Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante ou mal épissés.
� Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
� N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-lechamp les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à ce manuel.
� Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du
sol.
� S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement
en place.
� Utiliser une protection différentielle lors de l’utilisation d’un équipement auxiliaire dans des endroits humides ou mouillés.
LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.
Le chauffage à induction de certains matériaux,
adhésifs et flux génère des fumées et des gaz.
Leur inhalation peut être dangereuse pour votre
santé.
OM-271146 Page 1
� Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces
vapeurs.
� À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au
niveau de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage. Pour déterminer la bonne ventilation, il est recommandé de
procéder à un prélèvement pour la composition et la quantité de
fumées et de gaz auxquelles est exposé le personnel.
� Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs
approuvé.
� Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements,
les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux.
� Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou
en portant un respirateur. Demander toujours à un surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz provenant du chauffage peuvent déplacer l’air, abaisser le niveau
d’oxygène et provoquer des lésions ou des accidents mortels.
S’assurer que l’air ambiant ne présente aucun danger.
� Ne pas chauffer dans des endroits se trouvant à proximité d’opérations de dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur peut réagir en présence de vapeurs et former des gaz
hautement toxiques et irritants.
� Ne pas surchauffer des métaux munis d’un revêtement tels que
l’acier galvanisé, plaqué au plomb ou au cadmium, à moins que le
revêtement ne soit enlevé de la zone chauffée, que la zone soit
bien ventilée et, si nécessaire, en portant un respirateur. Les revêtements et tous les métaux contenant ces éléments peuvent dégager des fumées toxiques s’ils sont surchauffés. Voir les
informations concernant la température dans les spécifications de
revêtement SDS.
Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.
� Ne pas surchauffer les composants.
� Attention aux risques d’incendie: tenir un extincteur à proximité.
� Stocker des produits inflammables hors de la zone de travail.
1-3.
� Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces
inflammables.
� Ne pas utiliser l’appareil pour dégeler des tuyaux.
� Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables.
� Ne pas couvrir les protections isolantes refroidies par air avec un
matériau pouvant entraîner leur surchauffe.
� Ne pas souder là où l’air ambiant pourrait contenir des poussières,
gaz ou émanations inflammables (vapeur d’essence, par
exemple).
� Une fois le travail achevé, assurez-vous qu’il ne reste aucune
trace d’étincelles incandescentes ni de flammes.
� Utiliser exclusivement des fusibles ou coupe-circuits appropriés.
Ne pas augmenter leur puissance; ne pas les ponter.
� Lire et comprendre les fiches de données de sécurité et les instructions du fabricant concernant les adhésifs, les revêtements,
les nettoyants, les consommables, les produits de refroidissement, les dégraisseurs, les flux et les métaux.
� Porter une protection corporelle en cuir ou des vêtements ignifuges (FRC). La protection du corps comporte des vêtements sans
huile, comme des gants de cuir, une chemise solide, des pantalons sans revers, des chaussures hautes et une casquette.
LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION
peut provoquer des brûlures.
� Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues.
� Laisser refroidir les composants ou équipements
avant de les manipuler.
� Ne pas toucher ou manipuler les câbles/enroulements d’induction
durant l’opération à moins que l’équipement soit conçu à cet effet
comme indiqué dans le manuel d’utilisateur.
� Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de
la tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement.
� Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour
éviter les brûlures.
Symboles de dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le
fonctionnement et la maintenance
LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut
provoquer des blessures.
� Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les organes de roulement,
les bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.
� Utilisez les procédures correctes et des équipements d’une capacité appropriée pour soulever et supporter l’appareil.
� En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer
que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du
côté opposé de l’appareil.
� Tenir l’équipement (câbles et cordons) à distance des véhicules
mobiles lors de toute opération en hauteur.
� Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation
de levage NIOSH révisée (Publication Nº94– 110) lors du levage
manuelle de pièces ou équipements lourds.
DES PIECES DE METAL ou DES
SALETES peuvent provoquer des
blessures dans les yeux.
� Porter des lunettes de sécurité à coques latérales
ou un écran facial.
OM-271146 Page 2
Les PIÈCES MOBILES peuvent
causer des blessures.
� S’abstenir de toucher des organes mobiles tels
que des ventilateurs.
� Maintenir fermés et verrouillés les portes, panneaux, recouvrements et dispositifs de protection.
� Lorsque cela est nécessaire pour des travaux d’entretien et de dépannage, faire retirer les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection uniquement par du personnel qualifié.
� Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de
protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.
Les CHAMPS
ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM)
peuvent affecter les implants
médicaux.
� Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres
implants médicaux doivent rester à distance.
� Les porteurs d’implants médicaux doivent consulter leur médecin
et le fabricant du dispositif avant de s’approcher de la zone où se
déroule du soudage à l’arc, du soudage par points, du gougeage,
de la découpe plasma ou une opération de chauffage par
induction.
LE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
CHAUD ET LA VAPEUR peuvent
causer des brûlures.
� Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimes.
L’EXPLOSION DE LA BATTERIE peut
provoquer des blessures.
Si le liquide de refroidissement est en surchauffe,
un boyau pourrait se sectionner.
� Ne jamais débrancher les deux extrémités du tuyau lorsque l’appareil est installé sur une pièce de travail chaude.
� Si le liquide de refroidissement cesse de s’écouler, laisser une extrémité du tuyau branchée pour permettre au liquide de refroidissement chaud de revenir au refroidisseur et dépressuriser.
� Ne pas utiliser d’équipement à induction pour charger les batteries ou une batterie d’appoint pour démarrer des véhicules, sauf si celui-ci est doté
d’une caractéristique de charge de batterie conçue à cette fin.
LE RAYONNEMENT HAUTE
FRÉQUENCE (HF) risque de
provoquer des interférences.
� Pour éviter tout risque de dommage, retirer le tuyau de la pièce de
travail chaude.
� Effectuer une inspection visuelle des boyaux, cordons et câbles
avant chaque utilisation. Ne pas utiliser des boyaux, cordons ou
câbles endommagés.
� Laissez refroidir avant d’intervenir sur l’équipement.
� Le rayonnement haute fréquence (HF) peut provoquer des interférences avec les équipements de
radio-navigation et de communication, les services de sécurité et
les ordinateurs.
LES LIQUIDES SOUS HAUTE
PRESSION peuvent provoquer des
blessures ou la mort.
� Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées
avec des équipements électroniques de faire fonctionner
l’installation.
� Liquide de refroidissement sous haute pression.
� L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien
qualifié les interférences résultant de l’installation.
� Libérez la pression avant d’intervenir sur le
refroidisseur.
� En cas d’injection d’un liquide QUELCONQUE dans la peau ou le
corps, consultez immédiatement un médecin.
L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
� Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement
l’appareil.
� Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
� Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des
sources de haute fréquence.
LIRE LES INSTRUCTIONS.
� Prévoir une période de refroidissement.
� Réduire le courant de sortie ou le facteur de marche avant de recommencer le chauffage.
� Respecter le cycle opératoire nominal.
LES CHARGES
ÉLECTROSTATIQUES peuvent
endommager les circuits imprimés.
� Établir la connexion avec la barrette de terre
AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
1-4.
section.
� N’utiliser que des pièces de remplacement provenant du fabricant.
� Effectuer l’installation, l’entretien et toute intervention selon les
manuels d’utilisateurs, les normes nationales, provinciales et de
l’industrie, ainsi que les codes municipaux.
Proposition californienne 65 Avertissements
AVERTISSEMENT – Ce produit peut vous exposer à des produits chimiques tels que le plomb, reconnus par l’État de
Californie comme cancérigènes et sources de malformations ou d’autres troubles de la reproduction.
1-5.
� Lire et appliquer les instructions sur les étiquettes
et le Mode d’emploi avant l’installation, l’utilisation
ou l’entretien de l’appareil. Lire les informations de
sécurité au début du manuel et dans chaque
Pour plus d’informations, consulter www.P65Warnings.ca.gov.
Principales normes de sécurité
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding
Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1 from Canadian
Standards Association. Website: www.csagroup.org.
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2 from Canadian Standards Association. Website: www. csagroup.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute. Website: safetyequipment.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website:
www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement
on the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection Association. Website: www.nfpa.org.
1-6.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH). Website: www.cdc.gov/NIOSH.
IHOM_fre 2024–01
Informations relatives aux CEM
Le courant électrique qui traverse tout conducteur génère des
champs électromagnétiques (CEM) à certains endroits. Le courant issu d’un soudage à l’arc (et de procédés connexes, y compris le
soudage par points, le gougeage, le découpage plasma et les opérations de chauffage par induction) crée un champ électromagnétique
(CEM) autour du circuit de soudage. Les champs électromagnétiques
OM-271146 Page 3
produits peuvent causer interférence à certains implants médicaux,
p. ex. les stimulateurs cardiaques. Des mesures de protection pour
les porteurs d’implants médicaux doivent être prises: par exemple,
des restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation individuelle des risques pour les soudeurs. Tous les soudeurs doivent appliquer les procédures suivantes pour minimiser l’exposition aux CEM
provenant du circuit de soudage:
1. Rassembler les câbles en les torsadant ou en les attachant avec
du ruban adhésif ou avec une housse.
2. Ne pas se tenir au milieu des câbles de soudage. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.
3. Ne pas courber et ne pas entourer les câbles autour de votre
corps.
4. Maintenir la tête et le torse aussi loin que possible du matériel du
circuit de soudage.
5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la
soudure.
OM-271146 Page 4
6. Ne pas travailler à proximité d’une source de soudage, ni s’asseoir
ou se pencher dessus.
7. Ne pas souder tout en portant la source de soudage ou le
dévidoir.
Pour des informations supplémentaires relatives au chauffage par induction et à l'exposition aux champs électriques et magnétiques
(CEM), se reporter au communiqué suivant:
https://www. millerwelds. com/-/media/miller-electric/files/pdf/safety/
bulletins/bulletin-on-induction-heating-and-emf-exposure.pdf
En ce qui concerne les implants médicaux :
Les porteurs d’implants doivent d’abord consulter leur médecin avant
de s’approcher des opérations de soudage à l’arc, de soudage par
points, de gougeage, du coupage plasma ou de chauffage par induction. Si le médecin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.
Safe37 201
During the first 50 hours of operation keep welding load above 200
amperes. Do not weld below 200 amperes of output.
SECTION
2 – DÉFINITIONS
Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
2-1.
Safe54 2017
Symboles et définitions supplémentaires relatifs à la Sécurité
� Certains symboles se trouvent seulement sur les produits CE.
Safe2 201
After the first 50 hours of operation, change the engine oil and filter.
Avertissement! Attention! Les risques éventuels sont indiqués par ces
symboles.
Protect yourself from electric
shock by insulating yourself from work and ground.
Safe55 2012
Safe3 201
Porter des gants isolants secs. Ne pas porter de gants mouillés ou en
Wear dry insulating gloves.
Do not
wear wet or damaged gloves.
mauvais
état.
Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.
Safe56 201
Safe4 201
la working
prise ou on
couper l’alimentation avant toute intervention
Disconnect
input plug
orDébrancher
power
before
Wear dry insulating
gloves.
Do not
touch
electrodemachine.
(wire) with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
sur l’appareil.
Safe5 201
Safe57 201
Induction
heating
can
cause
injuryororpar
burns
fromhot
hot
items
suchas
asdes
rings,
watches,
parts.
Induction
can
injury
burns
from
items
such
rings,
watches,
orordes
parts.
Keep
yourheating
head
out
ofcause
the
Le fumes.
chauffage
induction
peut
provoquer
blessures
ou
brûInduction
heating
can
cause
injury
ororor
burns
from
hot
items
such
as
rings,
watches,
ororparts.
Induction
heating
can
cause
injury
burns
from
hot
items
such
asas
rings,
watches,
parts.
Induction
heating
can
cause
injury
burns
from
hot
items
such
rings,
watches,
lures
d’objets
chauds
comme
les
bagues,
montres
ou
pièces.or parts.
Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.
Safe74201
20
Safe74
Safe6 201
201
Safe74
Safe74
20
Safe74 2
Safe58 201
Neand
pas
porter
de bijoux
ou autres
personnels
ba-operation.
Donot
notwear
wearmetal
metaljewelry
jewelry
andother
othermetal
metal
personal
itemsobjets
suchas
asrings
ringsand
andmétalliques,
watchesduring
during
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Do
personal
items
such
watches
Keep
your
head
outjewelry
of the
fumes
Do
not
wear
metal
and
other
metal
personal
such
as
rings
and
watches
during
operation.
gues
ou
montres
pendant
leitems
fonctionnement.
Do
not
wear
metal
jewelry
and
other
metal
personal
items
such
asas
rings
and
watches
during
operation.
Do
not
wear
metal
jewelry
and
other
metal
personal
items
such
rings
and
watches
during
operation.
Safe75201
20
Safe75
Safe75
201
Safe75
20
Safe7
201
Safe75
2
Keep your head out of the fumes.
Les étincelles de chauffage par induction peuvent provoquer des inInductionheating
heatingsparks
sparks
cancause
cause
fire.Do
Donot
notoverheat
overheat
partsand
and
adhesives.
Induction
can
parts
adhesives.
Ne fire.
pas
surchauffer
pièces
et
adhésifs.
Use
forced
ventilation
orcendies.
local
exhaust
toDo
remove
the les
fumes.
Induction
heating
sparks
can
cause
fire.
not
overheat
parts
and
adhesives.
Induction
heating
sparks
can
cause
fire.
Do
not
overheat
parts
and
adhesives.
Induction heating sparks
can
cause
fire.
Do
not
overheat
parts
and
adhesives.
Safe59 201
Safe76201
20
Safe76
Safe76
201
Safe76
20
Safe8
201
Safe76
2
Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.
toute operation.
substanceDo
inflammable
desflammables.
opérations de chauffage.
Keepflammables
flammablesaway
awayÉloigner
fromheating
heating
notheat
heatnear
near
Keep
from
operation. Do
not
flammables.
Use
forced
ventilation
orfrom
local
exhaust
toàremove
the
fumes.
Ne
pas
chauffer
proximité
d’une
telle
substance.
Keep
flammables
away
heating
operation.
Do
not
heat
near
flammables.
Keep
flammables
away
from
heating
operation.
Do
not
heat
near
flammables.
Keep
flammables
away
from
heating
operation.
Do
not
heat
near
flammables.
Safe60 2012
Safe77201
20
Safe77
Safe9 201
201
Safe77
Safe77
20
Safe77 2
Use ventilating fan to remove fumes.
Safe61 201
Lesfires.
étincelles
de
chauffage
peuvent
provoquer
des
Unready
exHeatingsparks
sparkscan
cancause
cause
fires.
Havea
afire
fire
extinguisher
nearby
andhave
have
watchperson
readytotouse
useit.it.
Heating
Have
extinguisher
nearby
and
aaincendies.
watchperson
tincteur
doit
seaatrouver
à proximité
et un and
surveillant
doit
être prêt àready
Heating
sparks
can
cause
fires.
Have
fire
extinguisher
nearby
have
a
watchperson
totouse
it.it.it.
Heating
sparks
can
cause
fires.
Have
fire
extinguisher
nearby
and
have
a
watchperson
ready
Heating sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watchperson ready
touse
use
s’en servir.
Safe78201
20
Safe78
Safe78
Safe78201
20
Safe78 2
Keep flammables away from welding. Do not weld near flammables.
Safe62 2012
Il peut
êtrehazardous
dangereux pour
la
santéRead
de respirer
lesSafety
fumées
de chaufBreathingheating
heatingfumes
fumes
canbe
be
yourhealth.
health.
Material
Data
Sheets(MSDSs)
(MSDSs)and
and
Breathing
can
hazardous totoyour
Read Material
Safety Data
Sheets
fage.
Lire
les
spécifications
de
sécurité
des
matériaux
et
les
instrucBreathing
heating
fumes
can
be
hazardous
to
your
health.
Read
Material
Safety
Data
Sheets
(MSDSs)
and
Breathing
heating
fumes
can
be
hazardous
to
your
health.
Read
Material
Safety
Data
Sheets
(MSDSs)
and
manufacturer’s
instructions
formaterial
material
used.to your health. Read Material Safety Data
manufacturer’s
instructions
for
used.
Breathing heating
fumes
can
be
hazardous
Sheets
(MSDSs)
and
tions
du
fabricant
concernant le matériel utilisé.
manufacturer’s
instructions
for
material
used.
manufacturer’s
instructions
for
material
used.
manufacturer’s
instructions
for
material
used.
Safe79 20
Safe79 201
Safe79201
20
Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby, and have a watchperson ready to use it.Safe79
Safe79 2
Safe63 2012
Keepyour
yourhead
headout
outofofthe
thefumes.
fumes.
Keep
Keep
your
head
out
ofofthe
fumes.
Keep
your
head
out
fumes.
Keep
your
head
out
ofthe
the
fumes.
Safe80201
20
Safe80
Safe80
Safe80201
20
Safe80 2
OM-271146 Page 5
Useforced
forcedventilation
ventilationororlocal
localexhaust
exhausttotoremove
removethe
thefumes.
fumes.
Use
Breathing
heating
fumes
can
be Have
hazardous
to your health.
Read and
Material
Safety
Data Sheets
(MSDSs)
and
Welding
sparks
canfumes
causecan
fires.
a fire extinguisher
nearby,
haveSafety
a watchperson
ready
to use it.
Breathing
heating
hazardous
to to
your
health.
Read
Material
Data
Sheets
(MSDSs)
and
manufacturer’s
instructions
forbematerial
used.
Breathing
heating
fumes can
be
hazardous
your
health.
Read
Material
Safety
Data
Sheets
(MSDSs)
and
manufacturer’s
instructions
forfor
material
used.
manufacturer’s
instructions
material
used.
Safe
Safe1
Safe
S
Do not work on unit if engine is running. Stop engine first.
Cutting
sparks
can
fires.
Have a fire extinguisher nearby, and have a watchperson ready to use it.
Keep your
head
outcause
of the
fumes.
Maintenir
la tête à l’écart des fumées.
Keep
your
head
outout
of of
the
fumes.
Safe2
Keep
your
head
the
fumes.
Safe1
Safe
Safe
S
Do not smoke while fueling or if near fuel.
Chasser
les fumées
à l’aide d’un système de ventilation forcée ou
Do
weld ventilation
on drums or
containers.
Usenot
forced
or any
localclosed
exhaust
to remove the fumes.
système
d’extraction
local.
Use
forced
ventilation
ord’un
local
exhaust
to to
remove
the
fumes.
Use
forced
ventilation
or
local
exhaust
remove
the
fumes.
Safe2
Safe
Safe
Safe7
Safe
S
Stop engine before fueling.
Do
cut on drums
any
closed
Usenot
ventilating
fan toorremove
fumes.
Chasser
lescontainers.
fumées à l’aide de ventilations.
Use
ventilating
fanfan
to to
remove
fumes.
Use
ventilating
remove
fumes.
Safe2
Safe
Safe
Safe8
Safe
S
Always
wear
safety near
glasses
or goggles
during
and around
heating operations
preventou
possible
injury.
Toujours
se munir
de lunettes
ou masques
de sécuritétopendant
à
Do
not grip
material
cutting
path.
Always
wear
safety
glasses
or or
goggles
during
and
heating
to to
prevent
possible
injury.
Always
wear
safety
glasses
goggles
during
and
around
heating
operations
prevent
possible
injury.
proximité
des opérations
dearound
chauffage
pouroperations
éviter
les blessures
Do not fuel a hot engine.éventuelles.
Safe9
Safe
Safe
Safe
S
Safe2
1-1. Additional Turn
Safety
Symbols
And
Definitions
power
before
disassembling
torch.
Wearoff
either
safety
glasses
or full
depending
on type
of un
operation
nearby
processes.
Porter
soitgoggles
des
lunettes
de sécurité
soit
masqueand
complet
selon
le
Writer:
If necessary,
necessary,
replace
the
word “handle”
“handle”
withon
“lifttype
eye’.
Wear
either
safety
glasses
full
goggles
depending
of of
operation
and
nearby
processes.
Writer:
If
replace
the
word
with
“lift
Wear
either
safety
glasses
or
full
goggles
depending
oneye’.
type
operation
and
nearby
processes.
typeord’opération.
Doonly
not use
useCE
oneproducts.
handle to
to lift
lift or
or support
support unit.
unit.
Do
not
one
handle
Some symbols are found
on
Safe105
Safe
Safe
Safe
S
Use lift eye to lift unit and properly installed accessories only, not gas cylinders. Do not exceed maximumSafe3
lift e
Safe3
rating (see Specifications).
Do not remove
or
paint
over
(cover)
the ou
label.
Ne pas
enlever
recouvrir l’étiquette de peinture.
Warning!
Out!
There
Drive rolls
rollsWatch
can injure
injure
fingers.are possible hazards as shown by the symbols.
Drive
can
fingers.
Safe2
Safe2
Safe
Safe
Safe
When
applied (where
failed
parts
can
explode
orapplicable)
cause
otheravec
partsles
todéchets
explode.ménagers.
Do
notpower
discardisproduct
applicable)
with (si
general
waste.
Ne pas
jeter
le produit
les Equipment
déchets d’équipements
électriques
élecReuse or recycle Waste Réutiliser
Electrical ou
andrecycler
Electronic
(WEEE) by disposing
at aetdesignated
collection
troniques
les jeter
dans operation
un conteneur
prévu
à cet
effet.
Welding wire
wire and
and drive
drive parts
parts
are at
at(DEEE)
weldingetvoltage
voltage
during
operation
keep
hands
and
metal objects
objects away.
away.
Safe2
facility.
Welding
keep
hands
and
are
welding
during
metal
Contacter le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local
Contact your local recycling
or your
local
distributor for further information.
pouroffice
de plus
amples
informations.
Safe3
Safe
Safe
Flying pieces of parts can cause injury. Always wear a face shield when servicing unit.
Wear
dryrating
insulating
Do
not la
touch
electrode
with bare
hand.
Do not wear
wet or damaged gloves.
Consulter
plaque
signalétique
pour
les conditions
d’alimentation.
Consult
labelgloves.
for input
input
power
requirements.
Consult
rating label
for
power
requirements.
Safe2
Safe
Always wear long sleeves and button your collar when servicing unit.
Safe3
Safe3
Safe2
Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.
Recevoir
une formation
convenable
et lire les
Become trained
trained and
and read
read
the instructions
instructions
and labels
labels
before working
working
oninstructions
machine. et les étiBecome
the
and
before
on
machine.
quettes avant de procéder aux interventions exécutées sur le poste.
After taking proper precautions as shown, connect power to unit.
Safe
Safe
Safe
Safe2
Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.
Connect Green
Green Or
Or Green/Yellow
Green/Yellow grounding
grounding conductor
conductor to
to ground
ground terminal
terminal first.
first.
Connect
la to
prise
couper
l’alimentation avant toute intervention
Connect input
input
conductors
(L1, L2,
L2,
L3)
to
lineou
terminals.
Disconnect
input
plug orDébrancher
power
before
working
on
machine.
Connect
conductors
(L1,
L3)
line
terminals.
sur l’appareil.
Safe
Safe3
Safe3
Safe3
OM-271146 Page 6
Disconnect input plug or power before working on machine.
Wear hat
hat and
and safety
safety glasses.
glasses. Use
Use ear
ear protection
protection and
and button
button ss
Wear
collar. Use
Use welding
welding helmet
helmet with
with correct
correct shade
shade of
of filter.
filter. Wear
Wear co
co
collar.
body protection.
protection.
Safe
body
Hazardous
voltage remains
on inputconservent
capacitors after
turned
Les condensateurs
d’alimentation
une power
tensionisdangeoff.
Do après
not touch
fully charged
capacitors.Ne
Always
wait 60 des
seconds
reuse
coupure
de l’alimentation.
pas toucher
condensaafter
is turned
off Attendre
before
working
on 60
unit,
ANDbefore
check
input
ca-on the
Become
trained
and read
the instructions
working
teurspower
encore
chargés.
toujours
secondes
après
coupure
pacitor
voltage,
and
be
sure
it is
near 0 before
machine
or
heating.
de l’alimentation
avant
toute
intervention
surtouching
l’appareilany
ETparts.
vérifier la
tension du condensateur d’alimentation et s’assurer qu’elle est proche de 0 avant de toucher des pièces de l’appareil.
Safe42 2017 04
Safe85 2012 06
Hazardous voltage remains on input capacitors after power is turned
Raccorder
le conducteur
de mise
à la terre
vert wait
ou jaune/vert
à la
off.
Do not
touch
fully
charged
capacitors.
Always
5 minutes
Connect
green
or green/yellow
grounding
conductor
to after
ground
borneisdeturned
masse.
power
off before working on unit, AND check input capacitor
terminal.
Brancher
les
conducteurs
d’alimentation
(L1,
L2
et
L3)
aux
bornes
de
voltage, and
be sure it is near 0 before touching any parts.
phases.Connect input conductors (L1, L2 And L3) to line terminals.
Safe43 2017 04
Safe86 2012 06
= < 60°
Always lift and support unit using both handles. Keep angle of lifting
device less than 60 degrees.
Become trained
and
the instructions
before
workingeven
on thedoors and winNever
use read
generator
a home
or garage,
Suivre
une
formation
et lire
les inside
instructions
avant
de travaillerif avec
la
Use
a proper
cartare
to move
unit.
ordows
heating.
machine
open.
machine de chauffage.
Safe44 2012
05 2012 07
Safe87
Safe85 2012 06
2-2.
�
Symboles et définitions divers
Certains symboles se trouvent seulement sur les produits CE.
Only
generator
outside
and far
away from
windows, doors, and
Connect
green
or
green/yellow
grounding
conductor
to ground
Engine
fuel
plususe
flames
or sparks
can cause
fire.
terminal. vents.
Connect input conductors (L1, L2 And L3) to line terminals.
Safe45 2012 05
Safe88
Safe86 2012
06 2012 07
Ampères
Courant primaire
Pourcentage
Remove unit from shipping crate. Remove Owner’s Manual from unit.
Never
use
generator
inside
a
home
or
garage,
even
if
doors and winFollow instructions to install muffler.
Do not use ether or other starting fluids. Using
fluids voids warranty. See engine Owner’s Manual.
dowsstarting
are open.
Volts
Courant nominal
Safe46 2012 à
05
Commande
Safe87 2012 07
distance Safe89 2017 04
OnlyOwner’s
use generator
and far
Read
Manual.outside
Read labels
onaway
unit. from windows, doors, and
Courant Hot
alternatif
Panneau
Tension
primaire
vents.
muffler and exhaust pipe can cause severe
burns.
Safe47 2012 05
Safe88 2012 07
Safe90 2017 04
Facteur de marche
température
Tension
de links
charge
Move
jumper
as shown on inside label to matchHaute
input voltage
at
job site. Include extra length in grounding conductor and connect
grounding conductor first. Connect line input conductors as shown on
Do not use ether or other starting fluids. Using inside
starting
fluids
voids warranty.
See engine Owner’s
Manual.
label.
Double-check
all connections,
jumper link
positions, and
Welding, cutting, drilling, or grinding on base can
cause
fire or explosion.
input voltage before applying power.
Niveau de
Tension
Lire les instructions
d’alimentation
Safe49 2012 05
protection Safe89 2017 04
Safe91 2017 04
www.MillerWelds.com
FINITIONS
Phase
tive
ontrol
Phase
ive
sten Arc
ing
Convertisseur transformateur redresHertz
Arrêt
Plugged
or hoses can cause overheating to the power source
seur defilter
fréquence
torch.
Hot muffler and exhaust pipe can cause severeand
burns.
statique triphasé
Do not spray water on CST units.
Protection du circuit
%
Courant d’alimentation nominal
maximum
Safe90
2017
Safe50
2012
05 04
Marche
Safe92 2017 04
Every 100 hours, check and clean filter and check condition of hoses.
d’éChauffage par
cause fire or explosion.
Welding,
cutting, drilling, or grinding on base canConsommation
Sortie
Percent
nergie maximale
induction
Door must be fully open during operation.
Increase
Augmenter
Safe51
2012
05 04
Safe91
2017
Triphasé
Safe93 2012 08
Use coolant suggested by the manufacturer.
Do not
spray water
on CST units.
Output
Branchement
au can
Drive rolls
injure fingers. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation
keep hands
Safe52 2012 05
secteur
and metal objects away.
° Shielded Metal
Safe92 2017 04
Safe95 2012 05
Arc Welding
Falling
unit can cause injury. Do not move or operate unit where it could tip.
(SMAW)
Door must be fully open during operation.
Lift-Arc Operation
(GTAW)
Safe53 2017 04
OM-
Safe93 2012 08
Pulsed
Drive rolls can injure fingers. Welding wire and drive parts are at welding voltage during operation
OM-271146 Page 7
keep hands
OM-
SECTION 3 – SPÉCIFICATIONS
3-1.
Emplacement du numéro de série et de la plaque signalétique
Le numéro de série et la plaque signalétique du générateur se trouvent sur l’avant de l’appareil. La plaque signalétique permet de déterminer l’alimentation électrique requise et/ou la puissance nominale. Pour référence ultérieure, noter le numéro de série dans l’espace prévu à cet effet
sur la couverture au dos de ce manuel.
3-2.
Contrat de licence de logiciel
Le Contrat de licence de l'utilisateur final et tous les avis et conditions de tiers concernant les logiciels tiers se trouvent à l'adresse https://www.
millerwelds.com/eula et sont incorporés par référence aux présentes.
3-3.
Informations sur les paramètres et réglages de soudage par défaut
AVIS – Chaque application de soudage est unique. Bien que certains produits Miller Electric soient conçus pour déterminer et régler par défaut
certains paramètres et réglages de soudage typiques en fonction de variables d'application spécifiques et relativement limitées saisies par l'utilisateur final, ces réglages par défaut servent uniquement à des fins de référence ; les résultats de soudage finaux peuvent être affectés par d'autres variables et circonstances spécifiques à l'application. La pertinence de tous les paramètres et réglages doit être évaluée et modifiée par
l'utilisateur final selon les besoins, en fonction des exigences spécifiques à l'application. L'utilisateur final est seul responsable de la sélection et
de la coordination de l'équipement approprié, de l'adoption ou de l'ajustement des paramètres et réglages de soudage par défaut, ainsi que de
la qualité et de la durabilité ultimes de toutes les soudures résultantes. Miller Electric décline expressément toute garantie implicite, y compris
toute garantie implicite d'adéquation à un usage particulier.
3-4.
Spécifications
pas utiliser les informations du tableau de spécifications de l’appareil pour déterminer si une intervention est requise au niveau du cir� Ne
cuit électrique. Pour en savoir plus sur le branchement de l’alimentation d’entrée, voir les Sections 4-3, 4-4, et 4-6
� La capacité nominale de cet équipement est assurée jusqu’à une température ambiante de 104 °F (40 °C).
Puissance nominale
Fréquence
de sortie
Sortie simple
Inductance
mutuelle
requise
Sortie double
Ampérage d’entrée en
fonction de
la puissance nominale,
50 ou 60 Hz, triphasé
400 V
460 V
575 V
Dimensions
hors tout
kVA
Poids
kW
Longueur :
36,75 po.
(933 mm)
5 à 30 kHz
3-5.
35 kW à 100%
du facteur
de marche
35 kW à 100%
du facteur
de marche
350 A (RMS),
700 V (RMS)
700 A (RMS),
700 V (RMS)
2.5 à 50 μh
60 A
50 A
40 A
39
37
Largeur :
21,75 po.
(553 mm)
103 kg
Hauteur :
27,5 po.
(699 mm)
Spécifications environnementales
A. Niveau de protection (IP)
Niveau de protection (IP)
IP23
Le présent matériel est conçu pour une utilisation à l’extérieur.
B. Informations sur la Compatibilité Électromagnétique (CEM)
L’utilisation de cet équipement de classe A n’est pas prévue dans des lieux résidentiels où l’énergie électrique est fournie par
le système d’alimentation public en basse tension. Il peut y avoir des difficultés potentielles pour garantir une compatibilité
électromagnétique dans ces zones, du fait de perturbations tant en mode conduit qu’en mode rayonné.
Cet équipement est conforme aux normes CEI61000−3−11 et CEI61000−3−12, et peut être relié à des systèmes publics basse tension, à
condition que l’impédance Zmax de ces systèmes au point de couplage commun soit inférieur à 33,37mΩ (ou que la puissance de court−circuit
Ssc soit supérieure à 112 138 497,99 VA). L’installateur ou l’utilisateur de l’équipement est tenu de s’assurer que l’impédance du système est
conforme aux restrictions prévues, si nécessaire en consultant l’opérateur du réseau de distribution.
OM-271146 Page 8
Warning! Watch Out! There are possible hazards as shown by the symbols.
C. Informations sur l’écoconception de l’UE
Safe1 2012
Ne pasapplicable)
jeter le produit
applicable)
Do not discard product (where
with (si
general
waste.avec les déchets ménagers.
les Equipment
déchets d’équipements
électriques
élecReuse or recycle Waste Réutiliser
Electrical ou
andrecycler
Electronic
(WEEE) by disposing
at aetdesignated
collection
troniques
(DEEE)
et
les
jeter
dans
un
conteneur
prévu
à
cet
effet.
facility.
Contacter le bureau chargé du recyclage local ou le revendeur local
Contact your local recycling
or your
local
distributor for further information.
pouroffice
de plus
amples
informations.
Safe37 2017
Matières premières critiques éventuellement présentes en quantités indicatives supérieures à 1 gramme au niveau des
composants
Composant
Cartes de circuits imprimés
Wear dry insulating gloves. DoMatière
not touch
electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
première
critique
Baryte, bismuth, cobalt, gallium, germanium, hafnium, indium, terres rares lourdes, terres rares légères, niobium, métaux du groupe du platine, scandium, silicium métal, tantale, vanadium
Composants en plastique
Antimoine, Baryte
Composants électriques et
électroniques
Antimoine, béryllium, magnésium
Composants métalliques
Protect
yourself
from electric
shock vanadium
by insulating yourself from work and ground.
Béryllium,
cobalt,
magnésium,
tungstène,
Câbles et assemblages de câbles
Borate, Antimoine, Baryte, Béryllium, Magnésium
Panneaux d’affichage
Gallium, indium, terres rares lourdes, terres rares légères, niobium, métaux du groupe du platine,
scandium
Batteries
Spath fluor, terres rares lourdes, terres rares légères, magnésium
Protect yourself from electric shock by insulating yourself from work and ground.
Safe2 2017
Safe3 2017
Safe4 2017
Disconnect input plug or power before working on machine.
Safe5 2017
Keep your head out of the fumes.
Safe6 2017
Keep your head out of the fumes
Safe7 2017
Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.
Safe8 2012
Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.
Safe9 2012
O
OM-271146 Page 9
D. Spécifications de température pour le fonctionnement en climat froid du système de chauffage par
induction pour roulements Miller ProHeat 35
ProHeat
Stockage
Fonctionnement
Refroidisseur
Câbles de chauffage
Stockage
Fonctionnement
Stockage
Fonctionnement
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
°C
°F
60
140
55
131
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
50
122
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
45
113
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
40
104
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
35
95
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
30
86
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
25
77
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
20
68
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
15
59
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Rendements
réduits
au−dessus
de 40°C
Stockage
Fonctionnement
Bobine d’induction
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Rendements
réduits
au−dessus
de 40°C
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
10
50
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
5
41
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
0
32
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-5
23
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-10
14
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Alimenter
fréquemment
le système
pour
maintenir
la
température
du liquide de
refroidissement
au dessus
de
-10°C (14°
F).
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Alimenter
fréquemment
le système
pour
maintenir
la
température
du liquide de
refroidissement
au dessus
de
-10°C (14°
F).
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Alimenter
fréquemment
le système
pour
maintenir
la
température
du liquide de
refroidissement
au dessus
de
-10°C (14°
F).
-15
5
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-20
-4
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-25
-13
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-30
-22
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
-35
-31
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Stocker
dans un endroit sec
-40
-40
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Stocker
dans un endroit sec
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Stocker
dans un endroit sec
Non recommandé
Avec qualifications
\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\\
Fonctionnement normal avec liquide de refroidissement
AVIS – La bobine d’induction Rolling Miller ProHeat 35 est conçue pour fonctionner dans des températures allant de −10°C à 60°C (14°F à 140°
F). Pour un fonctionnement dans des températures allant de −40°C à -10°C (−40°F à 14°F), veuillez prendre les précautions suivantes pour éviter d’endommager votre équipement :
� Connectez les conduites du liquide de refroidissement à la bobine d’induction Rolling une fois qu’elle est sèche, ou lorsque la température
ambiante est au dessus de −20°C (−4°F).
� Utilisez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty uniquement aux températures comprises entre −10°C et 40°C (14°F
et 104°F) pendant le fonctionnement de la bobine d’induction Rolling/ des conduites du liquide de refroidissement.
� Utilisez toujours un liquide de refroidissement Miller (numéro de pièce Miller : 043810).
� Le liquide de refroidissement doit couler de façon continue à travers la bobine d’induction Rolling/ les conduites du liquide de refroidissement, et de la puissance doit être appliquée à la bobine d’induction Rolling/ aux conduites du liquide de refroidissement à des intervalles réguliers pour maintenir la température du liquide de refroidissement à au moins −10°C (14°F).
� Conservez la bobine d’induction Rolling/ les conduites du liquide de refroidissement dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air
comprimé à une pression maximale de 40 psi (2,75 bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors de la bobine d’induction Rolling et
du câble d’alimentation.
� Stockez le refroidisseur de système à induction ProHeat 35 Heavy Duty à une température comprise entre −20°C et 55°C (−4°F et 131°F).
� Le liquide de refroidissement ne pourra commencer à couler qu’à partir de −10C (14°F).
AVIS – Pour un stockage plus froid, le refroidisseur doit être conservé dans un endroit sec. Séchez l’unité en utilisant de l’air comprimé à une
pression maximale de 40 psi (2,75 bar) pour souffler le liquide de refroidissement hors des conduites du liquide de refroidissement, des cuves
de filtre, de la pompe, de l’indicateur de flux, et de l’échangeur thermique.
OM-271146 Page 10
A complete Parts List is available at www.MillerWelds.com
Writers: Remember to move unit dimension and weight and rating label location information SECTION
to the appropriate
sections.
4 – INSTALLATION
4-1. Choix d’un emplacement
1-3. Selecting A Location
Mouvement
dimension
and weight and rating lapropriate sections.
Ne pas déplacer ou faire fonctionner l’appareil à un endroit où il
pourrait se renverser.
Une installation spéciale peut être
nécessaire en présence d’essence
ou de liquides volatils - voir NEC
article 511 ou CEC section 20.
1
1 Anneau de levage
2 Fourches de levage
Utiliser l’anneau ou les fourches de levage
pour déplacer l’appareil.
2
En cas d’utilisation des fourches de levage,
les faire dépasser du côté opposé de
l’appareil.
3 Sectionneur
3
Placer le poste près d’une source d’alimentation appropriée.
2
18 in.
(460 mm)
Emplacement et circulation d’air
3
3
18 po.
(460 mm)
18 in.
(460 mm)
18 in.
(460 mm)
18 po.
(460 mm)
loc_large 2018-08
18 po.
(460 mm)
18 po.
(460 mm)
loc_large 2018-08 / 803992-B
loc_large 2018-08
OMOM-271146 Page 11
4-2.
Dimensions et poids
� Les dimensions hors tout (A, B et C) incluent l'anneau de levage, les poignées, le matériel etc.
Dimensions
*
A
A
27,5 po. (699 mm)
B
21,75 po. (553 mm)
C
36,75 po. (933 mm)
Poids
103 kg
B
C
* Poids nominal pour l’anneau de levage
272 kg (maximale)
803992-B
OM-271146 Page 12
4-3.
Guide d’entretien électrique
Le non-respect des recommandations de ce guide d’entretien électrique entraîne des risques d’électrocution ou d’incendie. Les
présentes recommandations sont pour un circuit de dérivation individuel dimensionné pour la puissance nominale et le rapport
cyclique d’une source d’alimentation de soudage.Dans les installations de circuits de dérivation individuels, le code électrique
national américain (NEC) autorise que la puissance au niveau du logement ou du conducteur soit inférieure à la puissance requise pour le dispositif de protection du circuit. Tous les composants du circuit doivent être physiquement compatibles. Voir
NEC articles 210.21, 630.11 et 630.12.
L’équipement estampillé CE doit être utilisé uniquement sur un réseau électrique triphasé à quatre fils dont le neutre est relié à la
terre.
50 Hz
triphasé
Tension d’alimentation nominale (V)
60 Hz
triphasé
400
460
575
Courant d’alimentation nominal maximum I1max (A)
60
50
40
Courant d’alimentation utile maximumI1eff (A)
60
50
40
Fusibles temporisés 2
70
60
50
Fusibles ordinaires3
90
70
60
214 (74)
213 (65)
333 (101)
Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2)5
6 (16)
8 (10)
8 (10)
Dimension min. du conducteur de terre en AWG (mm2) 5
8 (10)
8 (10)
10 (6)
4 (25)
4(25)
6 (16)
Fourni par
le client
Fourni par
le client
Fourni par
le client
Capacité maximum recommandée d’un fusible standard en ampères1
Longueur maximale recommandée du conducteur d’alimentation en pieds (mètres)4
Installation de la conduite
Installation du cordon flexible
Taille minimum des conducteurs d’alimentation en AWG (mm2)6
Décharge de traction recommandée7
Référence : 2023 National Electrical Code (NEC) (y compris l’article 630)
1 Lorsqu’un disjoncteur est utilisé à la place d’un fusible, sélectionner un disjoncteur avec des courbes temps/intensité comparables à celles du
fusible recommandé.
2 Les fusibles temporisés sont de classe UL RK5. Voir UL 248.
3 "Normal" (général – pas de temporisation intentionnelle) fusibles de classe UL "K5" (jusqu’à 60 A compris) et classe UL "H" (65 A et plus). Voir
UL 248.
4 Longueur totale maximale des conducteurs d'alimentation en cuivre dans l’ensemble de l’installation, de la conduite et/ou du cordon flexible.
5 Les données sur les conducteurs de cette section précisent la taille des conducteurs (à l’exclusion du câble ou du cordon souple) entre le panneau et l’équipement, conformément au tableau 310.16 du CEN, et sont basées sur les intensités admissibles des conducteurs en cuivre isolés
ayant une classe de température de 167°F (75°C) et ne comportant pas plus de trois conducteurs à courant porteur unique dans un chemin de
roulement.
6 La taille du conducteur du cordon flexible est basée sur le tableau NEC 400.5(A)(1) pour un câble gainé SOOW 600 V 90°C (194°F) dans une
température ambiante de 30°C (86°F). Voir le tableau NEC 310.15(B)(1)(1) pour les facteurs de correction de la température ambiante. Le cordon flexible utilisé pour la connexion au système d’alimentation devra être conforme aux exigences de la norme UL62.
7 Le cas échéant, demandez à une personne qualifiée d’agrandir le trou d’accès dans le panneau de la machine pour accommoder la décharge
de traction.
OM-271146 Page 13
4-4.
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts
3
Terre GND/PE
8
7
10
9
4
6
1
4
2
O’s
s/
elbrush
n_set
philips head
wrench
crescent wrench
NGO’s
5
tools/
6
3
input3 2015-01 / 803994-E
3/8 pouce
nutdriver
flathead
OM-271146 Page 14
philips head
chippinghammer
wrench
crescent wrench
4-5.
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 460/575Volts
L’installation doit être conforme à
tous les codes nationaux et locaux faire effectuer cette installation uniquement
par
des
personnes
qualifiées.
Débrancher et verrouiller ou consigner l’alimentation avant de connecter les conducteurs d’alimentation
de l’appareil. Suivre les procédures
établies relatives à l’installation et
au démontage des dispositifs de
verrouillage ou de consigne.
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
Toujours raccorder le conducteur
vert ou vert et jaune à la borne terre
de l’alimentation en premier, et jamais à une borne de phase.
�
Le circuit de cet appareil adapte automatiquement l’appareil à la tension
d’alimentation à laquelle il est raccordé. Vérifier la tension d'alimentation
disponible sur le site. Cette unité peut
être raccordée à toute alimentation entre 460 ou 575 V AC.
Se référer à la plaque signalétique du poste
etvérifier la tension disponible sur le site.
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la guide de service électrique. Les conducteurs doivent correspondre aux codes électriques nationaux et
locaux. Le cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Connexions d’alimentation de la source
de soudage
2 Serre-câble (fourniture client)
Installer un serre-câble de dimension adaptée à l’appareil et aux conducteurs. Faire
passer les conducteurs (le cordon) dans le
serre-câble et serrer les vis.
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ouvert
et jaune
Brancher le conducteur de terre vert ou vert/
jaune à la borne de terre de la soudeuse en
premier.
5 Bornes des phases de la source de
soudage
6 Conducteurs d’entrée (L1, L2 et L3)
1 Conducteurs d’alimentation (fourni par le
client)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des phases du poste de soudure.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Débranchement de l’alimentation du poste de soudure
7 Sectionneur (interrupteur présenté enposition fermée)
8 Débrancher le dispositif de coupure de ligne de mise à la terre (alimentation) du
poste
Raccorder d’abord le fil vert ou vert/jaune de
mise à la terre à la borne terre du
sectionneur.
9 Bornes des phases du sectionneur
Brancher les conducteurs d’entrée L1, L2 et
L3 sur les bornes des phases du
sectionneur.
10 Protection contre les surintensités
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément à
la guide de service électrique (interrupteur
de coupure à fusible illustré).
Fermer et fixer la porte sur le sectionneur.
Suivre les procédures de verrouillage et deconsigne établies pour la mise en service de
l’appareil.
OM-271146 Page 15
4-6.
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE
3
Terre GND/PE
8
10
7
9
4
6
2
1
6
5
2
NGO’s
tools/
7
9
flathead
philips head
wrench
crescent wrench
NGO’s
tools/
Input3 2015-01 / 272715-A
5/32 pouce
allen_wrench
steelbrush
3/8 pouce
allen_set
nutdriver
flathead
chippinghammer
OM-271146 Page 16
philips head
wrench
crescent wrench
4-7.
Connexion de l’alimentation triphasée pour les modèles 400/460V IEC et CE
L’installation doit être conforme à
tous les codes nationaux et locaux faire effectuer cette installation uniquement
par
des
personnes
qualifiées.
Débrancher et verrouiller ou consigner l’alimentation avant de connecter les conducteurs d’alimentation
de l’appareil. Suivre les procédures
établies relatives à l’installation et
au démontage des dispositifs de
verrouillage ou de consigne.
Raccorder le câble d’alimentation
à la source de soudage d’abord.
Toujours raccorder le conducteur
vert ou vert et jaune à la borne terre
de l’alimentation en premier, et jamais à une borne de phase.
circuit de cet appareil adapte auto� Lematiquement
l’appareil à la tension
d’alimentation à laquelle il est raccordé. Vérifier la tension d'alimentation
disponible sur le site. Cette unité peut
être raccordée à toute alimentation entre 400 ou 460 V AC.
Se référer à la plaque signalétique du poste
etvérifier la tension disponible sur le site.
1 Conducteurs d’alimentation (fourni par le
client)
4-8.
Sélectionner la section et la longueur des
conducteurs selon la guide de service électrique. Les conducteurs doivent correspondre aux codes électriques nationaux et
locaux. Le cas échéant, utiliser des cosses
correspondant à l’ampérage et modifier la
taille du trou.
Connexions d’alimentation de la source
de soudage
2 Serre-câble (fourniture client)
Installer un serre-câble de dimension adaptée à l’appareil et aux conducteurs. Faire
passer les conducteurs (le cordon) dans le
serre-câble et serrer les vis.
Fermer et verrouiller la porte d’accès du
poste de soudure.
Débranchement de l’alimentation du poste de soudure
7 Sectionneur (interrupteur présenté enposition fermée)
8 Débrancher le dispositif de coupure de ligne de mise à la terre (alimentation) du
poste
Raccorder d’abord le fil vert ou vert/jaune de
mise à la terre à la borne terre du
sectionneur.
9 Bornes des phases du sectionneur
3 Borne de terre de l’appareil
4 Conducteur de mise à la terre vert ouvert
et jaune
Brancher les conducteurs d’entrée L1, L2 et
L3 sur les bornes des phases du
sectionneur.
Brancher le conducteur de terre vert ou vert/
jaune à la borne de terre de la soudeuse en
premier.
10 Protection contre les surintensités
5 Bornes des phases de la source de
soudage
6 Conducteurs d’entrée (L1, L2 et L3)
Raccorder les conducteurs d’alimentation
L1 (U), L2 (V) et L3 (W) aux bornes des phases du poste de soudure.
Sélectionner le type et le calibre de protection contre les surintensités conformément à
la guide de service électrique (interrupteur
de coupure à fusible illustré).
Fermer et fixer la porte sur le sectionneur.
Suivre les procédures de verrouillage et deconsigne établies pour la mise en service de
l’appareil.
Raccords du cavalier de liquide de refroidissement
276861-A
OM-271146 Page 17
4-9.
Connexions de sortie de la source d’alimentation
2
1
Connexion de sortie
double refroidie par air
2
1
2
1
4
4
Connexion de sortie
double refroidie par liquide
2
2
2
1
5
1
5
4
3
5
Raccordement de sortie
simple refroidie par liquide
Raccordement de sortie
simple refroidie par air
1
3
Ref. 803993-D / Ref. 804217-A
1
2
3
4
5
La vapeur et le liquide de refroidissement chaud peuvent causer des
brûlures. Un tuyau peut se rompre
lorsque le liquide de refroidissement
surchauffe.
Ne débranchez jamais les deux extrémités du tuyau lorsqu'il est installé sur une pièce chaude. Si le
liquide de refroidissement cesse de
s'écouler, laissez une extrémité du
tuyau reliée pour permettre au liquide de refroidissement chaud de
se refroidir et à la pression de diminuer. Retirez le tuyau de la pièce
chaude pour éviter tout dommage.
Connecteur de sortie 1
Connecteur de sortie 2
Fiche de protection
Câble d’extension refroidi par air
Câble d’extension refroidi par liquide
Raccordement de sortie simple refroidie
par air
Ne pas déplacer ou débrancher des
câbles lorsque la sortie est active.
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par air aux connecteurs de sortie 1
et 2.
OM-271146 Page 18
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par air au connecteur de sortie 1 ou au
connecteur de sortie 2. Connecter la fiche
de protection au connecteur de sortie
restant.
Raccordement de sortie simple refroidie
par liquide
Connecter le câble d’extension de sortie refroidi par liquide au connecteur de sortie 1
ou au connecteur de sortie 2. Connecter la
fiche protectrice au connecteur de sortie
restant.
Connexion de sortie double refroidie par
air
câbles d’extension doivent être de
� Les
même longueur: 7,6 m, 15,2 m ou 22,8
m.
couvertures doivent être de mê� Les
mes dimensions.
Connexion de sortie double refroidie par
liquide
Connecter les câbles d’extension de sortie
refroidis par liquide aux connecteurs de sortie 1 et 2.
Les câbles d’extension doivent être de même longueur: 3 m, 7,6 m ou 15,2 m.
Les câbles de chauffage doivent être de même longueur: 9,1 m, 15,2 m, 24,2 m ou 42,7
m.
La longueur totale des câbles d’extension et
de chauffage ne doit pas dépasser 110 m.
La longueur du câble d’extension est multipliée par deux parce qu’il a un tuyau d’alimentation et un tuyau de retour.
Utiliser uniquement les accessoires pour
ProHeat fournis par Miller.
4-10. Informations et connexions concernant la prise de commande à distance RC14
2
1 Prise de commande à distance RC14 411)
1
A
2
B
1
C
D
K
L
N
M
E
2 Ergot de positionnement
J
I
3 Collet fileté
H
G
4 Fiche
Pour brancher la prise, aligner l’ergot de positionnement, insérer la fiche et serrer le collet fileté.
AVIS – Utiliser uniquement les accessoires
pour ProHeat fournis par Miller.
F
3
4
803993-D
4-11. Informations relatives à la prise distante 14
Broche
A
B
+24VDC.
Contacteur à distance
C
D
E
La fermeture du contact en A rend opérationnel le circuit de commande du
contacteur 24VDC.
Référence de commande; +10VDC.
Commande de sortie à distance
G
F, J
Informations sur la prise
Remote 14
Commun du circuit de commande.
Signal de commande d’entrée (curseur du potentiomètre ou 0 à +10VDC).
Détect. du sens de déplacement.
Défaut source d’alimentation
H
L’absence de fermeture de contact interne entre F et J signale un défaut de
la source d’alimentation au dispositif de télécommande (il faut utiliser une
source d’alimentation externe).
IRMS réservoir 2 (1 volt/10 ampères).
I
Fréquence réelle du signal de sortie (1V/10kHz).
L
Puissance moyenne du signal de sortie (1V/10kW).
M
Mesure à distance
Tension efficace du signal de sortie RMS (1V/100V).
N
Courant efficace total du signal de sortie RMS (1V/100A).
K
Châssis commun.
OM-271146 Page 19
4-12. Informations et connexions concernant la prise d’enregistrement de température
RC9
1
1 Prise d’enregistrement de température
RC9 (voir Section 4-13)
2 Collet fileté
3 Fiche
2
1
Pour brancher la prise, insérer la fiche et serrer le collet fileté.
2
3
803993-D
4-13. Informations concernant les broches d’enregistrement de température
Broche n°
Informations concernant la prise
1
Thermocouple n°1 (TC1), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
2
Thermocouple n°2 (TC2), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
3
Thermocouple n°3 (TC3), signal 0-10volt DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
4
Thermocouple n°4 (TC4), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
5
Commun du signal
6
Thermocouple n°5 (TC5), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
7
Thermocouple n°6 (TC6), signal 0-10volts DC [0V = −46°C, 10V = 816°C]
8
Inutilisé
9
Inutilisé
10
Terre du châssis
11
Inutilisé
12
Inutilisé
13
Inutilisé
14
Inutilisé
Le calcul de la tension selon la température se fait comme suit :
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45.4 = °C
L’écran ProHeat doit indiquer ± 6 °F ou ± 3,3 °C.
OM-271146 Page 20
4-14. Protection d’isolation secondaire
Raccordez les fils de terre fournis
entre la pièce et le générateur pour
fournir une isolation secondaire
adéquate.
Pour une sortie unique, un seul fil
de terre est requis. Pour une
double sortie, utilisez les deux fils
de terre.
Le circuit d’isolation secondaire coupe automatiquement la sortie du générateur si une
condition potentiellement dangereuse existe
sur le dispositif de chauffage connecté au
générateur (par ex. l’isolation est cassée sur
une couverture chauffante ou une bobine de
chauffage amène le conducteur à entrer en
contact avec la pièce).
1 Prises femelles
2 Fiche
Afin de brancher la fiche, alignez la clé avec
les ergots, insérez l’extrémité dans la prise
femelle et faites tourner la fiche jusqu’à ce
qu’elle soit serrée.
3 Poignée
4 Aimant
d’isolation secondaire doit
� L’aimant
être en contact avec du métal nu
(exempt de rouille, peinture, graisse
etc.).
1
5 Pièce
2
Utilisez la poignée pour placer l’aimant sur la
pièce.
6 Couverture chauffante ou bobine de
chauffage
7 Espace de 12 pouces
L’aimant et la poignée doit être placés à plus
de 12 pouces de la couverture chauffante ou
de la bobine de chauffage. L’espace est nécessaire pour éviter d’endommager l’aimant.
6
5
7
4
3
803994-E / 272889-A
OM-271146 Page 21
4-15. Boîtier duplex de 115VAC et dispositif de protection supplémentaire
1 Prise RC1 monophasée 115VAC 2,5A
2 Dispositif de protection supplémentaire
CB1 (2,5A)
1
2
1
CB1 protège la prise RC1 sous 115V contre
les surcharges. Si CB1 s’ouvre, RC1 ne
fonctionne pas.
2
803993-D
OM-271146 Page 22
Le boîtier fournit une puissance auxiliaire nominale de 115VAC utilisée avec l’enregistreur numérique en option. La sortie
maximale du boîtier est de 2,5A.
4-16. Position des thermocouples
La position des thermocouples est une étape critique de l’opération de traitement thermique.
Les thermocouples doivent être placés comme suit pour un contrôle uniforme du chauffage et une surveillance efficace de la durée et de la
température :
1 Positionner les thermocouples pour garantir un contrôle de la zone entière à chauffer.
� Le code spécifie normalement le nombre de thermocouples utilisés en fonction du diamètre du tube.
� Le thermocouple de commande est place dans le plan de soudure (centre de la zone de chauffage).
� Le thermocouple est placé en haut du tube dans une configuration standard de jonction tubulaire. Dans d’autres applications, le thermocouple doit être placé au point le plus chaud de la soudure à relaxer.
2 Prendre en compte tous les embouts et autres fixations soudées pouvant servir de dissipateur thermique via la masse métallique ou des
points froids causés par la convection ou la conduction thermique, et appliquer des thermocouples supplémentaires.
3 Fixer un thermocouple de secours près des thermocouples de commande.
4 Fixer les thermocouples de façon à assurer l’uniformité de la température aussi bien dans les pièces minces que dans les pièces
épaisses.
5 Inspecter physiquement la continuité de tous les thermocouples et les marquer d’un numéro d’identification correspondant à l’entrée de
l’enregistreur.
6 Faire correspondre les schémas de la pièce indiquant les diverses positions des thermocouples, des thermocouples de commande, etc.
à l’information d’identification de la soudure.
7 Le système comporte des connexions de thermocouples à 3 broches. Six thermocouples peuvent être reliés à la source d’alimentation.
� Le système comporte des connecteurs à 3 broches pour l’insertion des câbles d’extension blindés. Les câbles blindés protègent des
interférences électriques.
8 Le fil de thermocouple de type K comporte un fil positif et un fil négatif. Le fil positif est marqué en jaune plein ou rayé. Les bornes à vis
du connecteur comportent une indication positive ou négative. Respecter la polarité lors du câblage du connecteur.
9 Plusieurs dispositifs utilisant un thermocouple de type K sont compatibles, notamment les sondes TC de contact, le fil TC à souder et les
capteurs IR munis d’une sortie de type K. Les capteurs IR avec sorties 4−20 mA sont également compatibles.
10 Le routage du thermocouple de la pièce à la source d’alimentation est décrit ci-dessous.
� Un fil de thermocouple de type K (deux fils) est fixé directement à la pièce au moyen d’un élément de fixation de thermocouple (voir
la section suivante pour les informations sur la fixation des thermocouples).
� L’autre extrémité est insérée dans un connecteur de type K à 2 broches.
� Le connecteur à 2 broches est branché à un câble d’extension composite à 3 broches. Le câble d’extension comporte un bloc à six
connecteurs femelles à 3 broches. La taille des broches indique le positionnement du connecteur à 2 broches sur l’extension.
� Le câble d’extension contient six faisceaux de câble blindé à 3 fils.
� Le câble d’extension mâle à 3 broches s’insère dans le connecteur femelle à 3 broches à l’avant de la source d’alimentation.
OM-271146 Page 23
4-17. Position des thermocouples (Suite)
1
3
4
2
804320-A
En mode contrôle de température, la source
d’alimentation doit comporter (au minimum)
un thermocouple connecté au boîtier TC1.
Si l’on utilise plusieurs thermocouples, il faut
utiliser soit les fiches de thermocouples individuelles, soit le câble d’extension des
thermocouples.
Procéder comme suit pour connecter les
thermocouples à la source d’alimentation :
OM-271146 Page 24
PAS souder les thermocouples à la
� NE
pièce tant que le câble des thermocouples est connecté
d’alimentation.
à
la
source
Mettre la source d’alimentation hors tension.
1 Alimentation
2 Prises des thermocouples
3 Câble d’extension des thermocouples
individuels
4 Câble d’extension pour thermocouples
multiples
Aligner la ou les broches de la fiche à celles
de la prise et enfoncer la fiche dans la prise.
4-18. Fixation des thermocouples soudés
� NE PAS souder les thermocouples tant qu’ils sont connectés à la source d’alimentation.
1 Fixez les thermocouples en utilisant une unité de fixation de thermocouple (Thermocouple Attachment Unit , TAU) portable. L’unité
soude par point le fil du thermocouple directement sur la pièce. Cette méthode de fixation de thermocouple garantit une mesure précise de la température.
2 Nettoyer (limer ou poncer) toutes les écailles ou traces de rouille de la pièce aux endroits où les fils doivent être fixés.
3 Nettoyer l’emplacement de l’aimant principal pour minimiser la résistance. Placer l’aimant aussi près que possible des positions des
thermocouples.
4 Retirer 6mm d’isolation des fils des thermocouples.
5 Réglez le contrôle variable de sortie de la TAU à environ 80 %.
6 Saisir l’un des fils dénudés avec la pointe des pinces.
pinces ne doivent pas toucher les deux fils du thermocouple en même temps lorsque le dispositif de fixation de thermocouples
� Les
est sous tension. Les thermocouples seraient alors soudés aux pinces plutôt qu’à la pièce.
7 Le câble du thermocouple K possède un fil positif et un fil négatif. Le fil positif est marqué par du jaune ou des rayures jaunes. Les bornes à vis du connecteur sont marquées comme positive et négative. Veillez à fixer le fil au connecteur en respectant la polarité.
8 Plusieurs dispositifs utilisant un thermocouple de type K sont compatibles, notamment les sondes TC de contact, le fil TC à souder et
les capteurs IR munis d'une sortie de type K. Les capteurs IR avec sorties 4-20 mA sont également compatibles.
9 La section suivante décrit l’acheminement du thermocouple depuis la pièce jusqu’au générateur.
Bande ou ruban
Fils de
thermocouple
Outils nécessaires :
804322-A
OM-271146 Page 25
4-19. Utilisation de capteurs TC de contact
1 Couverture
2 Sonde de température de contact (voir la fiche de documentation du produit)
Les thermocouples soudés mentionnés précédemment
peuvent être utilisés pour des opérations de préchauffage ou de détensionnement. De tels composants sont
habituellement utilisés dans les applications de détensionnement en raison de leur précision et de leur aptitude à supporter des températures élevées.
1
2
Vue de dessus
à plat sur la pièce,
sous le centre des
bobines
Vue latérale
Ne placez pas le raccord
réducteur de la sonde TC
sous la couverture de chauffage
Lorsque l’on retire la sonde de température de
� contact,
une baisse de température de courte du-
Surface plane
rée sera affichée par un enregistreur de température (en cas d’utilisation d’un tel accessoire).
La sonde de température de contact peut être branchée
au câble prolongateur de thermocouple ou à un câble
prolongateur blindé type K de 7,6m*. Chaque sonde nécessite l’un de ces câbles prolongateurs.
Surface plane du capteur
en contact avec la
couverture.
Dans les applications de préchauffage, la sonde doit être
placée sous la bobine d’induction. Pour que la sonde
donne des résultats précis, il faut maintenir son extrémité plate au contact de la surface chauffée. Si des inducteurs refroidies par eau ou par air se chevauchent en
un quelconque emplacement de l’installation, il est recommandé de placer une deuxième sonde à cet endroit.
AVIS – L’inobservation de ces recommandations risque
de conduire à une détérioration de la couverture ou de
l’inducteur sous l’effet de la chaleur.
Il est possible de vérifier la température de préchauffage
au niveau du joint soudé à l’aide de crayons
thermochromes.
Incorrect
TC de contrôle
Découpler la ceinture
près des extrémités
Mise en place d’un capteur TC de contact
Placez le capteur entre la couverture et le matériau métallique. Le capteur doit être à plat et bien en contact
avec le matériau chauffé. La pointe du capteur doit être
positionnée sous la ceinture, peu importe l’endroit mais
toujours centré entre les deux fils.
Ajouter des TC suppl. près des extrémités
273097-A
OM-271146 Page 26
En variante, il est possible d’utiliser une sonde de température de contact dans les applications de préchauffage. Cela permet d’éviter de souder des thermocouples
et de déplacer la sonde pendant le processus de préchauffage pour contrôler la température à d’autres emplacements du joint (la température maximale pour les
sondes de température de contact est de 260°C).
Pour maintenir le capteur TC en place, vous pouvez utiliser une bande (réf. 301 073).
AVIS – Si un thermocouple de contact est utilisée avec
une couverture refroidie par air, sa position est primordiale. Si la température d’une quelconque partie de la
couverture dépasse 200C pendant une durée prolongée,
cela endommagera la couverture.
D’autres capteurs peuvent être placés aux extrémités de
la pièce à protéger de la surchauffe. Si une couverture
dépasse d’une extrémité de la pièce ou d’une découpe,
il est possible d’ajouter de l’isolant entre la couverture et
le matériau métallique. Pour cela, il faut découpler légèrement la bobine, ce qui diminue les courants parasites
et la quantité de chaleur produite.
AVIS – En cas de chauffage à proximité d’un raccord de
soudure, un capteur de contrôle (TC1) doit être placé
sous la bobine de chauffage. Un autre capteur peut être
positionné au niveau du raccord pour surveiller sa
température.
Si une couverture est placée à la verticale ou en hauteur,
vérifiez que son côté non isolé est en mesure de diffuser
la chaleur. Ne posez pas d’isolant, de bois ou autre, sur
la couverture. La rétention de chaleur dans la couverture
peut l’endommager.
4-20. Utilisation de capteurs de température sans contact
Il est important de positionner les capteurs de température sans contact de sorte qu’ils effectuent des mesures au plus proche de la zone
chauffée. Cela permet au système de réguler la température de manière constante. Plus la distance entre la zone chauffée et la zone de mesure du capteur est importante, plus la boucle de contrôle fluctuera autour de la température cible.
Le point de mesure doit se trouver à 50 mm maximum de la zone chauffée.
OM-271146 Page 27
SECTION 5 – COMPOSANTS ET COMMANDES
5-1.
Commandes
3
4
5 6
7 10
9
8
11
18
16
17
2
15
14
13
19
12
1
803995-B
touche du panneau de
� Lorsqu’une
commande est enfoncé, le voyant
jaune
s’allume
pour
l’activation
1 Interrupteur d’alimentation
indiquer
7 LED de fonctionnement du chauffage
14 Touche Paramètre
La LED s’allume pour indiquer la sortie de la
source est alimentée.
Utiliser cette touche pour afficher les paramètres de fonctionnement de la source d’alimentation en temps réel.
8 Touche d’arrêt
15 Touche Refroidisseur
Utiliser l’interrupteur pour mettre en marche
et arrêter l’alimentation.
Utiliser cette touche pour arrêter un processus de chauffage.
2 Afficheurs de température TC1−4
9 Touche Maintien
Utiliser cette touche pour activer et désactiver le refroidisseur.
Affiche la température des thermocouples 1
à 4.
Utiliser cette touche pour maintenir un processus de chauffage.
16 Touche Augmenter
3 LED de contrôle des thermocouples
10 Touche Marche
Utiliser cette touche pour augmenter les valeurs dans l’écran de configuration.
Les LED indiquent quels thermocouples (1 à
4) sont utilisés pour commander le processus de chauffage.
Utiliser cette touche pour lancer un processus de chauffage.
4 LED des sondes de température
11 Touche du curseur
Les LED indiquent les unités de mesure de
température (°F ou °C).
Utiliser la touche pour déplacer le curseur
de sélection dans l’afficheur LCD 4 x 40
(élément 18).
5 LED de panne
12 Touche Programme
La LED s’allume pour indiquer une condition
de panne du système.
Utiliser cette touche pour programmer la
commande du procédé.
6 LED de limite.
13 Touche d’état de marche
La LED s’allume pour indiquer une condition
limite du système.
Utiliser cette touche pour afficher l’état de
fonctionnement en temps réel.
OM-271146 Page 28
17 Touche Diminuer
Utiliser cete touche pour diminuer les valeurs dans l’écran de programme.
18 Afficheur LCD 4 x 40
Affiche la programmation, l’état de fonctionnement, les paramètres, les conditions de limite et de panne, et le guide de dépannage.
19 Prises d’entrée des thermocouples
Utiliser les prises pour les entrées de thermocouples de type K.
SECTION 6 – CONFIGURATION ET FONCTIONNEMENT
6-1.
Équipement de sécurité
NE PAS porter de bagues ou de
montres
pendant
le
fonctionnement.
2
1
Se munir des protections suivantes pendant
le fonctionnement :
1 Gants d’isolation secs
2 Lunettes avec protections latérales
6-2.
Description du système
Le système de chauffage par induction ProHeat 35 est compatible avec un refroidissement par air ou par liquide. Selon le type de dispositif de
chauffage auquel elle est reliée (à refroidissement par air/liquide ou à bobine d’induction), la source d’alimentation fonctionne et fournit automatiquement la puissance adaptée.
Un identifiant spécial incorporé au connecteur du câble d’extension permet à la source d’alimentation de s’autoconfigurer en reconnaissant le
type de câbles d’extension fixés à ses connecteurs de sortie.
Conçue pour fournir un niveau de sortie unique (jusqu’à 35kW), la source d’alimentation ProHeat 35 comporte deux connecteurs montés sur le
panneau qui sont connectés en parallèle à la sortie de la source d’alimentation. La conception permet au système de fonctionner avec un ou
deux câbles d’extension.
Si l’on utilise un seul câble d’extension, une fiche de protection DOIT être placée sur le connecteur de sortie non utilisé pour que le système
puisse fonctionner. Si l’on utilise deux câbles d’extension, ils DOIVENT être tous deux du même type (refroidis par air ou par liquide) pour que le
système puisse fonctionner (dans ce cas, on n’utilise pas de fiche de protection). Lorsqu’on utilise deux câbles d’extension et appareils de chauffage avec le système, les longueurs des câbles d’extension et les dispositifs de chauffage DOIVENT être identiques (voir Section 4-9).
Le système ProHeat 35 est intelligent dans la mesure où il ajustera automatiquement les niveaux de sortie si les paramètres de fonctionnement
internes ou les températures internes atteignent ou dépassent les limites spécifiques déterminées.
6-3.
Directives importantes
AVIS – Lorsque plusieurs systèmes ProHeat sont utilisés sur la même pièce, maintenez une distance d’au moins 30cm entre les bobines de
chaque système. Le ProHeat 35 risque d’être endommagé si cette distance minimale n’est pas respectée.
AVIS – Un phénomène de chaleur résiduelle est possible sur certains matériaux ferreux à proximité des câbles de sortie. Pour éviter ceci, éloigner les câbles de sortie des matériaux ferreux.
Pour les agencements, des matériaux non-ferreux peuvent être utilisés selon la température de la pièce, comme du «glastic», un plastique à
renfort de verre, des panneaux perforés, du bois, du PVC et de la fibre de verre. Si l’usage de matériaux métalliques est nécessaire, veiller à limiter la quantité d’aluminium, de cuivre ou de laiton.
6-4.
Source d’alimentation/Configuration du système
kW
A
V
Hz
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
Écran de configuration du système 1
Deg Units...:>F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60s
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Pour modifier un paramètre :
Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
OM-271146 Page 29
Appuyez sur les touches Increase
que vous souhaitez régler.
(déplacer vers le haut) or Decrease
(déplacer vers le bas) pour sélectionner le paramètre
Paramètres disponibles :
Unités de température : °F / °C
Tolérance : de ±5 à 99 en °F (de ±3 à 55 en °C)
Mode de commande : Temp / Remote / Time / Manual (température / à distance / durée / manuel)
Mode Temp (température)
� Valeur kW initiale utilisée en mode bobine d’induction uniquement
� Contrôle de la puissance via IR
Mode Time (durée)
� N’utilise pas la valeur kW initiale
� Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Remote (à distance)
� Même fonctionnement que le mode Manual (manuel) mais à distance
� Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Mode Manual (manuel)
� La valeur kW initiale n’est pas utilisée
� Les capteurs IR surveillent la température mais pas la puissance
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction : de 0,0 à 35,0 kW
Puissance de sortie : de 1 à 35 kW
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
Unités de température- une fois l’unité sélectionnée, le témoin lumineux correspondant au °F ou au °C s’allumera.
� L’unité par défaut est le Fahrenheit (°F).
� Le passage du °F au °C entraînera la conversion des valeurs de programme enregistrées : température de rampe, température de palier, vitesse de rampe et tolérance de température.
Tolérance- la valeur par défaut est ±25 °F.
Mode de commande- Temp (température), Remote (à distance), Power (puissance) pour Time (durée), ou Manual (manuel). Pour plus de détails sur les méthodes de commande, voir la Section 6-5.
� Le mode de commande par défaut est Temp (température).
Puissance (kW) initiale de la bobine d’induction− la valeur par défaut est 0,0. Le réglage Max dépend du paramètre Max Output.
Puissance de sortie− la valeur par défaut est 35 kW.
Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction− la valeur par défaut est 60 secondes.
kW
A
V
Hz
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
raît :
(paramètres) et Program
Écran de configuration du système 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 752
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 122
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
OM-271146 Page 30
(programme) simultanément ; l’écran suivant appa-
Réglez la mise à l’échelle appropriée pour le capteur infrarouge. Miller a prévu deux capteurs différents pour la bobine d’induction L’échelle doit
être réglée correctement pour afficher les températures appropriées sur l’affichage de la température.
Capteur actuel
Capteur d’origine
Numéro de pièce
283080
265076
Entrée IR Max
400°C (752°F)
400°C (752°F)
Entrée IR Min
50°C (122°F)
100°C (212°F)
Dates actives
11-06-2018 jusqu’à aujourd’hui
07-21-2015 jusqu’à 11-06-2018
Paramètres disponibles :
Type d’entrée : thermocouple K / infrarouge 4−20 mA (TC 3−6 sont fixés au TC K)
Entrée IR max. : définir la valeur équivalente du capteur IR (20 mA)
Détection des déplacements : marche/arrêt. Fonctionne comme un interrupteur marche/arrêt avec des câbles refroidis par air et par liquide. Se
reporter à Tableau 6-2 pour obtenir des informations sur le fonctionnement avec une bobine d’induction.
Entrée IR min. : définir la valeur équivalente du capteur IR (4 mA)
Vitesse de déplacement en IPM ou CPM (pouces par minute ou centimètres par minute)
Erreur de découplage (Decouple Fault) : marche/arrêt
L’arrêt de la fonction Decouple Fault (erreur de découplage) permet au système de fonctionner avec des bobines mal accouplées. Cette fonctionnalité est disponible uniquement avec des câbles refroidis par liquide.
Le message suivant apparaîtra à chaque démarrage de ProHeat pour vous rappeler que la fonction est désactivée.
F73: Decoupled/Open Coil
Fault Disabled for
Liquid Cooled Cables Only
Press (−) to Acknowledge
Appuyez sur la touche Decrease
(déplacer vers le bas) du panneau avant pour confirmer le message.
Si vous utilisez un interrupteur marche/arrêt distant, activez deux fois arrêt/marche en 3 secondes pour confirmer le message.
Contraste de l’afficheur - tout en maintenant la touche Cursor (curseur) enfoncée, appuyez sur la touche Increase
assombrir ou sur la touche Decrease
(augmenter) pour
(diminuer) pour réduire le contraste.
paramètres de Configuration du système ayant un caractère général, toute modification apportée à la configuration s’appliquera à tous
� Les
les programmes.
d’activation / de désactivation du rétroéclairage a été retirée depuis la version 1.26 du logiciel. Le rétroéclairage est désormais actif
� L’option
en permanence.
OM-271146 Page 31
A. Paramètres par défaut
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source d’ali-
mentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
puyer sur la touche Programme
6-5.
. Le message «Press
et Diminuer
, et ap-
.
Programmation
La programmation permet à l’opérateur de définir un programme pour un procédé de chauffage particulier. Les choix disponibles sont : Température, Distance, Manuel ou Puissance/Durée (Durée).
A. Commande fondée sur la température
La commande fondée sur la température contrôle le système et le procédé de chauffage en fonction des informations sur la température transmises par les entrées des thermocouples. Le système ne peut fonctionner dans ce mode qu’en présence de thermocouples. Quatre procédés
différents sont disponibles en mode fondé sur la température: préchauffage, étuvage, PWHT (traitement thermique après soudage) et programme personnalisé.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode Programmation. Utiliser la touche Curseur pour déplacer le curseur sur le procédé
fondé sur la température désiré, puis appuyer encore sur la touche Programme pour sélectionner le processus.
A..1. Préchauffage (Preheat)
Le procédé de préchauffage est une méthode simple de chauffage du matériau à une température désirée et à maintenir cette température pour
une durée spécifique.
Lorsque ce procédé est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD :
Écran Préchauffage
Mode..........: Preheat
Control TC...: 1
Temperature: 400
Soak Time...: 01:00:00
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner le
nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
ton Augmenter
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température ou Durée d’exposition), et appuyer sur le bou-
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
températures minimale et maximale de préchauffage sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées d’exposition minimal et maximal sont
� Les
0 et 100 heures. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, le paramètre de température maximale est 400 F (204 C). Si
le paramètre de programme est supérieur à 400 F (204 C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé :
Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 °F, 204 °C)
OM-271146 Page 32
A..2. Étuvage
Le processus d’étuvage permet à l’opérateur de programmer une température et un durée d’exposition ainsi qu’une vitesse de refroidissement
de l’étuvage si nécessaire. Lorsque ce processus est sélectionné, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran Étuvage
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.: 600
Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.: 200
Cool Rate: 600 °/Hr
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner le
nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Température d’exposition, durée d’exposition, Température
de refroidissement, ou Vitesse de refroidissement), et appuyer sur le bouton Augmenter
du paramètre désiré.
ou Diminuer
pour modifier la valeur
valeurs minimum et maximum de température de palier et de refroidissement pour le recuit sont −18 et 788 C. Les durées minimum et
� Les
maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Les vitesses de refroidissement minimum et maximum sont 10 et 9999 /hr.
Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par air, la température maximale est de 204 C. Si le programme est réglé à plus de
204 C, une pression sur la touche Run (Exécuter) fera apparaître l’écran LCD suivant :
Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 °F, 204 °C)
A..3. PWHT (traitement thermique après soudage)
Le processus de traitement thermique après soudage permet à l’opérateur de programmer un traitement thermique après soudage où la température de rampe (croissante ou décroissante) et les vitesses de rampes sont identiques. La sélection de ce processus fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur :
Écran PWHT
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
Ramp Temp.: 200
Ramp Rate: 600 /Hr
Soak Temp.: 400
Soak Time: 01:00:00
La position par défaut du curseur est près de Control TC. Appuyer sur la touche Augmenter
et Diminuer
pour sélectionner le
nombre de thermocouples de commande utilisés pour le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour commander ou contrôler. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné comme commande, la LED adjacente à l’afficheur à sept segments s’allume.
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Utiliser le bouton Curseur
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Ramp Temperature, Ramp Rate, Soak Temperature ou
Soak Time), et appuyer sur le bouton Augmenter
Température d’immersion
ou Diminuer
pour modifier la valeur du paramètre désiré.
Temps d’immersion
Taux de rampe
Température
de rampe
Figure 6-1. Paramètres d’étuvage
paramètres de température minimale et maximale pour le PWHT sont 0 et 1450F (−18 et 788C). Les vitesses de rampe minimale et
� Les
maximale sont 10 et 9999F/h (6 et 5555C/h). Les températures d’exposition minimale et maximale sont 0 et 1450 F (−18 et 788 C). Les durées minimum et maximum de palier sont 0 et 100 heures ou Durée prolongée. Lorsque le système utilise des couvertures refroidies par
air, le paramètre de température maximale est 400F (204C). Si le paramètre programmé est supérieur à 400F (204C), l’écran suivant apparaît sur l’afficheur LCD lorsque le bouton Marche est enfoncé.
Écran de message de température maximale
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 °F, 204 °C)
A..4. Fonctionnement PWHT
Lorsqu’un cycle PWHT est démarré, vous pouvez surveiller l’endroit où vous vous trouvez dans le cycle en sélectionnant l’Écran d’état. À partir
de là, vous pouvez déterminer dans quel mode vous êtes, quelle est la température cible calculée actuelle du contrôleur de chaleur, et voir le
compte à rebours de temporisation d’exposition.
Lorsque vous utilisez un seul TC dans la boucle de contrôle, il est chargé du cycle entier. Lorsque vous utilisez 2 à 4 TC, le contrôle de chaleur
du ProHeat 35 a les caractéristiques suivantes :
� Lors de la montée, de la température de rampe à la température d’exposition, le TC avec la température la plus élevée est le TC qui
contrôle.
� Dans de nombreuses applications, la température de tous les TC de contrôle reste proche pendant tout le cycle, dans la bande de tolérance
programmée (la valeur par défaut est +/- 25°F) du point de consigne. Dans ces cas typiques, l’unité continue du cycle de rampe au cycle
d’exposition, et le compte à rebours d’exposition commence.
Lorsqu’au point de consigne de la température d’exposition, toutes les températures de TC de contrôle doivent être dans la bande de tolérance
avant que le compte à rebord d’exposition ne démarre. Si tous les TC ne sont pas dans la tolérance, le chauffage continue jusqu’à ce que le TC
le plus chaud atteigne le point de consigne plus la bande de tolérance. L’unité n’autorise pas de débit au −delà du point de consigne plus la
bande de tolérance. Si aucune des températures n’est dans la bande de tolérance, vous avez trois options :
1 Laisser du temps à la chaleur pour qu’elle se conduise à travers le matériau. Cela peut permettre à la zone avec le TC le plus froid de se réchauffer au−dessus du minimum (point de consigne − tolérance) permettant de continuer le cycle d’exposition.
2 Manipuler la bobine au−dessus de la zone chaude, permettant à la zone de refroidir. Pour ce faire, vous devez arrêter le cycle, écarter les
spires de la bobine, retirer les spires de la bobine ou retirer la bobine (découplage de la bobine) uniquement sur la zone où se trouve le TC
de contrôle chaud. En conséquence, la puissance de débit augmentera légèrement, permettant aux zones plus froides de se réchauffer.
3 Changer la bande de tolérance. Pour ce faire, arrêtez le cycle, entrez dans l’écran de configuration et augmentez le paramètre de tolérance.
Reprenez le cycle. Certains codes tels que ASME B31.1 et B31.3 ne permettent pas les réglages de tolérance au−delà de +/- 25°F, alors assurez−vous de vérifier le code ou de vérifier avec vos ingénieurs pour voir si cela est permis.
� Lors de la descente de la température d’exposition à la température de rampe, le TC avec la température la plus basse est le TC qui
contrôle.
� Si la pièce ne peut pas être chauffée à la vitesse demandée (c’est−à−dire en raison de la masse partielle, de la configuration de la bobine,
etc.), la température cible affichée par le contrôle de chaleur ne dépassera jamais une différence de 10°F du TC de contrôle.
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A..5. Programme personnalisé (Custom Program)
La programmation personnalisée permet à l’opérateur de créer ses propres programmes à étapes multiples, ou des programmes de traitement
thermique non symétriques où les vitesses et les températures de chauffage et de refroidissement sont différentes. La sélection de ce programme fait apparaître l’écran suivant sur l’afficheur :
� L’écran ci-dessous indique l’utilisation initiale du système. L’utilisation ultérieure fait apparaître le dernier programme utilisé.
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: >1
Type...........: End
Control TC...: 1
La position par défaut du curseur est à côté de Segment. Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour augmenter ou
diminuer le nombre de segments, sauf si le type de segment est End (Fin). Dans ce cas, le nombre de segments avancera au segment 1.
Utiliser la touche Curseur
ou diminuer
pour déplacer le curseur sur la sélection désirée (Type or Control TC), et appuyer sur la touche Augmenter
pour modifier la valeur du paramètre désiré. Lorsque le curseur est positionné sur la sélection Type, les boutons
Augmenter
et Diminuer
segment sont les suivantes :
permettent de modifier le segment en Step, Ramp, Soak, ou End. Les fonctions de chaque type de
� Step augmente la température dans l’élément à la puissance du programme complet. La température maximale programmable est 1450°F
(788°C).
� Ramp augmente ou diminue la température dans la pièce à une vitesse commandée en degrés par heure. La température maximale programmable est 1450°F (788°C) à une vitesse maximale de 9999°F/h (5555°C/h).
� Soak maintient la température pendant un laps de temps programmé. Les durées minimale et maximale d’étuvage sont 0 et 100 heures.
� La programmation End indique l’achèvement du cycle et la coupure de la puissance de sortie.
Fonction Step
Lorsque le type de segment est Step, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: 1
Type...........: > Step
Control TC...: 600
Utiliser la touche Curseur
Augmenter
ou Diminuer
pour déplacer le curseur à la position Température et ajuster la température initiale au moyen de la touche
.
Le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau sur la touche Curseur
.
Fonction Rampe
Lorsque le type de segment est Ramp, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
OM-271146 Page 35
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......: Ramp
Temperature: 600
Utiliser la touche Curseur
menter
Ramp Rate: 600 °/Hr
pour déplacer le curseur en position Température ou Vitesse de rampe (Ramp Rate) et utiliser la touche Aug-
ou Diminuer
pour définir la valeur souhaitée.
Lorsque le curseur est en position Vitesse de rampe, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nou-
.
veau sur la touche Curseur
Fonction Maintien (Soak)
Lorsque le type de segment est Soak, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: 1
Type...........: > Soak
Soak Time...: 00:01:00
Utiliser la touche Curseur
pour déplacer le curseur en position Soak Time et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour définir la valeur désirée.
Lorsque le curseur est en position Soak Time, le programme passe automatiquement au numéro de segment suivant si on appuie de nouveau
sur la touche Curseur
.
Fonction Fin (End)
Lorsque le type de segment est End, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: > 2
Type...........: End
Soak Time...: 1
Le seul paramètre modifiable dans un segment End est le nombre de thermocouples sélectionné. Utiliser la touche Curseur
pour dépla-
cer le curseur en position TC de commande (Control TC). Appuyer sur la touche Augmenter
ou Diminuer
pour sélectionner le
nombre de thermocouples de commandes utilisés dans le programme. Les sélections sont les suivantes: 1, 1,2, 1,2,3, ou 1,2,3,4. TC1 DOIT
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toujours être un thermocouple de commande. TC2 à TC4 peuvent être utilisés pour la commande ou le contrôle. Lorsqu’un thermocouple est sélectionné pour la commande, la LED adjacente à l’affichage à sept segments s’allume.
Un programme personnalisé peut comporter jusqu’à 10 segments. Pour consulter les paramètres de programmation, positionner le curseur sur
Segment et utiliser la touche Augmenter
ou Diminuer
pour parcourir les numéros de segments jusqu’au segment End. Lorsqu’un numéro de segment est modifié, les informations de paramétrage du segment apparaissent sur l’afficheur.
Exemple de programme à 5 segments
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: 1
Type...........: >Step
Soak Time...: 600
La température augmente de 600 degrés à la puissance du programme complet.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 2
Type.......: Ramp
Temperature: >1250
Ramp Rate: 600 °/Hr
Chauffage commandé à 1250 degrés F à une rampe de 600 degrés par heure.
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: 3
Type...........: Soak
Soak Time...: 00:01:00
Exposition à 1250 degrés F sur une période de 1:00.
Écran Programme personnalisé
Mode.......: Custom Program
Segment....: 4
Type.......: <Ramp
Temperature: 600
Ramp Rate: 600 °/Hr
Refroidissement commandé à 600 degrés F à une vitesse de 600 degrés par heure.
Écran Programme personnalisé
Mode..........: Custom Program
Segment.....: 5
Type...........: End
Soak Time...: 1
Le segment End achève le cycle de traitement thermique. La commande est programmée pour commander le processus au moyen de quatre
thermocouples.
OM-271146 Page 37
B. Commande à distance
La commande à distance permet le contrôle du système depuis un périphérique distant activant ou désactivant la sortie, ainsi que le réglage du
niveau de courant souhaité en fonction du réglage maximum de courant de sortie choisi sur l’écran de configuration du système. En mode de
commande à distance, le bouton de démarrage sur l’avant du ProHeat 35 est désactivé.
Si le mode de commande à distance a été sélectionné dans l’écran de configuration du système, l’écran suivant s’affiche pour la programmation
:
Mode....: Remote
Power..: 0.0 KW
Run Time:>00:03:00
Current: 0 A
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 KHz
La durée est le seul paramètre réglable. Les valeurs vont de 0 à 99:59:59.
ce mode, la touche Marche sur l’avant de la source ne fonctionne pas. Utiliser la commande à distance pour activer ou désactiver la
� Dans
sortie.
C. Commande Puissance/Durée
La commande Puissance/Durée actionne le système et commande la procédure de chauffage à partir de la durée et de la puissance programmées. La puissance augmente pendant toute la durée programmée.
Appuyer sur la touche Programme pour accéder au mode de programmation. Utiliser la touche Curseur pour positionner le curseur sur Mode,
Segment, Type, Puissance ou Durée.
Mode....: Timed
Segment: 1
Type...:>Power Level
Power..: 0.0 KW
Time: 00:00:00
Par défaut, le curseur est placé à côté de Programme. Appuyer sur la touche Augmenter
Utiliser la touche Curseur
.
pour positionner le curseur à l’endroit voulu puis appuyer sur la touche Augmenter
pour régler la valeur souhaitée.
Sélections possibles chronométrées :
Segment : 1 − 10
Type : Niveau de puissance, Pente, Fin
Puissance : 0,0 − 35 ................ Durée : 00:00:00 − 99:59:59 ou durée infinie
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ou Diminuer
ou Diminuer
D. Commande manuelle
La commande manuelle permet la programmation d’un niveau de puissance spécifique sur une durée donnée. La sélection de ce processus fait
apparaître l’écran suivant sur l’afficheur :
Écran de programmation manuelle
Mode..........: Manual
Power..: 0.0 KW
Command...: 0.0 KW
Current: 0 A
Run Time..: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 KHz
Les seules sélections programmables sont Command Power (puissance commandée) et Run Time (durée de marche). La commande peut être
réglée pour fournir jusqu’à 35KW (en fonction de la puissance maximale sélectionnée dans l’écran de configuration) pour une période pouvant
atteindre 99 heures, 59 minutes, 59 secondes.
La puissance de fonctionnement de la source d’alimentation, le courant, la tension, et la fréquence sont indiqués sur le côté droit de l’afficheur.
Pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut, couper la source d’alimentation, et attendre que l’afficheur s’éteint. Rallumer la source d’ali-
mentation. Lorsque l’afficheur s’allume, presser et maintenir enfoncé les touches Augmenter
et Diminuer
Program» s’affichera pour réinitialiser aux paramètres d’usine par défaut. Relâcher les touches Augmenter
puyer sur la touche Programme
. Le message «Press
et Diminuer
, et ap-
.
E. Bobine d’induction : mode de commande Manual (manuel) ou Temp (température)
AVIS – Avec une bobine d’induction, un mesurage infrarouge de la température et une détection des déplacements sont fortement recommandés. La bobine d’induction induit jusqu’à 20 kW sur une petite zone. La température d’une pièce peut donc rapidement atteindre plus de 315 C si
cette dernière ne se déplace pas assez rapidement. Cela peut endommager la bobine ou la pièce. Le système utilise le capteur de déplacement
pour diminuer la puissance de chauffe à mesure que la vitesse de déplacement diminue et interrompre la chauffe dès lors qu’aucun déplacement ne se produit.
de déplacement est un instrument sensible qui permet de mesurer des vitesses de déplacement inférieures à un IPM. Une fois
� Lequecapteur
la pièce cesse de se déplacer, il y a un délai de trois secondes avant que la sortie puisse être à nouveau mise sous tension.
Des vibrations produites par des phénomènes tels qu'un mouvement de chariot, d'engrenages, une opération de rectification et de manipulation de la pièce pendant plus de trois secondes peuvent déclencher le capteur et mettre la sortie sous tension.
Appuyez toujours sur Stop sur le panneau avant de ProHeat quand la pièce cesse de se déplacer et ce, afin d'éviter que la pièce ne
chauffe par inadvertance.
Détection des déplacements
Le capteur de déplacement peut être monté à gauche ou à droite de la bobine d'induction. Il peut également être installé hors de la bobine, là où
la vitesse de déplacement est identique à celle de la bobine. Dans ce cas, un support de 96 mm (L.) x 64 mm (l.) vous permettra de le monter.
� Raccordez la ou les bobine(s) d’induction à la source d’alimentation avant la mise sous tension.
kW
A
V
Hz
Pour accéder à l’écran de configuration du système (System Setup), appuyez simultanément sur les touches Parameters
et Program
(paramètres)
(programme) pour afficher l’écran suivant :
� Appuyez sur la touche Cursor
(curseur) pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier. Appuyez sur les touches Increase
(déplacer vers le haut) ou Decrease
(déplacer vers le bas) pour accéder aux paramètres à régler.
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ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 1
Deg Units...:>°F
SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW
RI Clr Purge: 60S
Control Mode: Temp
RI Init KW: 0.0KW
Réglez le paramètre Deg Units (unités de température) sur ° F ou ° C suivant le cas.
Si nécessaire, définissez la valeur du paramètre Tolerance (tolérance).
Réglez le paramètre Control Mode (mode de commande) sur Manual (manuel) ou Temp (température) suivant le cas.
Définissez une valeur comprise entre 0,0 et 35,0 kW pour le paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance de démarrage de la bobine
d’induction)
� La valeur du paramètre Rolling Inductor Initial kW (puissance initiale de la bobine d’induction) peut être augmentée lorsque vous travaillez
sur des pièces en série plus grandes. Il est recommandé de définir une valeur kW basse pour chauffer la première pièce. Observez le niveau kW maximal atteint au terme du cycle de chauffe puis réglez la valeur initiale kW à cette valeur, ou à une valeur inférieure.
� La valeur du paramètre Max Output kW (puissance maximale en kW) peut être réduite s’agissant de pièces en série plus petites, ce afin de
minimiser la puissance de chauffe.
� Temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction : de 30 à 240 secondes
� Le temps de purge du refroidisseur de la bobine d’induction est de 60 secondes par défaut pour des applications utilisant des câbles de bobine de 18,29 m. Il peut être défini à 30 secondes pour les câbles de bobine standards de 9,14 m. ProHeat doublera automatiquement ce
temps si deux bobines d’induction sont raccordées.
kW
A
V
Hz
Appuyez à nouveau sur les touches Parameters
raît :
(paramètres) et Program
(programme) simultanément ; l’écran suivant appa-
ÉCRAN DE CONFIGURATION DU SYSTÈME 2
TC1,2 Type...:>IR4−20
SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750
Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212
Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Réglez le paramètre Trvl Detect (capteur de déplacement) sur On (marche) si vous utilisez la détection des déplacements.
La détection des déplacements est recommandée pour toutes les applications utilisant une bobine d’induction. En effet, elle permet de maintenir
une chaleur homogène au niveau de la pièce et elle régule la puissance de chauffe en fonction de la vitesse de déplacement en mode Temp
(température).
Définissez les valeurs du paramètre Trvl Speed (vitesse de déplacement) selon les besoins.
� IPM = Inches Per Minute (pouces par minute) :
PI = 3,14159
r = rayon (distance entre le centre de la partie en rotation et la roue
de détection des déplacements)
s = secondes par rotation.
Sens de
déplacement
r
Sens de
déplacement
r
IPM = (2 * PI * r * 60) / s
Exemple : pour un tuyau de 24 po. de diamètre, de rayon 12 po. et effectuant une rotation complète en 45 secondes, la formule serait la
suivante :
IPM = (2 * 3,14159 * 12 * 60) / 45
Tuyau
IPM = (4523,9) / 45
IPM = 100,5
la chauffe, la valeur en IPM peut être obtenue à partir
� Pendant
du menu Run Status (état en marche).
OM-271146 Page 40
Bride
Appuyez une fois sur la touche Program
(programme) pour accéder à l’écran de programmation de la bobine d’induction.
Un écran similaire à l’exemple ci−dessous apparaît alors.
Écran de programmation de la bobine d’induction
Mode....: Manual
Power…: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW
Current: 0 A
Run Time: 00:03:00
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Branchez une extrémité du câble prolongateur du thermocouple à la prise TC5 de la source d’alimentation et l’autre extrémité à l’arrière de la bobine d’induction.
Si deux bobines d’induction fonctionnent sur la même source d’alimentation, branchez un second câble prolongateur de thermocouple entre la
seconde bobine et la prise TC6 de la source d’alimentation.
pièces doivent être de dimensions et matériau identiques si deux bobines d’induction sont utilisées sur une même source
� Les
d’alimentation.
AVIS – TC5 et TC6 se connectent au thermocouple interne de la bobine d’induction qui surveille les températures internes du noyau de la bobine
d’induction. Mesurez la température de la pièce avec des crayons de température, un capteur infrarouge ou des thermocouples à contact à
moins de 5 cm de la bobine d’induction.
6-6.
État de marche
L’état de marche permet de vérifier l’état d’un programme pendant le chauffage en cours. Selon le mode de commande (température ou manuel)
et le mode fondé sur la température (Preheat (Préchauffage), Bake-Out (Étuvage), PWHT ou Custom (Personnalisé)), des écrans de styles différents apparaissent sur l’afficheur. L’état de marche ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des
paramètres.
A. Commande fondée sur la température
A..1. Écran d’état de marche de préchauffage, d’étuvage et de PWHT
Écran d’état de marche
Mode.......: Preheat
TC5: 77
Target Temp: −−−−
TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−−
TvlIPM(Off): 0
Status.....: Stopped
Mode indique le mode de programmation (Préchauffage, Étuvage, PWHT ou Programme personnalisé). Pendant le fonctionnement actif, Target
Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et
Status indique le type de segment du programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté). TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
A..2. Programme personnalisé (non disponible avec une bobine d’induction)
Écran d’état de marche
Mode.......: Custom Program
TC5: 77
Target Temp: −−−−
TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−−
Segment: 1
Status.....: Stopped
Mode affiche le mode de programmation (Préchauffage, Cuisson, PWHT ou Programme personnalisé). Pendant le fonctionnement actif, Target
Temp indique la température cible en fonction du programme spécifique, Countdown indique le temps restant dans un segment d’exposition, et
Status indique le type de segment de programme (étape, exposition, rampe, maintien ou arrêté) du segment actif et son numéro. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet écran ne sert qu’à vérifier le processus.
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B. Commande manuelle
Écran d’état de marche
Mode..........: Manual
TC5: 77
Power....: 0.0 KW
TC6: 77
Countdown: −−:−−:−−
TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du
cycle de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet
écran ne sert qu’à vérifier le processus.
� Aucune modification n’est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactifs.
C. Commande à distance
Écran d’état de marche
Mode.....: Remote
TC5: 77
Power....: 0.0 KW
TC6: 77
Countdown: 00:00:00
TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Pendant le fonctionnement actif, Power indique la puissance réelle fournie par la source d’alimentation, Countdown indique le temps restant du
cycle de chauffage, et Status indique si le système est en marche ou arrêté. TC5 et TC6 indiquent la température des thermocouples 5 et 6. Cet
écran ne sert qu’à vérifier le processus.
� Aucune modification n'est possible dans l’écran d’état de marche. Les touches Augmenter et Diminuer sont inactives.
D. Commande Puissance/Durée
Écran d’état de marche
Mode...: Power vs Time
TC5: OPEN
Segment: 1
TC6: OPEN
Type...: −−:−−:−−
TvlIPM(Off): 0
Power..: 0.0 KW
Type: End
Mode affiche le mode de commande. Sont également affichés le segment de programme en cours, le type de segment, le niveau de puissance
et le temps restant pour le segment.
E. Paramètres
Pendant le fonctionnement actif, l’écran Paramètres permet à l’opérateur de vérifier les paramètres de fonctionnement de la sortie de la source
d’alimentation. Ces paramètres comprennent la puissance, l’intensité, la tension et la fréquence de sortie. L’écran affiche en outre les températures des thermocouples TC5 et TC6. L’écran Paramètres ne sert qu’à vérifier le processus et ne permet pas de sélectionner ou de modifier des
paramètres.
Écran Paramètres
Power....: 0.2 KW
Current..: 20 A
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TC5: OPEN
TC6: OPEN
Voltage..: 52 V
Power Level
Frequency: 11.7 KHz
Countdown: 00:14:36
F. Refroidisseur (Cooler)
Le bouton Cooler
sert à activer/désactiver le refroidisseur sur les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide. Les systèmes utilisant des câbles de sortie refroidis par liquide ne fourniront pas de sortie sans que le refroidisseur soit activé. Si le refroidisseur n’est pas
activé avant le lancement d’un cycle de chauffage, il sera automatiquement démarré par le système lorsque le bouton Marche
foncé. Le refroidisseur ne s’arrête pas si on appuie sur la touche Arrêt
froidisseur
sera en-
, mais doit être éteint séparément en appuyant sur la touche Re-
.
Lorsque la sortie de la source d’alimentation est activée, le refroidisseur ne peut pas être arrêté. Si on appuie sur la touche Cooler
quand la sortie est sous tension, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
Écran de message du refroidisseur
Cooler cannot be turned off
while output is on
� La touche Refroidisseur est inactif si aucun refroidisseur n’est détecté ou si aucun câble de sortie refroidi par liquide n’est détecté.
une bobine d’induction est reliée à la source d’alimentation, le refroidisseur sera purgé pendant une durée définie via le paramètre
� Quand
RI Clr Purge dans Configuration du système (écran 1), soit généralement 30 à 60 secondes par bobine d’induction, avant que la sortie
puisse être activée.
G. Fonctionnement en temps réel
À chaque première mise en marche de l’appareil, le système effectue une routine de vérification de la communication entre les cartes et traque
les défauts d’isolation éventuels. Pendant ces vérifications, tous les afficheurs et LED s’allument et l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran de message à l’allumage
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
X.XX indique le numéro de révision du micrologiciel installé dans l’appareil.
Si la routine de vérification détecte une erreur, la LED de panne du système s’éclaire et un écran de message d’erreur apparaît sur l’afficheur.
Lorsque la routine de vérification est achevée avec succès, l’interface opérateur devient par défaut :
� La LED indicatrice du bouton Arrêt
s’éclaire pour indiquer qu’aucun cycle de chauffage n’est en cours.
� Les afficheurs de température indiquent la température réelle des TC (thermocouples). Si aucun thermocouple n’est connecté, les afficheurs indiquent OPEN (OUVERT).
� Les LED de commande s’éclairent pour indiquer le nombre de TC de commande dans le dernier programme.
� Le voyant correspondant à l’unité de température appropriée (°F ou °C) s’éclaire.
� L’écran par défaut de l’afficheur est l’état de marche du dernier programme utilisé et la LED indicatrice du bouton d’état de marche
s’éclaire.
� Les voyants d’état du système ne s’allument pas si aucune condition de panne ou de limite n’est détectée.
OM-271146 Page 43
Après avoir achevé la configuration de la procédure programmée désirée (voir Section 6-4), appuyer sur la touche Marche
pour initier
un cycle de chauffage. Lors d’un lancement de programme, la LED jaune indicatrice du bouton Marche
s’éclaire et la LED bleue indicatrice de chauffage en marche s’allume pour prévenir que la bobine est alimentée. Le cycle continuera jusqu’à la fin du programme ou une pres-
sion sur la touche Arrêt
.
Le système comporte une fonction de maintien qui maintiendra la température ou la durée d’exposition de tout programme commandé par tem-
pérature actif. Si on appuie sur la touche Maintien
mode marche, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur:
, la fonction Maintien ne sera activée qu’en mode marche. Si le système n’est pas en
Écran de message de maintien
Must be running to enter Hold mode
De plus, lorsque le système fonctionne en mode manuel, la touche Maintien
est inactif. Si on appuie sur la touche Maintien
quand le système fonctionne en mode manuel, l’écran suivant apparaît sur l’afficheur :
Écran de message de maintien
Hold mode not available when
temperature control is not active
Lorsqu’un programme commandé par la température est activé, la touche Maintien
active la fonction maintien. En mode maintien, les
paramètres du programme en cours peuvent être modifiés. Le cycle continue après avoir appuyé sur la touche Marche
. Le changement
des paramètres du programme pendant le maintien n’affecte pas le programme original. Les paramètres d’origine sont maintenus pour le cycle
de chauffage suivant.
Pour modifier un programme en mode marche, appuyer sur la touche Maintien
et la LED indicatrice jaune s’allumera, tandis que la
LED jaune indicatrice de la touche Marche s’éteindra. En mode maintien, le système conservera la température réelle du thermocouple le plus
chaud pendant que le programme est modifié.
� Appuyer sur la touche Programme
et la LED indicatrice jaune s’allume. L’afficheur change pour indiquer le mode actuel de fonctionnement ou le segment en cours d’un programme personnalisé.
� Utiliser la touche Curseur
� Appuyer sur la touche Augmenter
OM-271146 Page 44
pour déplacer le curseur sur le paramètre à modifier.
ou Diminuer
pour effectuer les modifications désirées.
� Appuyer sur la touche Marche
pour reprendre le fonctionnement du programme, ce qui allumera la LED indicatrice jaune et coupe-
ra celle de la touche Maintien
. Tous les paramètres des programmes (températures, vitesses, durées ou nombre de TC) peuvent
être modifiés en mode maintien. Dans un programme personnalisé, les numéros des segments peuvent être modifiés, mais si un segment
a déjà été exécuté dans un programme, la modification dans ce segment n’affectera pas la fonction du programme.
� Appuyer sur la touche Arrêt
pour terminer le programme.
H. Caractéristiques de fonctionnement du système
La source d’alimentation fournit une sortie de courant alternatif à haute fréquence qui alimente la bobine pour créer un champ magnétique utilisé
pour chauffer la pièce.
Les caractéristiques de sortie de la source d’alimentation sont fonction de la configuration, du type et du nombre de bobines utilisées comme l’indique le tableau suivant:
Tableau 6-1. Caractéristiques de sortie de la source d’alimentation
Type de sortie
Intensité maximale
Tension maximale
Plage de fréquence
700 V
5 − 25,7 kHz
Voir Remarque 1
700 V
25,7 − 30 kHz
350 A
700 V
5 − 20 kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30 kHz
350A par sortie/700A au total
700 V
5 − 20 kHz
Voir Remarque 2
700 V
20 − 30 kHz
250A par sortie pendant 15
minutes.
Au bout de 15 minutes, la
puissance
Refroidi par air simple et
double
décroît pour limiter le courant à
150
ampères par sortie pour la suite
de
l’opération.
Refroidi par liquide simple
Refroidi par liquide double
300
1: dans la plage de fréquence 25,7 à 30kHz, l’inten� Remarque
sité de sortie maximale décroît linéairement de 250 à 175 am-
Sortie refroidie par air
Intensité maximale par sortie
250
pères par sortie. Indépendamment de la fréquence, après 15
minutes la sortie maximale est réduite à 150 ampères par
sortie.
200
150
100
50
0
5
Fréquence (KHz)
25.7
30
OM-271146 Page 45
400
Sortie refroidie par liquide
2: dans la plage de fréquence 20 à 30kHz, la sortie
� Remarque
maximale décroît linéairement de 350 à 175 ampères par
Intensité maximale par sortie
350
sortie.
300
250
200
150
100
50
0
5
Fréquence (KHz)
20
30
Tableau 6-2. Caractéristiques de puissance de la bobine d’induction
Configuration
Intensité maximale
1 bobine d’induction
300 A
2 bobines d’induction
300 A par bobine
La puissance maximale du système étant de 35 kW, la puissance de chaque bobine sera d’environ
17,5 kW, soit une intensité inférieure à 300 A
Puissance de sortie max. vs Durée de chauffe
La bobine d’induction peut fonctionner en mode Manual (manuel), en
mode Temp (température) seulement ou en Mode Temp (température) avec détection des déplacements.
Avec une puissance initiale de 0 kW
35.0
Le mode Manual (manuel) fournit une puissance de sortie maximale
telle que définie sur l’écran 1 de Configuration du système, au début
du cycle.
30.0
25.0
KW
20.0
Au-dessus de 38hsCPM
15.0
En-dessous de 38hsCPM, ou pas
10.0
Détection des déplacements
5.0
0.0
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
Minutes
05:00
06:00
07:00
08:00
Le mode Temp (température) fournit une puissance de sortie à partir
de la valeur de puissance initiale RI telle que définie sur l’écran 1 de
Configuration du système, au début du cycle. Les courbes de l’illustration augmentent comme indiqué, directement à partir de la valeur
de puissance initiale RI.
Pour éviter une surchauffe de la pièce, la puissance nominale de sortie est limitée aux vitesses de déplacement inférieures à 38 cm/min.
ou lorsqu’ aucune détection des déplacements n’est activée.
Quand la détection des déplacements est activée et que les vitesses
de déplacement sont supérieures à 38 cm/min., la puissance nominale de sortie est augmentée. Dans les deux cas, la puissance de
sortie maximale est limitée à 300 ampères par sortie, ce qui représente environ 20 kW avec une bobine d’induction et 35 kW avec deux
bobines d’induction.
Ce graphique illustre la vitesse à laquelle la puissance de sortie augmente avec la durée de chauffe.
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Puissance de sortie max. vs Vitesse de déplacement
Détection des déplacements activée, la puissance de sortie maximale
est déterminée par la vitesse de déplacement, comme illustré.
(Pour le mode de commande Temp ou Manual avec détection
des déplacements)
35
30
Puis. max.
25
Puis. max.
20
15
10
5
0
0
5
10
15
20
25
30
Vitesse de déplacement (en IPM)
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SECTION 7 – MAINTENANCE & DÉPANNAGE
7-1.
Maintenance de routine
Débrancher l’alimentation avant d’effectuer des travaux d’entretien.
� Effectuer des entretiens plus fréquents s’il est utilisé dans des conditions de service rigoureuses.
Tous les
jours
Calendrier de maintenance
Câbles et cordons
Prise de fil de protection
d'isolement
Effectuez un examen visuel de l'état des cordons
et câbles.
Remplacer cordons et câbles endommagés.
Tous les 3
mois
Tous les 6
mois
Tous les
12 mois
�
Nettoyer prises en fil de protection d'isolement.
�
Voir Sections 4-9 et 4-14.
Étiquettes
Interface opérateur la
couche
Contacts du connecteur de
sortie
Fiche de protection
Vérifier et remplacer les étiquettes est
endommagé.
�
Nettoyer interface opérateur la couche.
�
Voir Sections 4-9 et 4-14.
Nettoyer contacts du connecteur de sortie.
�
Voir Sections 4-9 et 4-14.
Contrôler intégrité de la fiche de protection.
Les remplacer si endommagés.
�
Voir Sections 4-9 et 4-14.
Intérieur du poste
Nettoyer intérieur du poste.
�
Vérifier l’étalonnage de l’unité
�
Calibrage
Voir Sections 7-2 et 7-3.
* Travail à confier à un agent d’entretien agréé par l'usine.
OM-271146 Page 48
7-2.
Équipement de vérification de l’étalonnage
2
1
Équipement
l’étalonnage
de
vérification
3
4
de
câbles, connecter le rouge au négatif et le
jaune au positif.
1 Calibreur de thermocouple
3 Connecteur mâle 2 broches de type K
Calibreur recommandé : Fluke 714 ou
équivalent.
Connecteur recommandé : Omega Engineering OST-K-M ou équivalent.
2 Mini−connecteur de type K
Connecteur recommandé : Fluke 80CK −M
ou équivalent.
Une longueur de fil de thermocouple de type
K est requise. Pour connecter avec des
7-3.
4 Étiquette d’étalonnage
Étiquette recommandée
QCC306BU ou équivalent.
6
5
:
Q
−CEES
Voltmètres recommandés : multimètre Agilent ou multimètre Hewlett Packard modèle
34401A ou équivalent. Le voltmètre numérique de précision doit pouvoir lire au millième près (0,000).
6 Câble d’interconnexion
MILLER Réf. 300168 peut servir à connecter l’Enregistreur à l’alimentation électrique
DC.
5 Voltmètre numérique de précision
Procédure de vérification de l’étalonnage
L’étalonnage devrait être vérifié tous les ans. Utiliser le Certificat d’étalonnage adéquat pour enregistrer les données de l’étalonnage. Une feuille
de calcul peut également être utilisée pour enregistrer les données.
A. Configuration d’origine
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Couper le courant d’alimentation.
Faire appel à un technicien qualifié pour connecter l’alimentation primaire au ProHeat 35.
Mettre ProHeat 35 sous tension.
Appuyer de manière prolongée sur la touche Programme puis appuyer sur Paramètres pour entrer dans le mode de configuration.
Appuyer sur la touche Curseur 4 fois pour arriver à la ligne Control Mode.
Appuyer sur la touche Diminuer pour passer au mode Manuel, si besoin est.
Appuyer sur la touche État de marche. (TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.)
Laisser l’unité tourner pendant au moins 15 minutes avant de vérifier l’étalonnage.
Allumer le calibreur de thermocouple Fluke 714 et le voltmètre numérique de précision. Attendre au moins 15 minutes avant de vérifier
l’étalonnage.
10 Vérifiez que TC1 et TC2 sont réglés sur Type K. Voir la Section 6-4 pour des instructions détaillées.
B. Vérifier TC Entrée/Sortie
1 Connecter le voltmètre numérique de précision (la tension DC s’affiche au millième près) à RC9, le connecteur supérieur qui se trouve à l’arrière du ProHeat 35. Le fil rouge est branché à la broche 1 et le noir à la broche 5.
2 Régler le calibreur de TC à 382,0 °F ou 194,5 °C et le connecter à l’entrée TC1 à l’avant du ProHeat.
3 Vérifier que la valeur TC affichée est (±3°F) ou (±2°C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (±6°F) ou (±3.3°C). Le voltmètre numérique doit afficher 2,787 Vdc (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4 Annoter les valeurs du voltmètre numérique sur le certificat d’étalonnage. Si une feuille de calcul est utilisée, utiliser le calcul suivant.
Le calcul de la tension par rapport à la température est le suivant:
(Tension sortie DC x 155) − 50 = °F
(Tension sortie DC x 86,1) − 45,4 = °C
5 Répéter les étapes 1.−4. pour les entrées TC2 − TC6.
Pour l’entrée TC2, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 2 du RC9.
Pour l’entrée TC3, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 3 du RC9.
Pour l’entrée TC4, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 4 du RC9.
Pour l’entrée TC5, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 6 du RC9.
Pour l’entrée TC6, brancher le fil rouge du voltmètre numérique de précision sur la broche 7 du RC9.
� TC5 et TC6 s’affichent en haut à droite de l’écran.
6 Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 882,0 °F ou 472,2 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (±3°F) ou (± 2°
C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3,3°C). Le voltmètre numérique indique 6,013 Vdc (± 0,038) (5,975 − 6,041).
OM-271146 Page 49
7 Répéter les étapes 1.−5. avec le calibreur de TC réglé sur 1382,0 °F ou 750 °C, vérifier que la valeur de TC affichée est bien (± 3°F) ou (± 2°
C). La sortie RC9 a une marge de tolérance de (± 6°F) ou (± 3.3°C). Le voltmètre numérique indique 9,239 Vdc (± 0,038) (9,201 − 9,277).
C. Procédure de finition
1 Si le Mode de commande Température était sélectionnée pour le ProHeat 35, suivre les étapes 7-3-1, les étapes 4.−6. pour le remettre sur
Température.
2 Mettre le ProHeat 35 hors tension.
3 Faire appel à un technicien qualifié pour déconnecter l’alimentation primaire.
4 Retirer le voltmètre numérique de précision et le calibreur de TC.
5 Remplir l’étiquette d’étalonnage et l’apposer directement sur l’unité, au−dessus de l’écran TC1.
Nº ID. (numéro de série de la carte TC) Vérifier que le numéro de série correspond à la carte de la machine.
Par (vos initiales) Date (la date d’aujourd’hui)
Prochain étalonnage (date actuelle plus 1 an)
6 Imprimer une copie du certificat à envoyer avec le ProHeat 35.
7 Si les données sont saisies dans une feuille de calcul, enregistrer les données.
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Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
Company name
and meets or exceeds all published specifications.
maintained by Company name
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
D.
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Calibration Date:
Re−Calibration Date:
A−232171−C 09/09/16
Calibrated Multimeter:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
PRIMARY STANDARD
382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
PRIMARY STANDARD
1382 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
Serial Number:
Serial Number:
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
Voltage
Equivalent
Out (V)
Temp (°F)
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
Company name
and meets or exceeds all published specifications.
maintained by Company name
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
TCI Serial Number:
Certified by:
CERTIFICATE OF CALIBRATION VERIFICATION
Com pany Nam e
Street
PO Box
City, State, Zip Code
E.
7-4.
Servicing Hazards
Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de ce symbole, prendre garde et suivre les instructions afférentes pour éviter tout risque.
L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doivent être confiés qu’à des personnes qualifiées. Une personne qualifiée est définie comme celle qui, par la possession d’un diplôme reconnu, d’un certificat ou d’un statut professionnel, ou qui,
par une connaissance, une formation et une expérience approfondies, a démontré avec succès sa capacité à résoudre les problèmes liés à la tâche, le travail ou le projet et a reçu une formation en sécurité afin de reconnaître et d’éviter les risques inhérents.
Pendant les interventions, éloigner toutes les personnes, en particulier les enfants.
A. UN CHOC ELECTRIQUE peut tuer.
� Ne pas toucher des pièces électriques sous tension.
� Couper l’alimentation de induction du dévidoir puis débrancher et verrouiller l’interrupteur de coupure, les coupe-circuits ou retirer la
prise ou arrêter le moteur avant d’intervenir sauf si la procédure exige un appareil sous tension.
� Ne travaillez pas sur l'équipement avant d'avoir vérifié que le boîtier de la machine n'est pas alimenté.
� S’isoler de la terre en se tenant ou en travaillant sur des tapis isolants secs assez grands pour éviter tout contact avec le sol.
� Ne pas laisser le poste sous tension sans surveillance.
� Si la procédure utilisée nécessite que le poste soit sous tension, ne laisser intervenir que du personnel connaissant et respectant les
pratiques de sécurité standard.
� Lors du test d’un poste sous tension, n’utiliser que la méthode d’une seule main. Ne pas mettre les deux mains à l’intérieur du poste.
Conserver toujours une main à l’extérieur.
� Débrancher les conducteurs d’alimentation de la ligne coupée AVANT de déplacer un source d’alimentation de chauffage par induction.
Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans les sources de soudage onduleur après la mise hors tension de l’alimentation
électrique.
� Éteignez l'unité, débranchez le courant électrique, et déchargez les condensateurs d’alimentation selon les instructions indiquées dans
le manuel avant de toucher les pièces.
B. LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES peuvent endommager les circuits imprimés.
� Établir la connexion avec la barrette de terre AVANT de manipuler des cartes ou des pièces.
� Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de circuits imprimes.
C. Risque D’INCENDIE OU D’EXPLOSION.
� Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proximité de surfaces inflammables.
� Ne pas intervenir sur l’appareil à proximité de substances inflammables.
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D. UN ARC ÉLECTRIQUE peut être mortel.
Un arc électrique est une décharge rapide et violente d'énergie qui se produit lorsqu'un courant électrique quitte son chemin prévu et saute
sur d'autres conducteurs ou sur la masse. Un arc peut être causé par une défaillance électrique (isolation défectueuse, corrosion, poussière), une mauvaise installation, une erreur humaine (disposition inappropriée des outils) et autres facteurs. Les vapeurs conductrices peuvent entretenir l'arc jusqu'à ce que les dispositifs de surintensité ouvrent le circuit. Les personnes dans la portée d'un coup d'arc sont en
danger.
� Ne pas intervenir sur un équipement sous tension à moins qu'une évaluation des risques de coup d'arc à partir d'un circuit d'alimentation
ait été faite par une personne qualifiée et qu'une formation aux pratiques de travail sécuritaires ait été offerte par l'employeur.
� Suivre les exigences de la norme NFPA 70E en matière de pratiques de travail sécuritaires et d'équipement de protection individuelle
(ÉPI).
E. LA PROJECTION DE MÉTAL OU DE SALETÉ peut blesser les yeux.
� Porter des lunettes de sécurité avec protections latérales ou un écran facial pour intervenir.
� Faire attention à ne pas mettre d’outils, de pièces ou de fils en court-circuit pendant les tests ou l’intervention.
F. LE CHAUFFAGE PAR INDUCTION peut provoquer des brûlures.
� Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues.
� Laisser refroidir les composants ou équipements avant de les manipuler.
� Ne pas toucher ou manipuler la tête/l’enroulement à induction pendant le fonctionnement.
� Tenir les bijoux et autres objets personnels en métal éloignés de la tête/de l’enroulement pendant le fonctionnement.
� Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recommandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais pour éviter
les brûlures.
G. DES ORGANES QUI EXPLOSENT peuvent provoquer des blessures.
� Lors de la mise sous tension des onduleurs, certaines pièces défectueuses peuvent exploser ou provoquer l’explosion d’autres pièces.
� Porter toujours un écran facial et des manches longues pour intervenir sur les onduleurs.
H. RISQUE D’ÉLECTROCUTION pendant les tests.
� Couper l'alimentation la source d’alimentation de chauffage par induction avant de raccorder ou de modifier les raccordements des fils
de mesure.
� Utiliser au moins un fil de mesure équipé d’un raccordement à ressort comme une pince crocodile.
� Lire les instructions des équipements de test.
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I. LA CHUTE DE L’ÉQUIPEMENT peut provoquer des blessures.
� Utiliser l’anneau de levage uniquement pour soulever l’appareil, NON PAS les organes de roulement, les bouteilles de gaz ou tout autre
accessoire.
� Utilisez les procédures correctes et des équipements d’une capacité appropriée pour soulever et supporter l’appareil.
� En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.
� Suivre les consignes du Manuel des applications pour l’équation de levage NIOSH révisée (Publication Nº94–110) lors du levage manuelle de pièces ou équipements lourds.
J. Les PIÈCES MOBILES peuvent provoquer des blessures.
� Rester à l’écart des organes mobiles comme le ventilateur.
� Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection pour effectuer, s’il y a lieu, des travaux d’entretien et de dépannage.
� Ne pas approcher les mains, cheveux, vêtements lâches et outils des organes mobiles.
� Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher l’alimentation électrique.
K. Les CHAMPS ÉLECTROMAGNÉTIQUES (CEM) peuvent affecter les implants médicaux.
� Les porteurs de stimulateurs cardiaques et autres implants médicaux doivent rester à distance des zones d’intervention tant qu’ils n’ont
pas consulté leur médecin.
L. L’EMPLOI EXCESSIF peut SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.
� Prévoir une période de refroidissement, respecter le cycle opératoire nominal.
� Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de utiliser les appareils de chauffage par induction.
� Ne pas obstruer les passages d’air du poste.
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M. LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉQUENCE (H.F.) risque de provoquer des interférences.
� Le rayonnement haute fréquence (H.F.) peut provoquer des interférences avec les équipements de radio-navigation et de communication, les services de sécurité et les ordinateurs.
� Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installation.
� L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien qualifié les interférences résultant de l’installation.
� Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appareil.
� Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
� Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire les interférences éventuelles.
N. LIRE LES INSTRUCTIONS.
� Utiliser le livret des tests (réf. 150 853) lors des interventions sur ce poste.
� Consulter les précautions de sécurité de soudage dans le manuel d’utilisation.
� Utiliser exclusivement les pièces de rechange du fabricant.
� Lire avec attention et appliquer les instructions sur les étiquettes et le Manuel Technique avant toute installation, utilisation ou entretien
de l’unité. Lire les informations de sécurité au début du manuel et dans chaque section.
� Effectuer l’installation, la maintenance et l’entretien conformément aux le manuel technique, aux normes de l’industrie et aux codes nationaux, provinciaux et locaux.
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SECTION 8 – DIAGNOSTIC ET DÉTECTION DES PANNES
La source d’alimentation ProHeat 35 comporte des fonctionnalités intégrées de détection des pannes qui pourraient se produire pendant le fonctionnement. Ces fonctionnalités sont représentées par la LED de panne, la LED de limite et les écrans de message apparaissant sur l’afficheur
LCD du panneau avant.
8-1.
Indicateurs opérateur à distance
1
2
3
803995-B
1 LED de panne
2 LED de limite
3 Afficheur LCD 4 x 40
La LED s’allume pour indiquer une condition
de panne du système.
La LED s’allume pour indiquer une condition
limite du système.
Affiche la programmation, l’état de fonctionnement, les paramètres, les conditions de
panne et de limite et le guide de détection
des pannes.
8-2.
Conditions de limites
Une condition de limite indique que le système a rencontré un thermocouple ouvert ou qu’il est hors de la plage des conditions ou paramètres
de fonctionnement optimaux. Si une condition de limite se produit pendant le fonctionnement, la LED jaune de limite clignote pour indiquer un
problème. Si l’afficheur LCD représente l’écran État ou Paramètres, un message décrivant la condition de limite concernée sera affiché. Si l’é-
cran actif est Programme, appuyer sur la touche Run Status
pour afficher la condition de limite.
Dans une condition de limite, la source d’alimentation continue à fournir une puissance de sortie, mais la réduit pour se protéger des dommages.
Cette situation donne le temps de déterminer la meilleure action pour corriger le problème décrit par le message de limite sur l’afficheur LCD.
Deux options sont possibles lorsqu’une condition de limite se produit :
� Valider la limite et continuer l’opération.
� Arrêter l’opération pour corriger le problème à l’origine de la limite.
OM-271146 Page 57
permet de vailder la limite et de continuer l’opération avec le paramétrage existant. Lorsqu’on valide l’état, la LED
La touche Diminuer
jaune de limite arrêt de clignoter et reste allumée en permanence. L’afficheur LCD retourne à l’écran actif dès que la touche Programme
kW
A
V
Hz
, Run Status
ou Paramètres
sont enfoncés.
Si une nouvelle condition de limite se produit après la reconnaissance de la première, la LED jaune de limite recommence à clignoter pour indi-
quer un nouveau problème. Pour afficher la condition de limite, appuyer sur la touche Run Status
le nouveau message de limite et le précédent.
pour afficher un message décrivant
Pour obtenir des informations supplémentaires à propos de la condition de limite et des suggestions de solutions, appuyer sur la touche Aug-
menter
pour afficher les solutions possibles en fonction du type de condition de limite. Si l’opérateur détermine que la meilleure solution
est d’arrêter l’opération et de proposer les modifications à la configuration pour éliminer la condition de limite, appuyer sur la touche Arrêt
. Après avoir effectué les modifications de configuration, appuyer sur la touche Marche
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pour redémarrer le processus.
8-3.
Codes des conditions de limite
Condition de limite
L01: Thermocouple n°1 ouvert
Informations complémentaires
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L02: Thermocouple n°2 ouvert
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L03: Thermocouple n°3 ouvert
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L04: Thermocouple n°4 ouvert
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L05: Thermocouple n°5 ouvert
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L06: Thermocouple n°6 ouvert
Vérifier que les sondes de température ne sont pas ouvertes et réparer
Passer à la sonde de température de secours
L07: Limite de la tension de sortie
Resserrer la couverture isolante autour de la surface du tube.
Raccourcir le câble d’extension.
Augmenter le nombre de spires.
L08: Limite de la tension de sortie
Augmenter l’espace de la bobine.
Raccourcir le câble d’extension.
Augmenter l’épaisseur d’isolation.
L09: Limite du courant de sortie
Resserrer la couverture isolante autour de la surface du tube
Augmenter le nombre de spires.
L10: Limite du courant de sortie
Augmenter l’espace de la bobine.
Resserrer le câble sur l’isolant.
Contrôler la circulation et le niveau de réfrigérant.
L11: Limite de surchauffe du réfrigérant
Nettoyer les filtres du réfrigérant et l’échangeur thermique.
Augmenter le nombre de spires.
Vérifier l’épaisseur d’isolation appropriée.
L12: Limite de surchauffe de la source
d’alimentation
S’assurer que les grilles de ventilation ne sont pas obstruées.
Nettoyer les dissipateurs thermiques du tunnel de refroidissement.
S’assurer que les connexions de sortie ne sont pas desserrées/ouvertes.
L13: Connexion des câbles
Vérifier que tous les câbles de sortie sont du même type.
Vérifier la connexion de la prise d’admission.
Vérifiez l’identification des câbles 1 et 2 sur l’écran de diagnostic DIAG1.
L14 : Limite de température d’accessoire
–
L15 : vitesse de déplacement faible
–
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8-4.
Description et tableaux de dépannage des codes d’erreur
Message
sur afficheur LED
Type de
message
Message sur afficheur LCD
Message de solution LCD
Message du journal d’erreurs
LCD
ERR
COMMS
ERROR
Internal comm loss: AC lost Cooler (Perte de communication interne : ACM avec le
refroidisseur)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
ACM lost comms from Cooler
(L’ACM a perdu la communication
avec le refroidisseur)
ERR
COOLER
ERROR
Cooler peripheral malfunction
(Dysfonctionnement du périphérique du refroidisseur)
Cycle power on the power source
(Éteindre puis rallumer le poste
de soudage).
Cooler USART Error (Erreur
USART du refroidisseur)
ERR
COMMS
ERROR
Internal comm loss: Refroidisseur lost CA (Perte de communication interne : refroidisseur avec
l’ACM)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler lost comms from ACM (Le
refroidisseur a perdu la communication avec l’ACM)
ERR
COOLSTAL
ERROR
Cooler Motor Stalled (Moteur du
refroidisseur bloqué)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler Motor Stalled (Moteur du
refroidisseur bloqué)
ERR COOLOPEN
ERROR
Cooler Thermistor Open (Thermistance du refroidisseur
ouverte)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler Thermistor Open (Thermistance du refroidisseur ouverte)
ERR
COOLSHRT
ERROR
Cooler Thermistor Shorted (Thermistance du refroidisseur courtcircuitée)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler Thermistor Shorted (Thermistance du refroidisseur courtcircuitée)
ERR COOLTEMP
ERROR
Cooler Over Temperature (Surchauffe du refroidisseur)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler Over Temperature (Surchauffe du refroidisseur)
ERR COOLFLOW
ERROR
Cooler Low Flow (Bas débit du
refroidisseur)
Press button to clear error (Appuyer sur le bouton pour effacer
l’erreur)
Cooler Low Flow (Bas débit du
refroidisseur)
8-5.
Tableau de dépannage
Panne
Le système de refroidissement ne
fonctionne pas.
Solution
S'assurer que l'alimentation du refroidisseur et les câbles de communication depuis l'alimentation
sont connectés aux prises du refroidisseur.
Contrôler les fusibles d’alimentation ou le disjoncteur, et remplacer ou réarmer, si nécessaire.
Demander à un agent d'entretien agréé par l'usine de contrôler le moteur.
Pas d'écoulement ou écoulement réduit du liquide de refroidissement.
Ajouter du liquide de refoidissement.
S'assurer que les tuyaux ou le filtre du liquide de refroidissement ne sont pas obstrués. Nettoyer le
filtre ou nettoyer/remplacer les tuyaux si nécessaire.
Débrancher la pompe et s’assurer que l’accouplement n’est pas cisaillé. Remplacer l’accouplement,
si nécessaire.
OM-271146 Page 60
Notes
SECTION 9 – SCHEMA ELECTRIQUE
Figure 9-1. Schema electrique
OM-271146 Page 62
271167-D
OM-271146 Page 63
Notes
Entrée en vigueur le 1 janvier 2024 (Equipement portant le numéro de série précédé de “NE” ou plus récent)
Cette garantie limitée remplace toutes les garanties antérieures de MILLER et exclut toutes les autres garanties expresses ou implicites.
GARANTIE LIMITEE - En vertu des conditions générales mentionnées ci-après, Miller Electric Mfg.
LLC, Appleton, Wisconsin, garantit aux distributeurs agréés que le nouvel équipement Miller vendu après la date d'entrée en vigueur de cette
garantie limitée est libre de tout vice de matériau
et de main-d'œuvre au moment de son expédition
par Miller. CETTE GARANTIE REMPLACE EXPRESSEMENT TOUTES LES AUTRES GARANTIES EXPRESSES OU IMPLICITES, Y COMPRIS
LES GARANTIES DE QUALITE LOYALE ET
MARCHANDE ET D'APTITUDE.
Au cours des périodes de garantie indiquées ciaprès MILLER s'engage à réparer ou à remplacer
tous les composants et pièces défectueuses sous
garantie résultant de tels vices de matériau et de
main-d'œuvre. Des notifications envoyées en tant
que réclamations au titre de la garantie en ligne
doivent fournir des descriptions détaillées de la défaillance et des étapes de dépannage mises en
œuvre pour déterminer lesdites parties défaillantes. Toutes réclamations au titre de la garantie
manquant les informations requises comme il est
stipulé dans le Manuel de l'utilisation des services
Miller (SOG) pourraient être refusées par Miller.
Miller s'engage à répondre aux réclamations au titre de la garantie concernant du matériel éligible
énuméré ci-dessous en cas de survenance d'une
défaillance de ce genre au cours de ces périodes
de garantie répertoriées ci-dessous. La période de
garantie commence à courir à partir de la date de
livraison de l'équipement à l'acheteur final.
1 Pièces 5 ans — Main-d'œuvre 3 ans
� Redresseurs de puissance d'origine, uniquement thyristors, diodes et modules redresseurs discrets en produit non onduler
2 Pièces 4 ans (pas de garantie main-d'œuvre)
� Verres de casque ClearLight 2.0 à obscurcissement
automatique
3 3 ans — Pièces et main-d'œuvre, sauf spécification
� Cellules de casque à teinte automatique (Aucune main
d'œuvre)
� Systèmes de soudage collaboratifs Copilot
� Générateurs/Groupe autonome de soudage (y
compris EnPak) (REMARQUE : Moteurs garantis
par le fabriquant.)
� Sources d’alimentation de laser portable
� Produits Insight Welding Intelligence (À l'exception
des capteurs externes)
� Sources onduleurs
� Sources de découpage plasma
� Contrôleur de procédé
� Dévidoirs semi-automatiques et automatiques
� Transformateur/redresseur de puissance
4 2 ans — Pièces et main-d'œuvre
� Masques de soudage autoassombrissants (pas de garantie main-d'œuvre)
� Extracteurs de fumées - Filtair 215, Séries Capture 5
et Industrial Collector.
5 1 an — Pièces et main-d'œuvre, sauf spécification
� Réchauffeur ArcReach
� Systèmes de soudage AugmentedArc, LiveArc, et
MobileArc
� Dispositifs de déplacements automatiques
� Pistolets de soudage MIG Bernard BTB refroidis par
air (pas de garantie main-d'œuvre)
� CoolBelt, Groupe ventilateur de PAPR, écran facial de
PAPR (pas de garantie main-d'œuvre)
� Sécheur d'air au dessicant
� Options non montées en usine (REMARQUE: Ces options sont couvertes pour la durée résiduelle de la
garantie de l'équipement sur lequel elles sont
installées ou pour une période minimum d'un an -,
la période la plus grande étant retenue.)
� Commandes au pied RFCS (sauf RFCS-RJ45)
� Extracteurs de fumée – Filtair 130, séries MWX et
SWX, bras d’aspiration et boîtier de contrôle moteur
standard, téléscopiques et ZoneFlow
� Torches laser portables (pas de garantie maind'œuvre)
� Unités HF
� Sources de chauffage par induction, refroidisseurs
(REMARQUE : Les enregistreurs numériques sont
garantis séparément par le fabricant.)
� Capteurs de Insight
� Casque de soudage laser (pas de garantie maind'œuvre)
� Bancs de charge
� Pistolets MDX Series MIG (pas de garantie maind'œuvre)
� Moteur de torche Push-pull
� Positionneurs et contrôleurs
� Racks (Pour loger plusieurs sources d'alimentation)
� Organes de roulement/remorques
� Pistolets à bobine Spoolmate (pas de garantie maind'œuvre)
� Ensembles d'entraînement de fil Subarc
� Boîtier et panneaux pour Respirateur à adduction dáir
(SAR)
� Torches TIG (pas de garantie main-d'œuvre)
� Torches Tregaskiss (pas de main-d'oeuvre)
� Systèmes de refroidissement par eau
� Télécommandes sans fil et récepteurs
� Postes de travail/Tables de soudage (pas de garantie
main-d'œuvre)
� Torches de découpe au plasma XT (pas de garantie
main-d'œuvre)
6 6 mois — Pièces
� Batteries de type automobile de 12 volts
7 90 jours — Pièces
� Kits d'accessoires
� Enrouleur automatique et câbles refroidis par air pour
réchauffeur ArcReach
� Bâches
� Enroulements et couvertures, câbles et commandes
non électroniques de chauffage par induction
� Torches M
� Pistolets MIG, torches de soudage à l'arc submergé
(SAW) et têtes de surfaçage externes
� Commandes à distance et RFCS-RJ45
� Pièces de rechange (pas de main-d'oeuvre)
La garantie limitée True Blue ne s'applique pas
aux:
®
1. Consommables tels que tubes contact, têtes de coupe, contacteurs, balais, relais,
surfaces de poste de travail et rideaux de
soudage ou toute pièce dont le remplacement est nécessaire en raison de l'usure
normale. (Exception: les balais et les relais
sont garantis sur tous les produits entraînés par moteur.)
2. Articles fournis par MILLER, mais fabriqués par
des tiers, tels que des moteurs ou des accessoires du commerce. Ces articles sont couverts
par la garantie du fabricant, s'il y a lieu.
3. Équipements modifiés par une partie autre que
MILLER, ou équipements dont l'installation, le
fonctionnement n'ont pas été conformes ou qui
ont été utilisés de manière abusive par rapport
aux normes industrielles, ou équipements
n'ayant pas reçu un entretien nécessaire et raisonnable, ou équipements utilisés pour des besoins sans rapport avec les spécifications du
matériel.
4. Défauts causés par un accident, une réparation
non autorisée ou un test inadéquat.
LES PRODUITS MILLER SONT DESTINÉS À
DES UTILISATEURS DU COMMERCE ET DE
L'INDUSTRIE FORMÉS ET EXPÉRIMENTÉS
DANS L'UTILISATION ET L'ENTRETIEN DE MATÉRIEL DE SOUDAGE.
Les seuls recours possibles en cas de réclamation
en lien avec la garantie, au choix de Miller, sont :
(1) la réparation ; ou (2) le remplacement ; ou, si
approuvé par écrit par Miller, (3) le remboursement
du coût approuvé au préalable des réparations ou
du remplacement dans un centre de services
agréé par Miller ; ou (4) le paiement ou les crédits
équivalents au prix d'achat (après soustraction
d'un montant raisonnable découlant de l'utilisation
du produit). Les produits ne peuvent être renvoyés
à Miller sans son autorisation écrite. Les expéditions de retour des produits sont à la charge et aux
risques du client.
Les recours ci-dessus seront mis à disposition à
Appleton, WI (États-Unis) ou dans un centre de
services agréé par Miller. Le transport et l'expédition seront sous la responsabilité du client. DANS
LA MESURE OÙ CELA EST AUTORISÉ PAR LA
LOI, LES RECOURS PRÉVUS DANS LES PRÉSENTES SONT LES SEULS ET UNIQUES RECOURS POSSIBLES, QUELLE QUE SOIT LA
DOCTRINE JURIDIQUE ENVISAGÉE. EN AUCUN CAS MILLER NE SERA TENU RESPONSABLE POUR DES DOMMAGES DIRECTS,
INDIRECTS, SPÉCIAUX, ACCESSOIRES OU
CONSÉCUTIFS (COMPRENANT LA PERTE DE
BÉNÉFICE), QUELLE QUE SOIT LA DOCTRINE
JURIDIQUE ENVISAGÉE. MILLER NE RECONNAÎT AUCUNE GARANTIE NON EXPRESSÉMENT CITÉE DANS LES PRÉSENTES NI
GARANTIE IMPLICITE, Y COMPRIS CELLE DE
QUALITÉ MARCHANDE OU D'APTITUDE À UN
USAGE PARTICULIER.
Certains états aux U.S.A. n'autorisent pas de limitations dans la durée de la garantie, ou l'exclusion
de dommages accessoire, indirect, particulier ou
conséquent, de sorte que la limitation ou l'exclusion précitée ne s'applique pas dans votre cas.
Cette garantie prévoit des droits légaux spécifiques, d'autres droits peuvant exister, mais varier
d'un état à l'autre. Au Canada, la législation dans
certaines provinces prévoit des garanties ou des
remèdes supplémentaires autres que ceux spécifiés dans les présentes, et dans la mesure où ils
ne sont pas susceptibles d'annulation, les limitations et les exclusions indiquées ci-dessus ne s'appliquent pas. Cette garantie limitée prévoit des
droits légaux spécifiques, d'autres droits peuvant
exister, mais varier d'une province à l'autre.
Vous avez des questions concernant la garantie ?
Pour trouver votre distributeur,
appelez le 1–800–4–A-Miller
Votre distributeur vous offre également
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fiable à laquelle vous vous attendez. La plupart
des pièces de rechange pour cous être livrées
dans les 24 heures.
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questions difficiles relatives à la soudure ? L’expertise de votre distributeur et Miller est là pour
vous aider, tout au long du processus.
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Date d’achate
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(Date du livraison de l’appareil au client d’origine)
Distributeur
Adresse
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SERVICE.
Veuillez toujours préciser le NOM DU MODÈLE et le NUMÉRO
DE SÉRIE/STYLE.
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Consommable
Options et accessoires
Équipement de protection personnel
Conseil et réparation
Pièces détachées
Formation
Manuels techniques (Maintenance et pièces)
Miller Electric Mfg. LLC
Schémas électriques
An Illinois Tool Works Company
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Manuels de procédés de soudage
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