Schmalz RECBi 24V-DC NO PXR-X 1C Pneumatic end-of-arm vacuum generator for lightweight and industrial robots Mode d'emploi

Notice d’utilisation
Module d’éjecteur RECBi
WWW.SCHMALZ.COM
FR · 30.30.01.03601 · 00 · 01/23
Remarque
La Notice d’utilisation a été rédigée en allemand, puis traduite en français. À conserver pour toute utilisation ultérieure. Sous réserve de modifications techniques, d’erreurs ou de fautes d’impression.
Éditeur
© J. Schmalz GmbH, 01/23
Cet ouvrage est protégé par la propriété intellectuelle. Tous les droits relatifs appartiennent à la société J.
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Contact
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Johannes-Schmalz-Str. 1
72293 Glatten, Allemagne
Tél. : +49 7443 2403-0
schmalz@schmalz.de
www.schmalz.com
Vous trouverez les informations permettant de contacter les sociétés Schmalz et leurs partenaires commerciaux à travers le monde sur :
https://www.schmalz.com/fr/services/conseil/selectionnez-votre-contact/interlocuteurs-internationaux/
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Sommaire
Sommaire
1 Informations importantes ..............................................................................................................................
1.1
Remarque concernant l’utilisation du présent document ................................................................
1.2
La documentation technique fait partie du produit .........................................................................
1.3
Plaque signalétique .............................................................................................................................
1.4
Symboles...............................................................................................................................................
5
5
5
6
6
2 Consignes de sécurité fondamentales .......................................................................................................... 7
2.1
Utilisation conforme............................................................................................................................ 7
2.2
Utilisation non conforme .................................................................................................................... 7
2.3
Qualification du personnel ................................................................................................................. 7
2.4
Avertissements dans le présent document......................................................................................... 8
2.5
Risques résiduels .................................................................................................................................. 8
2.6
Modifications du produit .................................................................................................................... 9
2.7
Critères pour l’utilisation dans des applications collaboratives...................................................... 10
3 Description du produit .................................................................................................................................
3.1
Description du produit ......................................................................................................................
3.3
Structure du produit..........................................................................................................................
3.4
Description fonctionnelle..................................................................................................................
3.5
Affichage LED ....................................................................................................................................
3.6
Interface NFC......................................................................................................................................
11
11
12
12
13
14
4 Mode de fonctionnement IO-link ................................................................................................................ 15
4.1
Données de paramètres ISDU (Index Service Data Unit) ................................................................. 15
4.2
Données de processus........................................................................................................................ 16
5 Description des fonctions.............................................................................................................................
5.1
Surveiller le vide du système et définir des points de commutation..............................................
5.2
Profils de configuration de la production (Production-Setup-Profile) ...........................................
5.3
Fonctions de régulation (Air-Saving function).................................................................................
5.4
Aspirer la pièce (génération du vide) ...............................................................................................
5.5
Déposer la pièce (soufflage) .............................................................................................................
5.6
Mode automatique............................................................................................................................
5.7
Mode de réglage ...............................................................................................................................
5.8
Commandes système .........................................................................................................................
5.9
Contrôle d’accès.................................................................................................................................
5.10 Données de dispositif ........................................................................................................................
5.11 Localisation spécifique à l’utilisateur ...............................................................................................
5.12 Signaux d’entrée et de sortie............................................................................................................
5.13 Retardement de désactivation..........................................................................................................
5.14 Régler le temps d’évacuation t1 admissible.....................................................................................
5.15 Régler la fuite admissible ..................................................................................................................
5.16 Modifier le débit volumétrique de l’air de soufflage de l’éjecteur................................................
5.17 Compteurs ..........................................................................................................................................
5.18 État du système..................................................................................................................................
5.19 Profil actif...........................................................................................................................................
5.20 Contrôle de l'énergie et des processus (EPC) ...................................................................................
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27
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Sommaire
5.21
IO-Link Events (évènements IO-link)................................................................................................. 31
6 Données techniques .....................................................................................................................................
6.1
Paramètres généraux.........................................................................................................................
6.2
Données de performance..................................................................................................................
6.3
Spécifications électriques ..................................................................................................................
6.4
Forces maximales ...............................................................................................................................
6.5
Dimensions .........................................................................................................................................
6.6
Réglages d’usine ................................................................................................................................
6.7
Schémas du circuit pneumatique......................................................................................................
32
32
32
33
33
34
35
36
7 Transport et stockage...................................................................................................................................
7.1
Contrôle de la livraison .....................................................................................................................
7.2
Déballage ...........................................................................................................................................
7.3
Transport/stockage/conservation......................................................................................................
37
37
37
37
8 Installation ....................................................................................................................................................
8.1
Fixation mécanique ...........................................................................................................................
8.2
Raccordement de l’air comprimé......................................................................................................
8.3
Raccord électrique .............................................................................................................................
38
38
39
40
9 Fonctionnement............................................................................................................................................
9.1
Remarques de sécurité concernant le fonctionnement ..................................................................
9.2
Contrôle de l’installation et du fonctionnement corrects...............................................................
9.3
Définir les paramètres de processus .................................................................................................
47
47
48
48
10 Aide en cas de pannes.................................................................................................................................. 49
11 Entretien et nettoyage .................................................................................................................................
11.1 Consignes de sécurité pour l’entretien.............................................................................................
11.2 Entretien.............................................................................................................................................
11.3 Nettoyage...........................................................................................................................................
11.4 Remplacement du silencieux.............................................................................................................
11.5 Remplacer la buse..............................................................................................................................
51
51
51
52
52
54
12 Pièces de rechange et d’usure ..................................................................................................................... 57
13 Accessoires .................................................................................................................................................... 58
14 Mise hors service et élimination du produit............................................................................................... 59
15 Déclarations de conformité.......................................................................................................................... 60
15.1 Conformité CE.................................................................................................................................... 60
15.2 Conformité UKCA .............................................................................................................................. 61
16 21.10.01.00191_00_Data_Dictionary_RECBi_1C.pdf ................................................................................... 62
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1 Informations importantes
1 Informations importantes
1.1 Remarque concernant l’utilisation du présent document
La société J. Schmalz GmbH est généralement mentionnée sous le nom « Schmalz » dans le présent document.
Le document contient des consignes et des informations importantes au sujet des différentes
phases de fonctionnement du produit :
•
•
le transport, le stockage, la mise en service et la mise hors service
le fonctionnement fiable, les travaux d’entretien requis, la réparation
d’éventuels dysfonctionnements
Le document décrit le produit au moment de la livraison réalisée par Schmalz et s’adresse à :
•
•
•
Installateurs formés à l’utilisation du produit et capables de l’installer et de
l’utiliser.
Personnel technique professionnel et spécialisé chargé des travaux d’entretien.
Personnel professionnel et spécialisé chargé des travaux sur les équipements
électriques.
1.2 La documentation technique fait partie du produit
1. Veuillez respecter les consignes mentionnées dans les documents afin de garantir la sécurité de l’installation et d’éviter tout dysfonctionnement.
2. Veuillez conserver la documentation technique à proximité du produit. Elle doit toujours être à la
disposition du personnel.
3. Veuillez transmettre la documentation technique aux utilisateurs ultérieurs.
ð Le non-respect des consignes indiquées dans cette Notice d’utilisation peut entraîner des blessures !
ð Schmalz n’assume aucune responsabilité en cas de dommages et de pannes résultant du non-respect
des consignes de la documentation.
Si, après avoir lu la documentation technique, vous avez encore des questions, veuillez contacter le service
de Schmalz à l’adresse suivante :
www.schmalz.com/services
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1 Informations importantes
1.3 Plaque signalétique
La plaque signalétique est raccordée à demeure au produit et doit être toujours bien lisible.
Elle contient des données pour l’identification du produit et des informations techniques importantes.
4 En cas de commandes de pièces de rechange, de réclamations relevant de la garantie ou d’autres demandes, indiquer toutes les informations indiquées sur la plaque signalétique.
La plaque signalétique (1) contient des informations
importantes concernant le produit :
•
•
•
•
•
•
Désignation de vente de l’article / type
Référence d’article
Numéro de série
Date de fabrication codée
Marquage CE
Code QR
1
1.4 Symboles
Ce symbole indique des informations utiles et importantes.
ü Ce symbole indique une condition devant être remplie avant toute manipulation.
4 Ce symbole indique une manipulation à effectuer.
ð Ce symbole indique le résultat d’une manipulation.
Les manipulations qui comprennent plusieurs étapes sont numérotées :
1. Première manipulation à effectuer.
2. Seconde manipulation à effectuer.
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2 Consignes de sécurité fondamentales
2 Consignes de sécurité fondamentales
2.1 Utilisation conforme
Le système RECBi assure la génération du vide pneumatique afin de saisir et de transporter des objets à
l’aide de préhenseurs par le vide.
Les marchandises à soulever doivent être sèches, étanches, dotées d’une surface lisse et suffisamment rigides. Les objets non étanches ou instables doivent être contrôlés avant la manipulation pour constater
s’ils sont à même d’être manipulés avec du vide.
Des gaz neutres sont autorisés pour l’évacuation conformément à la norme EN 983. Les gaz neutres sont
par exemple l’air, l’azote et les gaz rares (argon, xénon, néon, etc.).
Le produit est utilisé de façon conforme dans des espaces fermés pour des opérations temporaires de préhension, de manipulation et de maintien. Il doit toujours être monté sur des matériaux capables de dissiper la chaleur.
Le produit est construit conformément à l’état de la technique et est livré dans l’état garantissant la sécurité de son utilisation ; néanmoins, des dangers peuvent survenir pendant son utilisation.
Le produit est destiné à une utilisation industrielle.
Le respect des données techniques et des consignes de montage et d’exploitation qui figurent dans cette
notice fait partie de l’utilisation conforme.
Le produit ne doit être utilisé qu’avec des systèmes robotisés conformes aux dispositions des normes DIN
ISO/TS 15066, DIN EN ISO 10218-1 et DIN EN ISO 10218-2.
Un fonctionnement dans un système collaboratif est uniquement autorisé lorsque le système entier respecte les dispositions légales pertinentes pour les systèmes robotisés collaboratifs. L’intégrateur du système est responsable de garantir le respect de ces dispositions.
2.2 Utilisation non conforme
Schmalz décline toute responsabilité pour les pertes ou les dommages résultant directement ou indirectement de l’utilisation du produit. Ceci s’applique notamment à tout autre type d’utilisation du produit
n’étant pas conforme à l’usage prévu et n’étant ni décrit ni mentionné dans cette documentation.
Les types d’utilisation suivants sont considérés comme non conformes :
1. Utilisation dans des environnements soumis à des risques d’explosion
2. Le contact direct avec des marchandises/aliments périssables
2.3 Qualification du personnel
Un personnel non qualifié n’est pas en mesure de reconnaître les risques et est, de ce fait, exposé à des
dangers accrus !
L’exploitant doit s’assurer des points suivants :
•
•
•
•
Le personnel doit être chargé des activités décrites dans la présente notice
d’utilisation.
Le personnel doit avoir 18 ans révolus et être apte de corps et d’esprit.
Le personnel opérateur a été formé à la conduite du produit et a lu et compris la notice d’utilisation.
L’installation ainsi que les travaux de réparation et d’entretien ne doivent
être réalisés que par du personnel qualifié ou par des personnes pouvant attester d’une formation correspondante.
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2 Consignes de sécurité fondamentales
Ce qui suit est valable pour l’Allemagne :
Nous entendons par personnel qualifié toute personne qui, en raison de sa formation spécialisée, de son
savoir et de ses expériences, ainsi que de ses connaissances des réglementations en vigueur, est en mesure
d’apprécier les tâches qui lui sont confiées, d’identifier les dangers éventuels et de prendre les mesures de
sécurité adéquates. Le personnel qualifié est tenu de respecter les réglementations en vigueur pour le domaine concerné.
2.4 Avertissements dans le présent document
Les avertissements mettent en garde contre des dangers qui peuvent survenir lors de l’utilisation du produit. Le mot-clé indique le degré du danger.
Mot-clé
Signification
AVERTISSEMENT
Signale un danger représentant un risque moyennement élevé qui, s’il n’est
pas évité, peut entraîner la mort ou de graves blessures.
PRUDENCE
Signale un danger représentant un risque faible qui, s’il n’est pas évité, peut
entraîner des blessures de faible ou moyenne gravité.
Signale un danger entraînant des dommages matériels.
REMARQUE
2.5 Risques résiduels
AVERTISSEMENT
Nuisances sonores dues à la sortie d’air comprimé
Lésions auditives !
4 Porter une protection auditive.
4 Utiliser l’éjecteur uniquement avec un silencieux.
AVERTISSEMENT
Aspiration de matériaux dangereux, de liquides ou de produits en vrac
Dommages physiques ou matériels !
4 N’aspirer aucun matériau dangereux pour la santé comme de la poussière, des vapeurs
d’huile, d’autres vapeurs, des aérosols ou autres.
4 N’aspirer aucun gaz ou produit agressif, par exemple des acides, des vapeurs d’acides,
des bases, des biocides, des désinfectants et des détergents.
4 N’aspirer ni du liquide, ni des produits en vrac tels que des granulés.
AVERTISSEMENT
Mouvements incontrôlés d’éléments de l’installation ou chute d’objets en raison
d’une commande incorrecte et de l’activation du dispositif pendant que des personnes se trouvent dans l’installation (porte de sécurité ouverte et circuit des actionneurs désactivé)
Graves blessures
4 S’assurer que les composants sont activés par la tension de l’actionneur grâce à l’installation d’une séparation de potentiel entre la tension du capteur et celle de l’actionneur.
4 En cas de travaux dans la zone dangereuse, porter l’équipement de protection individuelle (EPI) nécessaire pour la sécurité.
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2 Consignes de sécurité fondamentales
PRUDENCE
Air comprimé ou vide au niveau de l’œil
Blessure oculaire grave
4 Porter des lunettes de protection
4 Ne pas regarder dans les orifices d’air comprimé
4 Ne pas regarder dans la direction du jet d’air du silencieux
4 Ne pas regarder dans les orifices de vide, p. ex. dans la ventouse
PRUDENCE
En fonction de la pureté de l’air ambiant, il est possible que l’air d’échappement
contienne et propulse des particules à grande vitesse de la sortie d’air d’échappement.
Risque de blessures aux yeux !
4 Ne jamais regarder dans la direction du courant d’air d’échappement.
4 Porter des lunettes de protection.
AVERTISSEMENT
Risque de graves blessures dues à un montage incorrect !
4 Le montage et le démontage du système doivent uniquement être réalisés hors tension
et sans pression.
4 Utiliser uniquement les possibilités de raccordement, les alésages de fixation et les accessoires de fixation prévus.
AVERTISSEMENT
Charge en suspension
Risque de graves blessures !
4 Ne pas se déplacer, séjourner ou travailler sous des charges en suspension.
2.6 Modifications du produit
Schmalz décline toute responsabilité en cas de conséquences d’une modification dont elle n’a pas le
contrôle :
1. Utiliser le produit uniquement dans l’état original dans lequel il vous a été livré.
2. Utiliser exclusivement des pièces de rechange d’origine de Schmalz.
3. Utiliser le produit uniquement lorsqu’il est en parfait état.
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2 Consignes de sécurité fondamentales
2.7 Critères pour l’utilisation dans des applications collaboratives
Les critères énumérés ci-dessous justifient l’aptitude du préhenseur pour
l’utilisation dans des applications collaboratives :
Voir la figure ci-contre, illustrations 3)
et 4).
Le préhenseur a une conception intrinsèquement fiable et des arêtes et
formes arrondies qui permettent d’éviter les risques.
1) Cellule d’automatisation
Espaces de travail séparés
3) Coopération
Zones d’intervention
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2) Coexistence
Détection de séjour
4) Collaboration
Espaces de travail communs
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3 Description du produit
3 Description du produit
3.1 Description du produit
Les produits se distinguent par la position de base du module d’éjecteur à l’état hors tension NO (normally open) et NC (normally closed).
Le produit est équipé d’un module d’éjecteur intégré et porte le marquage « 1C » dans le code type.
En tant qu’interface avec le préhenseur par le vide, le produit est conçu différemment selon les variantes.
Version ou préparation du préhenseur
Porte le marquage UNI dans le code type.
Bride robot universelle pour
- raccord central de ventouse
- filetage de fixation pour préhenseurs personnalisées
Porte le marquage PXRi dans le code type.
Variante PXRi pour l’agencement de ventouses dans une
ligne
- alimentation en vide via les raccords du module d’éjecteur
- Agencement des ventouses dans une ligne
Porte le marquage PXRx dans le code type.
Variante PXRx pour le raccord de 4 ventouses par exemple
- alimentation en vide via les raccords du module d’éjecteur
- Agencement des ventouses pour pièces avec surfaces dans
un seul niveau
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3 Description du produit
3.2 Tableau d’articles
Réf. article Schmalz
Version
10.02.03.00434
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NC UNI 1C
10.02.03.00437
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NO UNI 1C
10.02.03.00443
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NC PXR-I 1C
10.02.03.00444
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NO PXR-I 1C
10.02.03.00446
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NC PXR-X 1C
10.02.03.00447
I/O numériques + IO-link
RECBi 24 V CC NO PXR-X 1C
3.3 Structure du produit
5
10
4
9
3
6
2
1
1
2
3
4
5
6
8
7
Antenne NFC
Zone d’affichage
Raccord d’air comprimé (marquage 1)
Raccord électrique (connecteur M)
Vis de fixation 4x
Vis d’étranglement Soufflage
7
8
9
10
11
—
11
Bride pour le raccord du préhenseur
Raccords de vide
Raccords de vide
Silencieux / sortie d’air d’échappement
Raccord de vide central
—
3.4 Description fonctionnelle
Le produit sert à la génération du vide afin de saisir et de transporter au moyen de ventouses à l’aide du
vide des objets qui, de par leur nature, nécessitent un vide important ou un grand volume de flux de vide.
Le vide est généré par un effet de succion d’air comprimé accéléré dans une tuyère, selon le principe de
Venturi. De l’air comprimé est introduit dans l’éjecteur et alimente la tuyère. Une dépression est créée immédiatement après la buse d’injection, ce qui entraîne l’aspiration de l’air par le branchement de vide.
L’air aspiré et l’air comprimé sortent ensemble par le silencieux.
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3 Description du produit
La commande Aspiration permet d’activer ou de désactiver la buse de Venturi de l’éjecteur :
•
•
Avec la variante NO (position ouverte, normally open), la génération du
vide est désactivée en présence du signal Aspiration.
(Cela signifie qu’en cas de coupure de courant ou si aucun signal de commande n’est présent, le vide est généré en permanence, aspiration permanente)
Avec la variante NC (position fermée, normally closed), la génération du
vide est activée en présence du signal Aspiration.
(Cela signifie qu’en cas de coupure de courant ou si aucun signal de commande n’est présent, aucun vide n’est généré en cas de coupure de courant
ou en cas d’absence de signal de commande).
Le clapet anti-retour intégré empêche la chute rapide du vide en cas d’aspiration d’objets à surface
épaisse (une chute du vide ne peut jamais être exclue. L’état du système exerce ici une influence importante, par exemple un clapet anti-retour encrassé).
3.5 Affichage LED
Le produit est équipé de 3 diodes électroluminescentes (LED) fournissant des informations sur l’état du dispositif.
Le tableau ci-dessous décrit les états possibles
des voyants LED.
Voyants
LED
1
Couleur de la LED
—
« Soufflage »
—
2
1
3
État du produit SCHMALZ IO-link
aucune
éteinte
Le RECBi ne souffle pas
orange
allumée en
permanence
Le RECBi souffle
aucune
éteinte
Pas de tension d’alimentation
bleu
allumée en
permanence
État initial : préhenseur sous tension et
« opérationnel » (vide < SP2)
clignotante
RECBi en mode réglage (Setting Mode)
État initial : préhenseur sous tension et
« opérationnel » (vide < SP2)
allumée en
permanence
Pièce aspirée (vide ≥ SP2)
clignotante
RECBi en mode réglage (Setting Mode)
Pièce aspirée (vide ≥ SP2)
allumée en
permanence
Avertissement
clignotante
RECBi en mode réglage (Setting Mode)
Avertissement
allumée en
permanence
Erreur
« État »
vert
orange
rouge
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Comportement
2
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3 Description du produit
Voyants
LED
3
Couleur de la LED
—
« Aspiration »
Comportement
État du produit SCHMALZ IO-link
clignotante
RECBi en mode réglage (Setting Mode)
Erreur
aucune
éteinte
Le RECBi n’aspire pas
orange
allumée en
permanence
Le RECBi aspire
3.6 Interface NFC
NFC (Near Field Communication) est une norme relative au transfert de données sans fil et sur de courtes
distances entre différents dispositifs.
Lien Web https://myproduct.schmalz.com/#/
Il existe deux possibilités de communication via NFC :
•
•
Un accès exclusif de lecture a lieu via un site Internet représenté dans un navigateur. Aucune application supplémentaire n’est nécessaire dans ce but. Il
suffit que la fonction NFC et l’accès Internet soient activés sur le périphérique de lecture.
Une autre possibilité est la communication par le biais de l’application de
commande et de service « Schmalz ControlRoom ». Pour cela, non seulement un accès en lecture seule est possible, mais les paramètres du dispositif
peuvent également être écrits de manière active via NFC.
L’application « Schmalz ControlRoom » est disponible dans Google Play
Store ou Apple App Store.
Il est impossible de commander un processus via NFC.
Pour une connexion optimale des données, placer
le périphérique de lecture au centre de l’élément
de commande et d’affichage.
En mode I/O numériques ou en mode SIO, les valeurs des profils « Production-Setup-Profile P0 »
sont décisives. Ces valeurs peuvent être par
exemple adaptées ou réglées via NFC.
Pour les applications NFC, la distance de lecture est très courte. Informez-vous sur la position
de l’antenne NFC dans le périphérique de lecture utilisé. Si les paramètres du dispositif ont
été modifiés via NFC, l’alimentation électrique doit alors rester stable pendant au moins 3 secondes, sans quoi une perte de données (Erreur E01) est possible.
3.7 Informations de base au sujet de la communication IO-Link
L’opérateur peut utiliser le produit en mode IO-link afin de profiter d’une communication intelligente
avec un dispositif de commande.
La communication IO-link a lieu par le biais de données de processus cycliques et de paramètres ISDU acycliques.
Le mode IO-link permet de paramétrer le produit à distance.
De plus, la fonction de contrôle de l’énergie et des processus EPC (Energy Process Control) est disponible.
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4 Mode de fonctionnement IO-link
4 Mode de fonctionnement IO-link
À l’état initial (après l’activation de la tension d’alimentation), le produit fonctionne toujours en mode I/O
numériques ou en mode SIO. Il est cependant possible de le commuter en mode IO-link à tout moment à
l’aide d’un master IO-link.
Lorsque le produit est exploité en mode de fonctionnement IO-link (communication numérique), la tension d’alimentation, la masse et le câble de communication doivent être connectés à une commande directement ou via des boîtiers de raccordement intelligents. Le câble de communication pour IO-link (câble
C/Q) doit être connecté à un port du master IO-link (connexion point à point). Le rassemblement de plusieurs câbles C/Q sur un seul port du master IO-link n’est pas possible.
Le raccord du RECBi via IO-link permet d’utiliser de nombreuses fonctions supplémentaires parallèlement
aux fonctions de base du RECBi telles que l’aspiration, le soufflage, ainsi que les messages de retour.
Fonctions supplémentaires :
•
•
•
•
•
•
Valeur de vide actuelle
Sélection de quatre profils de production (Production Setup Profile)
Erreurs et avertissements
Affichage d’état du système
Accès à tous les paramètres
Fonctions de contrôle de l’énergie et des processus (EPC)
Il est ainsi possible de consulter, de modifier, puis de réécrire directement tous les paramètres modifiables
dans le RECBi à l’aide d’une commande en amont.
L’analyse des résultats du pilotage contrôlé et de la surveillance de l’énergie permettent de tirer des
conclusions directes sur le cycle de manipulation actuel, ainsi que des analyses de tendances.
Le produit est compatible avec la révision IO-link 1.1, avec quinze octets de données d’entrée et deux octets de données de sortie. Il est également compatible avec les masters IO-link d’après la révision 1.0. Un
octet de données d’entrée et un octet de données de sortie sont pris en charge.
L’échange des données de processus entre le master IO-link et le produit s’effectue de façon cyclique (vitesse max. de transfert des données avec COM2 = 38,4 kBaud).
L’échange des données de paramètres ISDU (données acycliques) est réalisé uniquement sur demande par
le programme utilisateur dans la commande, par exemple par le biais de blocs de communication.
4.1 Données de paramètres ISDU (Index Service Data Unit)
En plus des données de processus cycliques et donc automatiquement échangées, le protocole IO-link met
à disposition un canal de données acyclique pour les données d’identification, les paramètres de réglage
ou les messages de retour généraux du dispositif.
Une vue d’ensemble de toutes les données du dispositif est disponible dans le « Data Dictionary ».
Les objets de données des données du dispositif sont appelés ISDU (Index Service Data Unit) avec IO-link
et doivent être adressés clairement dans un dispositif via leur index et sous-index.
Les données du dispositif comprennent notamment :
•
•
•
Données d’identification telles que la référence d’article, le numéro de série,
les informations propres à l’utilisateur (par exemple, l’installation et le lieu
de stockage), etc.
Paramètres de réglage tels que les valeurs limites, les valeurs de fuite admissibles, etc.
Messages de retour du dispositif
La signification exacte des données et des fonctions est décrite dans le chapitre Description des fonctions.
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4 Mode de fonctionnement IO-link
Pour accéder à ces paramètres ISDU depuis un programme de commande, les fabricants de dispositifs de
commande proposent généralement un bloc fonctionnel spécialisé tel que, par exemple, l’élément
« IO_CALL » des commandes de la société Siemens. Ces blocs spécifiques à la commande doivent être obtenus directement auprès du fabricant du dispositif de commande.
Le canal de données acyclique permet de consulter des paramètres ISDU et d’autres informations au sujet
de l’état du système.
4.2 Données de processus
Les données de processus cycliques permettent de commander le produit et d’obtenir des informations actuelles.
Nous distinguons
•
•
les données d’entrée (Process Data In) et
les données de sortie pour la commande (Process Data Out)
.
Les données d’entrée Process Data In permettent de communiquer les informations suivantes de manière
cyclique :
•
•
•
•
•
•
•
•
les points de commutation (Switchpoint) SP1 (point de commutation de régulation) et SP2 (point de commutation de contrôle des pièces)
l’état du point de commutation SP3 (pièce déposée)
le statut du dispositif (Device Status) du produit sous forme d’un voyant
d’état
état du module unique sous la forme d’un voyant d’état
retour d’information sur l’exécution de la fonction Autoset de pilotage
contrôlé pour la détermination automatique de paramètres de pilotage
contrôlé individuels
avertissements (Warnings)
codes d’erreur (Active Errors)
valeur du vide
Les données de sortie Process Data Out permettent de commander le produit de façon cyclique :
•
•
•
•
•
le pilotage a lieu à l’aide des commandes « Aspiration » et « Soufflage »
le mode de réglage Setting Mode prescrit le mode de fonctionnement souhaité (aspiration permanente ou régulation)
la fonction Autoset de pilotage contrôlé permet de définir automatiquement des paramètres du pilotage contrôlé
activation de profils de paramètres prédéfinis (profils de configuration de la
production)
spécification de la pression de raccordement (air comprimé)
La signification exacte des données et des fonctions est décrite dans le chapitre « Description des fonctions ». Le « Data Dictionary » contient une représentation détaillée des données de processus.
Pour l’intégration dans un système de commande de niveau supérieur, un fichier de description du dispositif (IODD) est à disposition.
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5 Description des fonctions
5 Description des fonctions
5.1 Surveiller le vide du système et définir des points de commutation
Le produit dispose de capteurs intégrés pour la mesure du vide.
La valeur de vide actuelle et la valeur de pression actuelle peuvent être consultées via IO-link.
Deux points de commutation indépendants (SP1 et SP2) peuvent être réglés. Chaque point de commutation a un point d’activation et une hystérèse associée (RP1 et RP2). Le vide du système est comparé à tout
moment durant le fonctionnement aux valeurs de réglage des points de commutation.
Les points de commutation sont réglés via IO-link.
Lorsque le point de commutation pour SP2 est atteint, cela s’affiche via une LED « État » (> Voir chap. 3.5
Affichage LED, P. 13).
Les valeurs de réglage pour SP2 doivent être inférieures à celles de SP1. Les conditions de réglage précises
sont disponibles dans le Data Dictionary.
Avec la fonction de régulation, les points de commutation SP1 et RP1 sont utilisés pour la régulation. Le
point de commutation SP3 « ((> Voir chap. part detached) = pièce déposée) » n’est pas réglable. Il est réglé de manière fixe sur 20 mbars. Le signal SP3 est activé lorsqu’un vide inférieur à 20 mbars est atteint
(SP2 doit être atteint une fois auparavant). Le module d’éjecteur fournit ainsi l’information au dispositif
de commande selon laquelle la dépose de la pièce est réussie. La réinitialisation du signal a lieu en cas de
nouvelle commande d’aspiration.
Paramètre
Description
SP1
Valeur de régulation du vide
RP1
Point de retour du vide
SP2
Point de commutation Contrôle de pièce (part present)
RP2
Point de retour Contrôle de pièce
SP3
Pièce déposée (vide < 20 mbars)
Analyse du vide du système :
Dès que le vide du système a atteint la valeur pour SP2, les réactions suivantes sont déclenchées :
•
•
•
Le bit de données de processus pour SP2 est réglé (voir Data Dictionary)
L’état de la LED 2 passe du bleu au vert (en l’absence d’erreur (Active Error)
ou d’avertissement (pilotage contrôlé))
La sortie SIO OUT2 (part present) est activée en mode SIO conformément à
la configuration PNP/NPN du paramètre « Signal type: SIO outputs of the
device » 0x0049
Dès que le vide du système a atteint la valeur pour SP1, les réactions suivantes sont déclenchées :
•
•
Avec la fonction de régulation sélectionnée, la génération du vide est interrompue
Le bit de données de processus pour SP1 est réglé (voir Data Dictionary).
Vue d’ensemble des points de commutation P-0, ces paramètres s’appliquent pour Production-Setup-Profile P0. Pour les autres profils, les données sont disponibles dans le Data Dictionary.
ISDU [hex]
Paramètres des valeurs limites
Description
Départ usine
P-0 : 0x0064
SP1
Valeur de régulation du vide
Point de commutation du vide
750 mbars
P-0 : 0x0065
RP1
Hystérèse vide
600 mbars
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5 Description des fonctions
ISDU [hex]
Paramètres des valeurs limites
Description
Départ usine
Point de retour du vide
P-0 : 0x0066
SP2
Valeur d’enclenchement de la sortie
de signal « Contrôle des pièces »
550 mbars
P-0 : 0x0067
RP2
Valeur de coupure de la sortie de signal « Contrôle des pièces »
540 mbars
5.2 Profils de configuration de la production (Production-Setup-Profile)
En mode IO-link, le produit offre la possibilité de mémoriser jusqu’à quatre profils de configuration de la
production différents (P-0 à P-3). Cela signifie que les paramètres de processus peuvent ainsi être adaptés
à différentes conditions d’utilisation.
Les paramètres de processus suivants sont enregistrés :
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Fonction de régulation (Air-Saving function)
Désactiver l’aspiration permanente (Disable continous sucking)
Point de commutation 1 (SP1)
Point de retour (RP1)
Point de commutation 2 (SP2)
Point de retour (RP2)
Durée de dépose automatique
Temps d’évacuation autorisé
Taux de fuite autorisé
Nom du profil (définissable uniquement via IO-link)
Voir à ce sujet le Data Dictionary en annexe.
Le profil correspondant est sélectionné à l’aide de l’octet de données de processus de sortie (octet 0) ou à
l’aide du paramètre « Active profile » 0x0113.
Le profil de configuration de la production P-0 est sélectionné en tant que réglage de base en mode SIO,
c’est-à-dire que les réglages devant être valides pour le mode SIO sont définis au moyen du profil P0.
Le paramètre « Profile name » 0x0077 permet de donner un nom d’utilisateur spécifique à chaque profil.
5.3 Fonctions de régulation (Air-Saving function)
Le produit permet d’économiser de l’air comprimé ou d’empêcher la génération d’un vide trop important.
La génération du vide est interrompue dès que la valeur limite du vide SP1 réglée est atteinte. La génération du vide reprend si le vide passe au-dessous de la valeur limite (RP1) en raison d’une fuite.
Pour lever la pièce, il est en principe possible d’utiliser soit le mode d’aspiration permanente, soit le mode
de régulation.
En mode SIO, la fonction « Air-saving function » 0x0044 est déterminante dans le profil de configuration
de la production Production-Setup-Profile P0.
La valeur SP1 peut être définie au moyen du paramètre « Switchpoint 1 (SP1) » correspondant dans les
profils respectifs « Production-Setup-Profile P0 – P3 ». En mode SIO, la valeur SP1 est définie par le biais du
paramètre « Switchpoint 1 (SP1) » 0x0064 dans le profil de configuration de la production Production Setup-Profile P0.
Les modes de fonctionnement suivants peuvent être sélectionnés pour la fonction de régulation :
ISDU
(hex)
Paramètre
Valeur
Hex
Description
0x0044
Mode de régulation du module
d’éjecteur
0x00
Pas de régulation
0x01
Régulation activée
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5 Description des fonctions
ISDU
(hex)
Paramètre
Valeur
Hex
Description
0x02
Régulation activée, avec supervision (onS)
Description
Explication des fonctions de régulation
Aucune régulation (aspiration permanente)
L’éjecteur aspire en permanence à puissance maximale. Si la valeur SP1
est dépassée, les données du processus d’entrée le signalent via « SP1
Ejector ».
Régulation activée
L’éjecteur interrompt la génération du vide dès que le point de commutation SP1 est atteint, puis la remet en service lorsque le vide tombe audessous du point d’hystérèse RP1. L’évaluation du point de commutation pour SP1 a lieu après la régulation. Pour protéger l’éjecteur, la surveillance de la fréquence de commutation de la vanne est active dans
ce mode de fonctionnement. En cas d’ajustage trop rapide (fréquence
de commutation de la vanne > 6/3 secondes), la régulation est désactivée et commutée sur Aspiration permanente.
Le paramètre « Disable continous sucking » 0x004E permet de désactiver la surveillance de la fréquence de commutation de la vanne.
Régulation activée, aucune
aspiration permanente 1)
Correspond au mode de fonctionnement : régulation activée. Si la fréquence de commutation de la vanne (> 6/3 secondes) est dépassée, il
n’y a tout de même pas de commutation vers le mode d’aspiration permanente. La fonction de régulation reste active.
Régulation activée, mesure
des fuites activée, aucune aspiration permanente1)
Correspond au mode de fonctionnement : régulation activée. De plus,
la surveillance des fuites est activée, mais aucune commutation en
mode d’aspiration permanente n’a lieu que ce soit en cas de dépassement de la fuite autorisée ou en cas de dépassement de la fréquence de
commutation de la vanne.
1)
La mise hors service de la régulation entraîne une régulation très fréquente de la vanne d’aspiration. Cela peut détruire le produit.
5.4 Aspirer la pièce (génération du vide)
L’éjecteur est conçu pour la manipulation de pièces hermétiques au moyen du vide à l’aide de systèmes de
préhension. Le vide est généré par un effet de succion d’air comprimé accéléré dans une tuyère, selon le
principe de Venturi. De l’air comprimé est introduit dans l’éjecteur et alimente la tuyère. Une dépression
est créée immédiatement après la buse d’injection, ce qui entraîne l’aspiration de l’air par le branchement
de vide. L’air aspiré et l’air comprimé sortent ensemble par le silencieux ou la conduite d’évacuation d’air.
La génération du vide de l’éjecteur est activée ou désactivée par l’entrée de signal « Aspiration » en mode
SIO ou par la commande Aspiration en mode IO-link (données de processus de sortie « Vacuum Ejector ») :
•
•
Avec la variante NO (position ouverte, normally open), la génération du
vide est désactivée en présence du signal Aspiration.
(Cela signifie qu’en cas de coupure de courant ou si aucun signal de commande n’est présent, le vide est généré en permanence, aspiration permanente)
Avec la variante NC (position fermée, normally closed), la génération du
vide est activée en présence du signal Aspiration.
(Cela signifie qu’en cas de coupure de courant ou si aucun signal de commande n’est présent, aucun vide n’est généré en cas de coupure de courant
ou en cas d’absence de signal de commande).
Un capteur intégré détecte le niveau de vide généré. La valeur exacte du vide peut être lue à partir des
données de processus de sortie « Vacuum Ejector » (voir Data Dictionary).
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5 Description des fonctions
L’illustration suivante montre, de façon schématique, l’évolution du vide lorsque la fonction de régulation
est activée :
Vide
[mbar]
SP1
RP1
OUT=on
SP2
RP2
OUT=off
Temps [s]
Vide activé
L’éjecteur dispose d’une fonction de régulation intégrée et régule automatiquement le vide en mode de
fonctionnement Aspiration :
•
•
•
•
Le système électronique désactive la génération du vide dès que la valeur limite du vide réglée par l’utilisateur, le point de commutation SP1, est atteinte.
Le clapet anti-retour intégré empêche la chute rapide du vide en cas d’aspiration d’objets à surface épaisse.
La génération du vide est remise en marche dès que le vide du système
chute en dessous de la valeur limite, le point de commutation RP1 (point de
retour), en raison de fuites.
En fonction du vide, la sortie de signal « part present » est réglée en mode
SIO ou le bit « SP2 part present » en mode IO-link lorsqu’une pièce est aspirée de manière fiable. La poursuite du processus de manipulation est alors
autorisée.
5.5 Déposer la pièce (soufflage)
L’état de fonctionnement, et donc la vanne « Soufflage », est commandé directement par l’entrée de signal « Soufflage ». En mode IO-link, le dispositif passe en mode de fonctionnement « Soufflage » au
moyen du bit de données de processus de sortie « Blow-off Ejector ».
Le circuit de vide de l’éjecteur est soumis à de l’air comprimé en mode de fonctionnement Soufflage. Une
chute rapide du vide, et donc, une dépose rapide de la pièce sont ainsi garanties.
Information : en mode IO-link, le bit de données de processus d’entrée réglé « SP3 Ejector » (part detached) permet d’obtenir une information indiquant si une pièce aspirée a été déposée (voir aussi Surveillance du vide du système et Définir des points de commutation).
Le RECBi propose trois modes de soufflage qui peuvent être sélectionnés par le biais du paramètre
« Blow-Off mode » 0x0045 :
•
•
Soufflage à commande externe (externally controlled blow-off)
Soufflage à réglage chronométrique interne (internally controlled blow-off
– time-dependent)
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5 Description des fonctions
•
Soufflage à réglage chronométrique externe (externally controlled blow-off
– time-dependent)
Le signal de soufflage a la priorité sur le signal d’aspiration. Cela vaut également pour un temps de soufflage très long.
5.5.1 Soufflage à commande externe
L’éjecteur souffle pendant toute la durée d’activation du signal pour l’état de fonctionnement « Soufflage ».
5.5.2 Soufflage à réglage chronométrique interne
L’éjecteur souffle automatiquement une fois le signal d’aspiration désactivé pour la durée réglée. Cette
fonction permet de ne pas avoir à commander en plus le signal de soufflage.
5.5.3 Soufflage à réglage chronométrique externe
Le soufflage débute avec le signal de soufflage et est exécuté pendant toute la durée réglée. Un signal de
soufflage plus long ne prolonge pas la durée de soufflage.
5.5.4 Régler le temps de soufflage
Le temps de dépose peut être réglé pour une dépose à réglage chronométrique interne et externe via le
paramètre IO-link « Duration automatic drop off » par configuration de production (par exemple pour
Production Setup P0 dans 0x006A).
Le chiffre affiché indique le temps de soufflage en secondes. Il est possible de régler une durée comprise
entre 10 et 9 999 s.
Réglage du temps de soufflage pour le soufflage chronométrique (actif uniquement avec une valeur > 0).
Lorsque la valeur 0 est réglée, l’éjecteur se trouve automatiquement en mode « Soufflage à commande
externe ».
5.6 Mode automatique
Lorsque le produit est raccordé à la tension d’alimentation, il est prêt à fonctionner et se trouve en mode
automatique. Ce mode est le mode de fonctionnement normal dans lequel le produit est utilisé au moyen
de la commande de l’installation.
5.7 Mode de réglage
Le mode de réglage (Setting Mode) sert à détecter et à éliminer les fuites dans le circuit de vide, étant
donné que la fonction de protection de la vanne est désactivée et la régulation n’est pas désactivée même
si la fréquence de régulation est élevée.
Dans ce mode, le voyant LED « État » (dans la couleur respective de l’état du dispositif) clignote (> Voir
chap. 3.5 Affichage LED, P. 13).
Mode de réglage activé et désactivé
4 Utilisez l’octet de données de processus de sortie « Setting Mode Ejector x » pour régler la valeur
souhaitée conformément au Data Dictionary.
Une modification du bit 0 et du bit 1 (aspiration et soufflage) dans les données de processus provoque
également l’interruption du mode de réglage.
Cette fonction est disponible uniquement en mode de fonctionnement IO-link.
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5 Description des fonctions
5.8 Commandes système
Les commandes système (System command) sont les processus prédéfinis décrits ci-dessous permettant de
déclencher des fonctions précises. La commande a lieu via un accès en écriture au paramètre « System
command » 0x0002 avec des valeurs prédéfinies.
5.8.1 Réinitialiser l’application
Cette fonction réinitialise uniquement les paramètres d’application spécifiques à la technologie.
Ainsi, la commande système « Reset application » 0x81 rétablit l’état de livraison de tous les paramètres à
l’exception du paramètre Device Localization (voir Data Dictionary).
Une communication IO-link n’est alors pas arrêtée.
Un redémarrage par interruption de la tension d’alimentation est nécessaire.
5.8.2 Réinitialiser les réglages d’usine
La commande système « Back to box » 0x83 permet de remettre tous les paramètres réglés dans leur état
de livraison.
Une communication IO-link est alors arrêtée.
Un redémarrage par interruption de la tension d’alimentation est nécessaire.
L’état des compteurs, le réglage du point zéro du capteur ainsi que les valeurs maximale et minimale des
mesures ne sont pas affectés par cette fonction.
5.8.3 Étalonner le capteur de vide
Il est recommandé de calibrer le capteur une fois celui-ci monté, car le capteur de vide interne est sujet à
des variations liées au type de construction. Pour calibrer le capteur de vide, le circuit de vide du système
doit être ouvert vers l’atmosphère.
La commande du réglage du point zéro du capteur est réalisé via IO-link au moyen du paramètre « System
Command » 0x0002 avec la valeur 0xA5 pour Calibrate vacuum sensor.
Une modification du point zéro est possible uniquement dans une plage de ±3 % de la valeur
finale de la plage mesurée.
Un dépassement de la limite autorisée est signalé par le paramètre correspondant (cf. Data Dictionary).
5.8.4 Remise à zéro des compteurs
La commande système de réinitialisation des deux compteurs a lieu via IO-link au moyen du paramètre
« System Command » 0x0002 avec la valeur 0xA7 « reset erasable counters ».
5.8.5 Remise à zéro des valeurs maximales et minimales de la tension d’alimentation
La commande système « reset voltages min/max » 0xA8 permet de supprimer les valeurs minimales et
maximales de la tension d’alimentation du capteur.
5.8.6 Remise à zéro des valeurs maximales et minimales du vide
La commande système « reset vacuum min/max » 0xA9 supprime les valeurs minimales et maximales du
vide.
5.9 Contrôle d’accès
Les fonctions du dispositif peuvent être protégées contre un accès involontaire au moyen du paramètre
« Extended Device Access Locks » 0x005A. Pour ce faire, un code PIN pour l’accès NFC doit être attribué à
l’aide du paramètre « PIN code NFC » 0x005B.
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5 Description des fonctions
5.9.1 Interdire le droit d’accès étendu
Les fonctions avancées du dispositif peuvent être verrouillées au moyen du paramètre « Extended Device
Access Locks » 0x005A.
Bit
Signification
0
NFC write lock (les modifications de paramètres via NFC sont verrouillées)
1
NFC disable (NFC désactivé. Le dispositif n’est pas détectable via un lecteur NFC.)
4
IO-Link event lock (les évènements IO-link en mode IO-link sont interdits)
5.9.2 Code PIN NFC
Le paramétrage via NFC peut être protégé contre tout accès non intentionnel par un code PIN.
Le code PIN peut être défini à l’aide de l’application ControlRoom sous Paramètres du dispositif > Code
PIN pour NFC ou à l’aide du paramètre IO-link « Code PIN NFC » 0x005B.
À la livraison, le code PIN est 000 et aucun verrouillage n’est actif.
Le code PIN NFC peut uniquement être modifié via ce paramètre.
Si un code PIN est défini entre 001 et 999, le PIN valable doit aussi être saisi lors de chaque processus
d’écriture suivant via un dispositif NFC mobile afin que le dispositif accepte les modifications.
Pour plus d’informations, reportez-vous à l’annexe Data Dictionary.
5.10 Données de dispositif
Le dispositif prévoit une série de données d’identification permettant d’identifier un exemplaire de dispositif de façon univoque. Pour tous ces paramètres, il s’agit de chaînes de caractères ASCII dont la longueur
s’adapte au contenu concerné.
Les paramètres suivants peuvent être consultés :
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nom et adresse Web du fabricant (Vendor name 0x0010 / Vendor text
0x0011)
Nom du produit et texte du produit (Product Name 0x0012 / Product Text
0x0014)
ID du produit (0x0013)
Numéro de série (Serial number 0x0015)
Version du matériel et du firmware (Hardware revision 0x0016 / Firmware
revision 0x0017)
Référence d’article (Article number 0x00FA)
ID de dispositif unique et propriétés du dispositif (Unique Device ID 0x00F0)
Date de fabrication (Production date 0x00FC)
ID du dispositif (Application specific tag 0x0018, Function tag 0x0019, Location tag 0x001A)
Identifiant utilisateur (Equipment identification 0x00F2)
Lien Web pour application NFC et fichier de description du dispositif (NFC
Web Link 0x00F8)
Le paramètre NFC Weblink est un cas particulier. Celui-ci doit contenir une adresse Internet valide commençant par http:// ou https:// et être utilisé automatiquement comme adresse Internet pour les accès en
lecture de NFC. Il est ainsi possible de rediriger les accès en lecture de smartphones ou tablettes, p. ex. vers
une adresse dans l’Intranet propre à la société ou un serveur local.
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5 Description des fonctions
5.11 Localisation spécifique à l’utilisateur
Pour l’enregistrement d’informations relatives à l’application, les paramètres suivants sont disponibles :
•
•
•
Identifiant du lieu de montage (Geolocation 0x00F6)
Identifiant du lieu de stockage (Storage location 0x00F9)
Date de montage (Installation Date 0x00FD)
Les paramètres sont des chaînes de caractères ASCII dont la longueur maximale respective est indiquée
dans le Data Dictionary. Ils peuvent être utilisés à d’autres fins si nécessaire.
5.12 Signaux d’entrée et de sortie
Les variantes RECBi avec un module d’éjecteur ont des sorties et des entrées de signal et sont exécutées
avec SIO et IO-link.
En mode SIO, tous les signaux d’entrée et de sortie sont connectés directement ou via boîtiers de bus de
terrain E/S avec la commande de niveau supérieur (p. ex. d’un robot).
Pour ce faire, il est nécessaire de raccorder un signal de sortie et deux signaux d’entrée parallèlement aux
tensions d’alimentation. Les signaux permettent au produit de communiquer avec la commande.
Le type de signal des entrées et des sorties numériques peut être commuté entre PNP et NPN avec les paramètres « Signal type: SIO outputs of the device » 0x0049 Subindex 01 et « Signal type: SIO inputs of the
device » 0x0049 Subindex 02.
5.13 Retardement de désactivation
Cette fonction permet de régler un retardement de la désactivation du signal de contrôle des pièces SP2.
Elle permet ainsi de masquer des variations brèves du niveau du vide dans le système de vide.
Le retardement de désactivation exerce une influence sur la sortie discrète OUT2, l’octet de données de
processus dans IO-link et l’affichage d’état.
La durée du retardement de désactivation est réglée en mode IO-link au moyen du paramètre « Output
filter » 0x004B.
Des valeurs entre 1 et 999 ms peuvent être réglées. Pour désactiver cette fonction, la valeur « off » doit
être réglée (0 = off).
Lorsque la sortie est configurée comme contact de fermeture [NO], un délai de désactivation
est déclenché électriquement. En cas de configuration comme contact d’ouverture [NC], l’activation est retardée en conséquence.
5.14 Régler le temps d’évacuation t1 admissible
Le temps d’évacuation admissible t1 est réglé à l'aide du paramètre « Permissable evacuation time » par
profil de configuration de la production Production Setup - Profile (par exemple pour profil de configuration de la production P0 dans 0x006B). La mesure commence lorsque le seuil de commutation SP2 est atteint et se termine lorsque le seuil de commutation SP1 est dépassé.
Si 0 ms est spécifié, la surveillance est désactivée et aucun avertissement n’apparaît.
Paramètre
Description
Temps d’évacuation admissible
Temps de SP1 à SP2 [ms]
5.15 Régler la fuite admissible
Le paramètre « Permissable leckage rate » est utilisé pour régler le taux de fuite admissible par profil de
configuration de la production (par exemple, pour profil de configuration de la production P0 dans
0x006C). La fuite est mesurée après l’interruption de l’aspiration par la fonction économie d’énergie une
fois le point de commutation SP1 atteint.
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5 Description des fonctions
Si 0 ms est spécifié, la surveillance est désactivée et aucun avertissement n’apparaît.
Paramètre
Description
Fuite admissible
Fuite à partir de SP1 atteint [mbar/s]
5.16 Modifier le débit volumétrique de l’air de soufflage de l’éjecteur
Ne pas tourner la vis d’étranglement au-delà de la butée. Le débit volumétrique d’air de
soufflage est réglable sur une plage de 0 à 100 %.
Sur le côté du module d’éjecteur se trouve une vis d’étranglement (voir illustration ci-dessous) qui permet
de régler manuellement le volume de flux de soufflage.
1. Tourner la vis d’étranglement dans le sens des
aiguilles d’une montre afin de réduire le volume de flux.
2. Tourner la vis d’étranglement dans le sens inverse des aiguilles d’une montre afin d’augmenter le volume de flux.
5.17 Compteurs
Le module d’éjecteur dispose de trois compteurs internes non réinitialisables et de trois compteurs réinitialisables.
Adresse de paramètre
Description
0x008C
Compteur de cycles d’aspiration (signal Aspiration) (Vacuum on counter)
0x008D
Compteur de fréquence de commutation de la vanne d’aspiration (Valve operating counter)
0x008E
Compteur de pilotage contrôlé (Condition monitoring counter)
0x008F
Compteur de cycles d’aspiration (signal Aspiration) (Vacuum on counter)
– réinitialisable
0x0090
Compteur de fréquence de commutation de la vanne d’aspiration (Valve operating counter)
– réinitialisable
0x0091
Compteur de pilotage contrôlé (Condition monitoring counter)
– réinitialisable
Les compteurs réinitialisables peuvent être remis à zéro par le biais de la commande système correspondante.
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5 Description des fonctions
5.18 État du système
En mode de fonctionnement IO-link, des informations d’état supplémentaires sont disponibles en plus des
messages d’erreur affichés en mode SIO :
•
•
•
•
•
Device Status (0x0024) (données de paramètres) sous forme d’un voyant
d’état
Detailed device status (0x0025), liste des évènements
Active errors Ejector (0x0082)
NFC status (0x008B)
IO-Link Events (évènements IO-link)
Durant le cycle d’aspiration, tout évènement de pilotage contrôlé provoque un changement de couleur
immédiat du voyant d’état du système qui passe alors du vert au jaune ou à l’orange. L’évènement
concret qui a entraîné ce changement figure dans le paramètre IO-link « Condition Monitoring » 0x0092
(pilotage contrôlé).
Parameter Device Status 0x0024
L’état du périphérique (Device Status) fournit une information de base sur l’état du dispositif sous la
forme d’un voyant d’état :
Paramètre 0x0024
Device Status
État
Description
vert (0)
Le dispositif fonctionne correctement (Device is operating properly)
jaune (1)
Entretien ou ajustement des paramètres requis (Maintenance required)
orange (2)
Le dispositif fonctionne en dehors de la spécification admissible (Out
of Spec)
rouge (4)
Erreur – un fonctionnement fiable dans les limites de fonctionnement n’est plus garanti (Error)
Les avertissements provenant d’évènements de pilotage contrôlé (Condition Monitoring) entraînent généralement l’état jaune ou orange et sont affichés en plus par le voyant LED « État » en orange = avertissement.
Les erreurs provenant d’Active Errors entraînent généralement un état rouge et sont affichées par le
voyant LED « État » en rouge = erreur.
5.18.1 Codes d’erreur
Les codes d’erreur actifs sont représentés avec le paramètre « Active Errors » 0x0082 au moyen d’octets individuels. Les erreurs dans les données de processus (Errors Ejector x High-Byte et Errors Ejector x LowByte) sont également transmises.
Les erreurs suivantes s’affichent :
•
•
•
•
•
•
•
•
Erreur de communication Composition IO-link (IO-Link startup check: data
corruption)
Capteur de tension d’alimentation trop faible (Primary voltage too low)
Capteur de tension d’alimentation trop élevé (Primary voltage too high)
Actionneur de tension d’alimentation trop faible (Auxiliary voltage too low)
Court-circuit OUT2 (Short circuit at OUT2)
Communication IO-link interne interrompue (IO-Link communication interruption)
Dépassement de la plage de mesure du capteur de vide (Measurement
range overrun)
Communication IO-link interrompue (IO-Link communication interruption)
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5 Description des fonctions
5.18.2 Process Data Monitoring
Les valeurs de mesure actuelles ainsi que les valeurs mesurées les plus basses et les plus hautes depuis la
mise en marche sont disponibles via IO-link pour les paramètres suivants :
•
•
du vide du système, System vacuum live Ejector / System vacuum min Ejector / System vacuum max Ejector 0x0040
de la tension d’alimentation, Primary supply voltage, live / Primary supply
voltage, min / Primary supply voltage, max 0x0042
Les valeurs maximales et minimales peuvent être remises à zéro par le biais de la commande système correspondante 0x0002 avec l’ordre 0xA7.
5.19 Profil actif
Le paramètre « Active profile » 0x0113 permet de consulter le profil actuellement actif (Production Setup
– Profile) sélectionné à partir des données de processus de sortie (Profile Set).
5.20 Contrôle de l'énergie et des processus (EPC)
En mode IO-link, la fonction Contrôle de l’énergie et des processus (EPC) divisée en trois modules est disponible :
•
•
•
le pilotage contrôlé [CM] (Condition Monitoring) : la surveillance d’état de
l’installation pour une plus grande disponibilité
la surveillance de l’énergie [EM] (Energy Monitoring) : la surveillance de
l’énergie pour optimiser la consommation en énergie du système de vide et
la maintenance prédictive [PM] (Predictive Maintenance) : maintenance prédictive pour une performance et une qualité accrues des systèmes de préhension
5.20.1 Pilotage contrôlé [CM] (Condition Monitoring)
Les alertes actives sont représentées par des octets individuels dans le paramètre « Pilotage contrôlé »
0x0092. La description détaillée se trouve dans le Data Dictionary. En outre, les avertissements sont transmis dans les données de processus :
•
•
•
•
•
•
•
Fonction de protection de la vanne active (Valve protection active)
Temps d’évacuation dépassé (Evacuation time above limit)
Dépassement du taux de fuite (Leakage rate above limit)
Point de commutation SP1 non atteint pendant le cycle d’aspiration (SP1 not
reached in suction cycle)
Pression d’accumulation supérieure à SP2 (Free Flow Vacuum over SP2)
Capteur de tension d’alimentation hors de la plage autorisée (Primary Voltage US out of operating range)
Pression d’entrée spécifiée hors de la plage autorisée (Input pressure out of
operating range)
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5 Description des fonctions
5.20.2 Timing
Vide
[mbar]
Début du cycle d’aspiration
Temps [s]
Mesurer le temps d’évacuation t1, paramètre « Evacuation time t1 of last suction-cycle », 0x0095 :
Le temps d’évacuation t1 est défini comme le temps (en ms) entre le moment où le point de commutation
SP2 est atteint et le moment où le point de commutation SP1 est atteint.
Si le temps d’évacuation t1 mesuré (de SP2 à SP1) dépasse la valeur préréglée, l’avertissement de pilotage
contrôlé « Evacuation time above limit » est émis et le voyant d’état du système passe au jaune.
Le réglage de la valeur zéro (= off) désactive la surveillance. Le temps d’évacuation maximal réglable est
de 9 999 millisecondes [ms].
Le temps d’évacuation maximal admissible t1 est réglé via IO-link à l’aide du paramètre « Permissible evacuation time » par profil de configuration de la production (pour P0 inférieur à 0x006B).
Vide
[mbar]
Début du cycle d’aspiration
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Temps [s]
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5 Description des fonctions
Mesurer le temps d’évacuation t0, paramètre « Evacuation time t0 of last suction-cycle », 0x0094 :
Le temps d’évacuation t0 est défini comme le temps (en ms) entre le début d’un cycle d’aspiration, lancé
par la commande « Aspiration MARCHE », et le moment où le point de commutation SP2 est atteint.
Mesurer le temps total du cycle, paramètre « Total cycle time of last cycle » 0x00A6 :
Le temps (en ms) du cycle d’aspiration entier est mesuré.
5.20.3 Condition-Monitoring-Autoset
La fonction de données de processus « CM Autoset » permet de déterminer automatiquement les paramètres de pilotage contrôlé pour la valeur de fuite maximale admissible « Permissible leakage rate » et le
temps d’évacuation (t-1) « permissible evacuation time ».
Dans ce contexte, les valeurs réelles du dernier cycle d’aspiration sont utilisées, augmentées d’une valeur
de tolérance et enregistrées dans les données de paramètres du Production Setup P0.
Un message de retour quant à la fonction entièrement exécutée « CM Autoset » est affiché dans l’octet
de données de processus d’entrée 0 « CM-Autoset acknowledged ».
5.20.4 Surveillance de l’énergie (EM, Energy Monitoring)
Afin de pouvoir optimiser l’efficacité énergétique des systèmes de préhension par le vide, le dispositif propose une fonction de mesure et d’affichage de la consommation en énergie et en air.
Le produit n’est pas un instrument de mesure calibré. Il est toutefois possible d’utiliser les valeurs comme référence et pour des mesures comparatives.
Paramètre « Air-Consumption of last suction-cycle » 0x009B
Lors de la mesure de la consommation d’air en pourcentage, le produit calcule la consommation d’air en
pourcentage du dernier cycle d’aspiration. Cette valeur correspond à la proportion obtenue à partir de la
durée totale du cycle d’aspiration et du temps d’aspiration et de soufflage actif.
Paramètre « Air-Consumption of last suction-cycle » 0x009C
Les données de processus IO-link permettent d’introduire une valeur de pression (Input pressure Ejector)
détectée en externe dans les données de processus de sortie. Lorsque cette valeur est disponible, une mesure de la consommation d’air absolue peut être effectuée en plus de la mesure de consommation d’air
relative. La consommation d’air effective d’un cycle d’aspiration est mesurée en tenant compte de la pression du système et des dimensions de tuyère, et indiquée en litres normaux [NL]. La valeur mesurée est réinitialisée au début de l’aspiration et actualisée en permanence dans le cycle en cours. Aucune modification n’est plus possible à la fin du soufflage.
Paramètre « Energy-Consumption of last suction-cycle » 0x009D
L’énergie électrique consommée est évaluée pendant un cycle d’aspiration, énergie propre et consommation des bobines de vannes incluses, et indiquée en wattsecondes (Ws).
Le calcul de la consommation en énergie électrique requiert la prise en compte de la phase neutre du
cycle d’aspiration. L’actualisation des valeurs mesurées ne peut donc intervenir qu’au début du cycle d’aspiration suivant. Elles correspondent au résultat du cycle précédent pendant le cycle complet.
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5 Description des fonctions
5.20.5 Maintenance prédictive (PM, Predictive Maintenance)
Aperçu de la maintenance prédictive (PM)
Pour pouvoir identifier de façon précoce l’usure et d’autres altérations du système de préhension par le
vide, le produit propose des fonctions permettant d’identifier des tendances au niveau de la qualité et de
la puissance du système. Les valeurs mesurées de fuite et de pression d’accumulation sont utilisées à cet
effet.
La valeur mesurée du niveau de fuite et l’évaluation de la qualité qui en découle, exprimée en pourcentage, sont toujours réinitialisées au début de l’aspiration et actualisées en permanence comme moyenne
mobile pendant l’aspiration. Les valeurs restent ainsi stables uniquement une fois l’aspiration terminée et
peuvent être consultées via le paramètre « Quality » 0x00A2.
Mesurer les fuites (Leakage rate of last suction-cycle Ejector x)
Le système mesure les fuites avec le paramètre « Leakage rate of last suction-cycle » 0x00A0 (en tant que
chute du vide par unité-temps, en mbar/s) après que la fonction économie d’énergie a interrompu l’aspiration en raison de l’atteinte du point de commutation SP1.
Mesurer la pression d’accumulation
Le système mesure le vide du système obtenu lors d’une aspiration libre, paramètre « Free-Flow vacuum »
0x00A1. La mesure dure env. 1 seconde. L’aspiration libre doit donc durer au moins 1 seconde à compter
du début de l’aspiration pour permettre une évaluation fiable de la valeur de la pression d’accumulation.
À cet instant, le point d’aspiration ne doit pas être occupé par un composant.
Les valeurs mesurées inférieures à 5 mbars ou supérieures à la valeur limite du vide SP1 ne sont pas considérées comme des mesures de pression d’accumulation valables, et sont donc rejetées. Le résultat de la
dernière mesure valide est conservé.
Les valeurs mesurées inférieures à la valeur limite du vide SP1 et simultanément supérieures à la valeur limite du vide SP2 provoquent un évènement de pilotage contrôlé.
La pression d’accumulation et l’évaluation de la performance qui en découle, exprimée en pourcentage,
sont inconnues juste après la mise sous tension du produit. La pression d’accumulation et l’évaluation de
la performance sont actualisées dès qu’une mesure de la pression d’accumulation a pu être exécutée, et
conservent leurs valeurs jusqu’à la prochaine mesure de la pression d’accumulation. La valeur peut être
lue au moyen du paramètre « Free-flow vacuum » 0x00A1.
Évaluation de la qualité
Afin de pouvoir évaluer le système de préhension entier, le dispositif calcule une évaluation de la qualité
sur la base de la fuite du système qui a été mesurée.
Plus la fuite du système est importante, plus la qualité du système de préhension est mauvaise. À l’inverse,
une fuite faible engendre une bonne évaluation de la qualité.
L’évaluation de la qualité peut être consultée au moyen du paramètre « Quality of last suction-cycle »
0x00A2. La valeur indique en pourcentage la qualité par rapport à un système exempt de fuite.
Calcul des performances
Le calcul des performances sert à évaluer l’état du système. Sur la base de la pression d’accumulation déterminée, il est possible de se prononcer sur la performance du système de préhension.
Les systèmes de préhension conçus de façon optimale engendrent des pressions d’accumulation faibles, et,
ainsi, une performance plus élevée. À l’inverse, des systèmes mal conçus affichent de faibles valeurs de
performance.
Les résultats de pression d’accumulation supérieurs à la valeur limite du vide de SP2 engendrent toujours
une évaluation de la performance de 0 %. Une évaluation de la performance de 0 % est également émise
pour la valeur de pression d’accumulation de 0 mbar (qui ne peut pas servir d’indication pour une mesure
valable).
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5 Description des fonctions
La valeur peut être consultée au moyen du paramètre « Performance of last suction-cycle » 0x00A3.
Vide maximum atteint (Max reached vacuum of last cycle)
Dans chaque cycle d’aspiration, la valeur maximale atteinte du vide du système est calculée et mise à disposition en tant que paramètre « Max reached vacuum of last cycle » 0x00A4.
Pression d’entrée minimale atteinte du dernier cycle (Min reached input pressure of last cycle)
Pour chaque cycle d’aspiration, la valeur minimale atteinte de l’air comprimé d’alimentation est déterminée et mise à disposition comme paramètre « Min reached input pressure of last cycle » 0x00A5.
5.21 IO-Link Events (évènements IO-link)
Le RECBi signale les « évènements » lorsque certains évènements se produisent. Il n’est donc pas nécessaire d’interroger ces évènements à l’aide d’un paramètre. Il s’agit de messages d’erreur et d’avertissements. Pour plus d’informations, consultez le Data Dictionary.
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6 Données techniques
6 Données techniques
6.1 Paramètres généraux
Paramètre
Symbole
Valeur limite
min.
typ.
max.
Unité
Remarque
Température de service
Tamb
0
---
50
°C
---
Température de stockage
TSto
-10
---
60
°C
---
Humidité de l’air
Hrel
10
---
90
%
hum.
rel.
Sans condensat
Type de protection
---
---
---
IP40
---
---
Pression de service (pression de débit)
P
3
4,5
6
bar
---
Vide max.
p
---
---
mbar
---
Fluide de fonctionnement
Air ou gaz neutre, filtré 5 µm, lubrifié ou non, qualité d’air comprimé de
classe 3-3-3, conforme à ISO 8573-1
-850
6.2 Données de performance
Commande
Capacité d’aspiration max. par canal de
vide
10.02.03.00434
10.02.03.00437
10.02.03.00443
10.02.03.00444
10.02.03.00446
10.02.03.00447
NC hors tension fermé
NO hors tension, ouvert
52,5 l/min
Consommation d’air Aspiration
89 l/min
Consommation d’air Soufflage
60 l/min
Nombre de canaux de vide
1
Commande
SIO / IO-link
Pression sonore aspirée
73 db
Pression sonore libre
78 db
Transmission d’énergie pneumatique
Raccord d’air comprimé
Voyants d’état
Poids
32 / 66
oui
10.02.03.00434
10.02.03.00443
10.02.03.00446
10.02.03.00437
10.02.03.00444
10.02.03.00447
800 g
1 315 g
1 037 g
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6 Données techniques
6.3 Spécifications électriques
Tension d’alimentation
24 V -13 % / +10 % V CC (TBTP / PELV) 1)
Protection contre les inversions de polarité
oui
Consommation électrique
(à 24 V)
—
Consommation électrique
typique
Consommation électrique
max.
RECBi 1C – NC
45 mA
45 mA
RECBi 1C – NO
65 mA
65 mA
NFC
NFC Forum Tag type 4
f = 13,56 MHz
IO-link
IO-link 1.1, débit en bauds COM2 (38,4 kBit/s)
1)
La tension d’alimentation doit être conforme aux directives de la norme EN 60204 (très basse tension de
protection).
6.4 Forces maximales
La force de préhension des différents préhenseurs est limitée, c’est-à dire que l’absorption des forces de
charge et des couples de charge est limitée. Par conséquent, l’exploitant du préhenseur respectif est tenu
de définir, par des essais et une augmentation prudente de la charge, le réglage optimal des paramètres
de processus admissibles pour le processus de manipulation (charge, accélération, niveau de vide, etc.)
afin d’empêcher la charge de se déplacer ou même de desserrer pendant le processus de manipulation.
Variante de préhenseur UNI
Charge
Valeur maximale autorisée
Charge statique verticale, Fa (y compris préhenseur configuré)
500 N
Variante de préhenseur PXR
Charge
Valeur maximale autorisée
Charge statique verticale, Fa (y compris préhenseur configuré)
100 N
Charge dynamique :
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avec : 10 m/s²
20 N
avec : 5 m/s²
27 N
avec : 2,5 m/s²
32 N
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6 Données techniques
6.5 Dimensions
Variante PXRi
D2
G3
G2
B1
H
H1
H2
H3
31,5
FI G1/8
FE M12
246
46
54
25
5,1
Dmk
d1
B
L
L2
L3
X2
X3
50
6,4
75
107,5
70
75,5
110
210
Variante UNI
D
D2
Dmk
d1
B
L
L2
L3
H
H1
H2
H3
G2
G3
75
31,5
50
6,4
75
107,
5
70
75,5
65
68
25
19
FE
M12
FI
G1/8
34 / 66
FR · 30.30.01.03601 · 00 · 01/23
6 Données techniques
Variante PXRx
D2
G3
G2
B1
H
H1
H2
H3
31,5
FI G1/8
FE M12
276
46
54
25
5,1
Dmk
d1
B
L
L2
L3
X2
X3
Y2
Y3
50
6,4
75
156
70
75,5
110
240
55
120
Toutes les dimensions de longueur sont en millimètres [mm].
6.6 Réglages d’usine
Paramètre
Valeur du réglage d’usine
Valeur limite SP1
750 mbars
Valeur de remise à zéro RP1
600 mbars
Valeur limite SP2
550 mbars
Valeur de remise à zéro RP2
540 mbars
Temps de soufflage
0,2 s
Régulation
Activée
Aspiration permanente
Désactivée
Temps d’évacuation
2s
Valeur de fuite
250 mbar/s
Fonction de soufflage
Soufflage commandé en externe
Unité de vide
Unité de vide en mbar
Type de signal
Commutation PNP
Retardement de désactivation
10 ms
Sortie de signal
Contact de fermeture (normally open) = no
Les profils de configuration de la production P-1 à P-3 ont le même jeu de données que le jeu de données
standard P-0 comme réglage d’usine.
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6 Données techniques
6.7 Schémas du circuit pneumatique
Légende :
NC
Normally closed
NO
Normally open
1
Raccord d’air comprimé
2
Raccord de vide
3
Sortie d’air d’échappement
NC
NO
36 / 66
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7 Transport et stockage
7 Transport et stockage
7.1 Contrôle de la livraison
La liste de livraison se trouve dans la confirmation de la commande. Les poids et dimensions sont listés sur
les documents de livraison.
1. Vérifier que la livraison est complète à l’aide des documents de livraison joints.
2. Tout dommage dû à un conditionnement de mauvaise qualité ou au transport doit être immédiatement signalé à votre expéditeur et à J. Schmalz GmbH.
7.2 Déballage
Ne retirer l’emballage du produit que lorsque cela est nécessaire pour le transporter en interne.
REMARQUE
Déballage non conforme
Toute manipulation non conforme peut provoquer une panne du produit !
4 Éviter de salir ou d’endommager les contacts de la broche.
4 Ne pas toucher les contacts de la broche sans une protection ESD appropriée.
7.3 Transport/stockage/conservation
REMARQUE
Chute du produit ou exposition à un choc
Endommagement du produit et/ou dysfonctionnements
4 Ne pas faire tomber le produit ni l’exposer à un choc.
•
•
•
•
Toujours transporter et stocker le produit dans son emballage d’origine.
Lors du transport, veiller à ce qu’aucun mouvement involontaire n’ait lieu si
le produit est déjà monté sur l’unité d’un machine située à un niveau supérieur.
Avant la mise en service et après le transport, vérifier tous les raccordements
électriques et de communication, ainsi que tous les raccords mécaniques.
Respecter les points suivants en cas de stockage prolongé du produit :
– Garder le lieu de stockage toujours propre et sec.
– Maintenir une température entre -5 °C et 50 °C et éviter toute variation de température.
– Éviter d’exposer le produit au vent, aux courants d’air et éviter la formation d’eau de condensation.
– Sceller le produit avec du film indéchirable résistant aux intempéries et le protégeant de la poussière.
•
•
•
•
– Éviter de l’exposer aux rayons du soleil.
Nettoyer tous les composants. Les composants doivent être absolument
exempts de toute poussière.
Procéder à un contrôle visuel de tous les composants.
Retirer les corps étrangers.
Obturer les raccords électriques avec des caches adaptés.
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8 Installation
8 Installation
8.1 Fixation mécanique
PRUDENCE
Coincement dans le câble de raccordement ou dans le tuyau d’air comprimé notamment lors du déplacement du robot coopératif.
Blessure due à des membres ou des cheveux coincés
4 Poser le câble de raccordement et le tuyau d’air comprimé près du contour et aussi près
que possible du bras du robot.
4 Éviter les zones dangereuses.
La position de montage du RECBi n’a pas d’importance.
Le RECBi est directement adapté à un système de manipulation ou à un robot. Pour ce faire, une broche
de positionnement sur le carter sert à aligner l’affichage et la ventouse.
Les illustrations présentées par la suite peuvent différer de la version du client dans la mesure
où elles font office d’exemple pour les différentes variantes du produit.
4 Positionner le RECBi sur le système de manipulation / robot au moyen de la broche de positionnement et le fixer à l’aide des quatre vis à
tête cylindrique de taille M6 en utilisant des
rondelles de sécurité.
Respecter les couples de serrage admissibles
des filetages sur le système de manipulation /
robot.
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8 Installation
8.2 Raccordement de l’air comprimé
ü L’adaptateur de fixation de tuyau est monté (côté client).
1
4 Raccorder le tuyau d’air comprimé d’alimentation de la génération du vide intégrée au
moyen du raccord d’air comprimé (1) (marqué
par 1). Avec un couple de serrage maximal de
2,5 Nm.
Remarques relatives aux connexions pneumatiques
Pour le raccord d’air comprimé et le branchement de vide, utiliser uniquement des raccords filetés à filetage G cylindrique !
Pour garantir le parfait fonctionnement et la longévité du dispositif, utiliser uniquement de l’air comprimé suffisamment entretenu et respecter les exigences suivantes :
•
•
Utilisation d’air ou gaz neutre conformément à EN 983, filtré 5 µm, huilé ou
non huilé.
La présence de particules de saleté ou de corps étrangers dans les raccords
du dispositif et dans les tuyaux ou conduites entrave le fonctionnement du
dispositif ou entraîne des pannes.
1. Les tuyaux et les conduites doivent être aussi courts que possible.
2. Poser les tuyaux en veillant à ne pas les plier ni les écraser.
3. Raccorder le dispositif uniquement avec des tuyaux ou conduites de diamètre intérieur préconisé ;
choisir sinon le diamètre supérieur suivant.
- Côté air comprimé, veiller à ce que les dimensions des diamètres intérieurs soient suffisantes
(4 mm), pour que le dispositif atteigne ses données de performance.
- Côté vide, veiller à ce que les dimensions des diamètres intérieurs soient suffisantes (6 mm), pour
éviter une résistance au flux élevée. Si le diamètre intérieur sélectionné est insuffisant, la résistance
au flux, les temps d’évacuation et les temps de soufflage augmentent.
Les diamètres intérieurs se basent sur une longueur de tuyau maximale de 2 m.
4 Pour les tuyaux de plus grande longueur, il convient de choisir des diamètres de dimension supérieure !
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8 Installation
8.3 Raccord électrique
PRUDENCE
Modification des signaux de sortie lors du démarrage ou lors du branchement du
connecteur enfichable
Dommages corporels ou matériels !
4 Seul le personnel spécialisé capable d’estimer les impacts de modifications de signaux
sur l’intégralité de l’installation est autorisé à prendre en charge le raccordement électrique.
AVERTISSEMENT
Électrocution
Risque de blessures
4 Utiliser le produit à l’aide d’un bloc d’alimentation avec très basse tension de protection (TBTP/PELV).
Le raccordement électrique est assuré par un connecteur M12 à 8 broches qui alimente le produit en tension et qui communique via IO-link.
Raccord électrique du produit
ü Le client est tenu de mettre à disposition le câble de raccordement avec douille M12 à 8 broches.
1
4 Fixer le câble de raccordement au connecteur
(1), couple de serrage maximal = serrage à la
main.
Tenir compte des consignes de raccord suivantes :
•
•
Le produit est équipé d’une séparation de potentiel entre l’alimentation du
capteur et l’alimentation de l’actionneur.
La longueur maximale de l’alimentation électrique est de 20 mètres, selon la
spécification IO-link.
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8 Installation
Le tableau suivant indique l’affectation des broches pour les possibilités de raccord électrique en modes
de fonctionnement SIO et IO-Link :
Connecteur M12
8 broches (codé
A)
Broc
he
Symbole
Fonction avec SIO
Fonction avec IO-link
1
UA
Tension d’alimentation de l’actionneur
2
US
Tension d’alimentation du capteur
3
GNDA
4
IN1
Entrée de signal « Aspiration »
--
5
OUT2
Sortie de signal « Contrôle des
pièces » (SP2)
Communication IO-Link
6
IN2
Entrée de signal IN2 « Soufflage »
--
7
GNDS
8
—
Masse actionneur
Masse du capteur
—
8.4 Monter le système de préhension par le vide
L’interface UNI offre deux possibilités de connexion de ventouses à vide.
Variante de préhenseur UNI : raccord de vide central
1. Retirer la vis (1).
1
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8 Installation
2.
S’assurer que le joint torique est monté.
Monter la ventouse à vide (ici une ventouse à
soufflets comme exemple) sur le raccord de
vide central (1) avec un filetage intérieur de la
taille FI ¼ pouce et un couple de serrage maximal de 2,0 Nm.
Filetage de fixation
1. Monter un système de préhension spécifique
au client avec un couple de serrage maximal
de 4 Nm à l’aide du modèle de bride Uni avec
4x M6 FI (1).
1
2. Connecter le système de préhension par le
vide à l’alimentation en vide. Retirer la vis sélectionnée pour l’alimentation en vide et
monter un raccord de tuyau approprié.
Cinq raccords de vide au total sont disponibles pour
l’alimentation en vide.
Le même circuit d’aspiration peut être raccordé sur
les cinq raccords 1, 2, 3, 4 (G1/8") et 5 (G1/4").
1
2
3
4
5
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8 Installation
Variantes avec interface PXR :
Les illustrations présentées par la suite peuvent différer de la version du client dans la mesure
où elles font office d’exemple pour les différentes variantes du produit.
L’interface PXR possède une structure en tôle pour le positionnement et la fixation de ventouses. Le guidage du vide est possible uniquement au moyen de raccords de tuyaux.
La structure en tôle est disponible en deux versions :
•
•
avec 2 possibilités d’intégration en ligne (PXRi)
avec 4 possibilités d’intégration en croix (PXRx)
Exemples :
PXRi
PXRx
L’alimentation en vide de chaque ventouse est réalisée au moyen des raccords de vide du module d’éjecteur par l’intermédiaire de tuyaux.
Montage de la ventouse à vide
ü Les accessoires nécessaires sont disponibles.
1
1. Placer la rondelle (1) et la vis à tête creuse (2)
sur le support du RECBi.
2
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8 Installation
3
2. Serrer l’écrou à la main (3).
4
3. Enfoncer le connecteur enfichable (4) dans le
raccord de tuyau de la vis à tête creuse (2) jusqu’à la butée.
2
4. S’assurer que le joint torique est monté sur la
ventouse à vide (5). Visser la ventouse à vide
(5) sur la vis à tête creuse (2) et la fixer avec un
couple de serrage de 2,5 Nm.
2
5
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8 Installation
5. Positionner le groupe de ventouses dans le
support du RECBi et le fixer avec l’écrou (3) et
un couple de serrage de 9 Nm.
3
6. Retirer le nombre requis d’obturateurs (6) du
module d’éjecteur.
6
7. Visser les raccords filetés rapides (7) dans les
raccords de vide inoccupés et les fixer avec un
couple de serrage de 2,5 Nm.
7
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8 Installation
8
8. Ajuster le tuyau de vide (8) à la longueur nécessaire et l’insérer dans les raccords de tuyau.
ð Exemple d’un RECBi PXR-i monté avec système de préhension par le vide
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9 Fonctionnement
9 Fonctionnement
9.1 Remarques de sécurité concernant le fonctionnement
AVERTISSEMENT
Modification des signaux de sortie lors du démarrage ou lors du branchement du
connecteur enfichable
Dommages corporels ou matériels en raison de mouvements incontrôlés de la machine / l’installation en amont !
4 Seul le personnel spécialisé capable d’estimer les impacts de modifications de signaux
sur l’intégralité de l’installation est autorisé à prendre en charge le raccord électrique.
AVERTISSEMENT
Aspiration de matériaux dangereux, de liquides ou de produits en vrac
Dommages physiques ou matériels !
4 N’aspirer aucun matériau dangereux pour la santé comme de la poussière, des vapeurs
d’huile, d’autres vapeurs, des aérosols ou autres.
4 N’aspirer aucun gaz ou produit agressif, par exemple des acides, des vapeurs d’acides,
des bases, des biocides, des désinfectants et des détergents.
4 N’aspirer ni du liquide, ni des produits en vrac tels que des granulés.
PRUDENCE
En fonction de la pureté de l’air ambiant, il est possible que l’air d’échappement
contienne et propulse des particules à grande vitesse de la sortie d’air d’échappement.
Risque de blessures aux yeux !
4 Ne jamais regarder dans la direction du courant d’air d’échappement.
4 Porter des lunettes de protection.
PRUDENCE
Vide proche des yeux
Blessure oculaire grave !
4 Porter des lunettes de protection.
4 Ne pas regarder dans les orifices de vide, p. ex. les conduites d’aspiration et les tuyaux.
PRUDENCE
Lors de la mise en service de l’installation en mode automatique, des composants
entrent en mouvement sans avertissement.
Risque de blessures
4 S’assurer qu’aucune personne ne séjourne dans la zone dangereuse de la machine ou
de l’installation en mode automatique.
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9 Fonctionnement
9.2 Contrôle de l’installation et du fonctionnement corrects
Avant de démarrer le processus de manipulation, contrôler si l’installation et le fonctionnement sont corrects.
9.3 Définir les paramètres de processus
AVERTISSEMENT
Chute de la charge – Utilisation non conforme du préhenseur
Graves blessures dues à la chute de la charge !
4 Définir le réglage optimal des paramètres de processus nécessaires pour le processus de
manipulation (charge, accélération, niveau de vide, etc.) en effectuant des essais et en
augmentant la charge avec prudence.
La force de préhension des différents préhenseurs est limitée, c’est-à dire que l’absorption des forces de
charge et des couples de charge est limitée. Par conséquent, l’exploitant du préhenseur respectif est tenu
de définir, par des essais et une augmentation prudente de la charge, le réglage optimal des paramètres
de processus admissibles pour le processus de manipulation (charge, accélération, niveau de vide, etc.)
afin d’empêcher la charge de se déplacer ou même de desserrer pendant le processus de manipulation.
Schmalz décline toute responsabilité pour les dommages résultant d’un déplacement ou d’un desserrage
de la charge liés à de mauvais réglages des paramètres de processus.
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10 Aide en cas de pannes
10 Aide en cas de pannes
Erreur
Cause
Master ou périphérie
alimentation électrique
en panne
Raccordement au master IO-link
avec IO-link Class-B Port
4 Raccordement à IO-link Class A Port
Aucun signal de sortie
ou le dispositif ne réagit pas aux signaux I/O
numériques de la commande
Pas de raccord électrique correct
4 Contrôler le raccord électrique et
l’affectation des broches
La logique d’entrée et de sortie
(PNP/NPN) du RECBi n’est pas
adaptée à la logique d’entrée et
de sortie de la commande (PNP/
NPN). Application inappropriée
4 Adaptation de la logique d’entrée
et de sortie (PNP/NPN) au système
électrique de l’installation
Pas de communication
IO-link
Pas de raccord électrique correct
4 Contrôler le raccord électrique et
l’affectation des broches
Pas de configuration adaptée du
master
4 Contrôler la configuration du master et vérifier si le port est réglé sur
IO-link
L’intégration via IODD ne fonctionne pas
4 Vérifier si IODD est approprié
L’éjecteur ne réagit pas
Aucune alimentation en air comprimé
4 Vérifier l’alimentation en air comprimé
Le niveau de vide n’est
pas atteint ou le vide
est généré trop lentement
Tamis clipsable encrassé
4 Remplacer le tamis
Le silencieux est encrassé
4 Remplacer l’insert du silencieux
Fuite dans la tuyauterie
4 Réparer une fuite des raccords de
tuyaux
Fuite au niveau de la ventouse
4 Réparer la fuite au niveau de la ventouse
Pression de service trop basse
4 Augmenter la pression de service,
respecter les limites maximales
Diamètre intérieur des tuyaux
trop petit
4 Tenir compte des recommandations
concernant le diamètre de tuyau
Le niveau de vide est trop bas
4 Augmenter la plage de réglage
dans la fonction économie d’énergie
Ventouse trop petite
4 Sélectionner une ventouse plus
grande
Avertissement IO-link
« Fuite trop importante » malgré un cycle
de manipulation irréprochable
Valeur limite L-x (fuite admissible
par seconde) réglée trop basse
4 Déterminer les valeurs de fuite typiques dans un bon cycle de manipulation et les régler comme valeur
limite
Valeurs limites SPx et rPx réglées
pour la mesure de fuite trop
basses
4 Régler les valeurs limites de manière
à pouvoir faire une nette différence
entre l’état neutre et l’état aspiration du système.
L’avertissement IO-link
« Fuite trop importante » n’apparaît pas
bien que le système
présente une fuite importante
Le réglage de la valeur limite L-x
(fuite admissible par seconde) est
trop élevé
4 Déterminer les valeurs de fuite typiques dans un bon cycle de manipulation et les régler comme valeur
limite
Impossible de tenir la
charge utile
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Mesure
ð Différents IODD sont nécessaires
pour les modules simple et
double
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10 Aide en cas de pannes
Erreur
Cause
Les valeurs limites SPx et rPx réglées pour la mesure de fuite sont
trop élevées.
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Mesure
4 Régler les valeurs limites de manière
à pouvoir faire une nette différence
entre l’état neutre et l’état aspiration du système.
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11 Entretien et nettoyage
11 Entretien et nettoyage
11.1 Consignes de sécurité pour l’entretien
AVERTISSEMENT
Risque de blessures en cas d’entretien ou de dépannage non conforme
4 Après chaque entretien ou dépannage, contrôler le bon fonctionnement du produit, et
en particulier les dispositifs de sécurité.
PRUDENCE
Souffler ou nettoyer le produit avec de l’air comprimé
Risque de blessures, endommagement du produit
4 Ne jamais souffler de l’air comprimé sur le produit.
PRUDENCE
Utilisation de produits nettoyants contenant des solvants
Endommagement du produit (joints, isolations, vernis et autres surfaces peuvent être endommagés par des produits nettoyants contenant des solvants) et dangers pour la santé
4 Utiliser des produits nettoyants neutres du point de vue chimique et biologique.
4 Utiliser des produits nettoyants n’étant pas considérés comme nocifs pour la santé.
4 Il est formellement interdit d’utiliser les produits nettoyants suivants :
— Acétone
— Benzine
— Dissolvant/Térébenthine (solvant)
11.2 Entretien
L’absence de corrosion, de dommages ou d’encrassements sur le produit doit être contrôlée visuellement
à intervalles réguliers.
Il est recommandé de laisser le service clients de Schmalz se charger de l’entretien.
Des complications peuvent survenir si le produit est démonté et remonté sans autorisation dans la mesure
où ces actions requièrent parfois des dispositifs d’assemblage spéciaux.
Schmalz fixe les contrôles et intervalles de contrôle suivants. L’exploitant doit respecter les
dispositions légales et les prescriptions de sécurité en vigueur sur le lieu d’exploitation. Les intervalles sont valables en cas de fonctionnement avec une seule équipe. En cas de forte sollicitation, par ex. avec plusieurs équipes, les intervalles doivent être raccourcis de façon correspondante.
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11 Entretien et nettoyage
Activité d’entretien
Au début du
travail
Contrôle visuel du produit et de l’environnement
Hebdomadaire
En cas de besoin
Semestrielle
X
Vérifier l’absence de dommages et le
bon fonctionnement des contacts électriques / raccords électriques / câbles de
raccordement
X
Contrôler le verrouillage
X
Nettoyage du produit
X
Attendre le verrouillage et le positionnement de la pièce mobile
X
La notice d’utilisation est disponible, lisible et accessible au personnel
X
Le contrôle visuel comprend uniquement le contrôle visuel des composants et de leur fonctionnement. Si
le contrôle visuel révèle des irrégularités ou des dommages, un contrôle plus approfondi des composants
doit être effectué.
11.3 Nettoyage
PRUDENCE
Utilisation de produits nettoyants contenant des solvants
Endommagement du produit (joints, isolations, vernis et autres surfaces peuvent être endommagés par des produits nettoyants contenant des solvants) et dangers pour la santé
4 Utiliser des produits nettoyants neutres du point de vue chimique et biologique.
4 Utiliser des produits nettoyants n’étant pas considérés comme nocifs pour la santé.
4 Il est formellement interdit d’utiliser les produits nettoyants suivants :
— Acétone
— Benzine
— Dissolvant/Térébenthine (solvant)
11.4 Remplacement du silencieux
AVERTISSEMENT
Nuisances sonores dues à la sortie d’air comprimé
Lésions auditives !
4 Porter une protection auditive.
4 Utiliser l’éjecteur uniquement avec un silencieux.
Il est possible que le silencieux s’encrasse sous l’effet de la poussière, de l’huile etc., si bien que le débit
d’aspiration s’en trouve réduit. En raison de l’effet capillaire du matériau poreux, il n’est pas conseillé de
nettoyer le silencieux.
Si le débit d’aspiration diminue, remplacer le silencieux :
Les illustrations présentées par la suite peuvent différer de la version du client dans la mesure
où elles font office d’exemple pour les différentes variantes du produit.
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11 Entretien et nettoyage
ü Désactiver le dispositif et mettre les systèmes pneumatiques hors pression.
ü Un nouveau kit de pièces de rechange pour silencieux avec la réf. d’article 10.02.03.00422 ou la réf.
article 10.02.03.00441 est prêt pour le remplacement.
1. Desserrer les deux vis de fixation sur le boîtier
du silencieux.
2
2. Retirer le boîtier de silencieux (2).
2
3
3. Extraire le silencieux (3) hors du boîtier du silencieux (2).
4. Introduire le nouveau silencieux (3) dans le
boîtier du silencieux (2).
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11 Entretien et nettoyage
5. Insérer le boîtier du silencieux (2) dans le module d’éjecteur et le fixer à l’aide de deux vis
et un couple de serrage de 0,7 Nm.
11.5 Remplacer la buse
ü Désactiver le dispositif et mettre les systèmes pneumatiques hors pression.
ü La nouvelle buse est prête pour l’assemblage. Voir Accessoires.
1. Démonter le boîtier du silencieux.
Pour ce faire, effectuer les étapes 1 et 2 décrites dans le chapitre (> Voir chap. 11.4 Remplacement du silencieux, P. 52).
2. Retirer la vis (1).
1
3. Pousser délicatement la buse hors de l’orifice à
l’aide d’une broche ou d’une clé à six pans
creux.
54 / 66
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11 Entretien et nettoyage
ð Retirer la buse du module d’éjecteur.
4. Vérifier que tous les joints toriques et les clapets sont présents, correctement montés et légèrement lubrifiés. Enfoncer la nouvelle buse
dans le module d’éjecteur en position correcte.
5. Insérer le boîtier du silencieux (2) dans le module d’éjecteur et le fixer à l’aide de deux vis
et un couple de serrage de 0,7 Nm.
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11 Entretien et nettoyage
6. S’assurer que le joint torique est monté sur la
vis (1) et légèrement lubrifié. Monter la vis (1)
et la serrer avec un couple de serrage de
1,5 Nm.
1
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12 Pièces de rechange et d’usure
12 Pièces de rechange et d’usure
La liste suivante énumère les principales pièces de rechange et d’usure.
Réf. article
Désignation
Type
10.02.03.00422
Kit de pièces de rechange du silencieux
ERS RECBi SD
Pièce de rechange
10.02.01.01449
Kit de pièces de rechange, taille : 13, contient :
6 clapets anti-retour
ERS SEP-13 6xRUE-KLAP
Pièce de rechange
10.02.01.01493
Module d’éjecteur
SEP HV 2 14 13 S
Pièce de rechange
10.07.08.00090
JOINT TORIQUE 10,3x2,4 NBR-70
Pièce de rechange
10.01.06.04530
Ventouse à soufflet (ronde) pour les pièces particulièrement irrégulières
SPB1 30 ED-65 G1/4-AG
Pièce d’usure
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13 Accessoires
13 Accessoires
Réf. article
Désignation
Remarque
10.02.03.00441
SD 66.7x24.4x24.5 RECBi
Silencieux
10.02.03.00453
ZUB RECBi-UNI
SCHRAUBEN
pour bride Uni
10.02.03.00454
ZUB RECBi-PXR-I
SCHRAUBEN
pour PXR-I ou PXR-X
10.02.03.00412
ZUB RECBi-UNI
pour bride Uni
10.02.03.00413
ZUB RECBi-PXR-I
pour PXR-I
10.02.03.00414
ZUB RECBi-PXR-X
pour PXR-X
10.08.09.00032
VENT-BGR EMVP-5 3/2
NC 24V-DC
Groupe de vannes pour la commande du vide et de l’air
comprimé
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14 Mise hors service et élimination du produit
14 Mise hors service et élimination du produit
Si le produit a atteint la fin de son cycle d’utilisation, il peut alors être entièrement démonté et mis au rebut. Seul du personnel qualifié peut préparer le produit pour sa mise au rebut.
1. Débranchez complètement le produit de l’alimentation électrique.
2. Jetez les différents composants conformément à leur catégorie.
Pour procéder à l’élimination en bonne et due forme, veuillez-vous adresser à une entreprise de gestion
des déchets industriels en leur notifiant de respecter les règlements environnementaux et d’élimination
en vigueur à ce moment-là.
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15 Déclarations de conformité
15 Déclarations de conformité
15.1 Conformité CE
Déclaration de conformité UE
Le fabricant Schmalz confirme que le produit « Générateur de vide pneumatique effecteur de fin RECBi »
décrit dans la présente notice d’utilisation répond aux directives CE en vigueur suivantes :
2011/65/CE
Directive RoHS
2014/53/CE
Harmonisation des législations des États membres concernant la mise à disposition sur le marché d’équipements radioélectriques et abrogeant la directive 1999/5/CE
Les normes harmonisées suivantes ont été appliquées :
EN ISO 12100
Sécurité des machines – Principes généraux de conception – Évaluation et diminution des risques
EN ISO 4414
Technique des fluides – Règles générales et exigences de sécurité pour les
installations pneumatiques et leurs composants
EN 61000-6-2+AC
Compatibilité électromagnétique (CEM) – Partie 6-2 : normes génériques –
Résistance aux interférences pour les environnements industriels
EN 61000-6-3+A1+AC
Compatibilité électromagnétique (CEM) – Partie 6-3 : normes génériques –
Émission parasite pour le domicile, les zones professionnelles et commerciales et les petites entreprises
EN 300 330
Équipements radio dans la plage de fréquences de 9 kHz à 25 MHz et systèmes à boucles inductives dans la plage de fréquences de 9 kHz à 30 MHz
EN CEI 63000
Documentation technique pour l’évaluation de dispositifs électriques et électroniques en ce qui concerne la restriction de substances dangereuses
D’autres normes et spécifications techniques ont été appliquées :
EN ISO 9409-1
Robots industriels – interfaces mécaniques – partie 1 : plaques
ISO TS 15066
Collaboration Homme-Robot
EN 301 489-1
Compatibilité électromagnétique pour installations et services radio partie
1 : exigences techniques communes
La déclaration de conformité UE valable au moment de la livraison du produit est fournie
avec le produit ou mise à disposition en ligne. Les normes et directives citées ici reflètent le
statut au moment de la publication de la notice d’assemblage et de la notice d’utilisation.
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15 Déclarations de conformité
15.2 Conformité UKCA
Déclaration de conformité (UKCA)
Le fabricant Schmalz confirme que le produit décrit dans la présente notice d’utilisation répond aux réglementations légales britanniques en vigueur suivantes :
2012
The Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations
2017
Radio Equipment Regulations
Les normes désignées suivantes ont été appliquées :
EN ISO 12100
Sécurité des machines – Principes généraux de conception – Évaluation et diminution des risques
EN ISO 4414
Technique des fluides – Règles générales et exigences de sécurité pour les
installations pneumatiques et leurs composants
EN 61000-6-2+AC
Compatibilité électromagnétique (CEM) – Partie 6-2 : normes génériques –
Résistance aux interférences pour les environnements industriels
EN 61000-6-3+A1+AC
Compatibilité électromagnétique (CEM) – Partie 6-3 : normes génériques –
Émission parasite pour le domicile, les zones professionnelles et commerciales et les petites entreprises
EN 300 330
Équipements radio dans la plage de fréquences de 9 kHz à 25 MHz et systèmes à boucles inductives dans la plage de fréquences de 9 kHz à 30 MHz
EN CEI 63000
Documentation technique pour l’évaluation de dispositifs électriques et électroniques en ce qui concerne la restriction de substances dangereuses
D’autres normes et spécifications techniques ont été appliquées :
EN ISO 9409-1
Robots industriels – interfaces mécaniques – partie 1 : plaques
ISO TS 15066
Collaboration Homme-Robot
EN 301 489-1
Compatibilité électromagnétique pour installations et services radio partie
1 : exigences techniques communes
La déclaration de conformité (UKCA) valable au moment de la livraison du produit est fournie avec le produit ou mise à disposition en ligne. Les normes et directives citées ici reflètent
le statut au moment de la publication de la notice d’assemblage et de la notice d’utilisation.
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61 / 66
21.10.01.00191/00
06.09.2022
J. Schmalz GmbH
Johannes-Schmalz-Str. 1, D 72293 Glatten
Tel.: +49(0)7443/2403-0
Fax: +49(0)7443/2403-259
IO-Link Implementation
Vendor ID
Device ID
SIO-Mode
IO-Link Revision
IO-Link Bitrate
Minimum Cycle Time
234 (0xEA)
100282 (0x0187BA)
yes
1.1 (compatible with 1.0)
38.4 kBit/sec (COM2)
7 ms
Process Data Input
16 bytes
Process Data Output
4 bytes
Process Data
Process data In
Bits
Access
Remark
Reserved
0…3
ro
Reserved
Reserved
4..5
ro
Reserved
Device Status
6..7
ro
00 - [green] Device is working optimally
01 - [yellow] Device is working but there are warnings
10 - [orange] Device is working but there are severe warnings
11 - [red] Device is not working properly
PD in byte 0
PD in byte 1
SP2 (part present)
0
ro
Vacuum is above SP2 & not yet below rP2
SP1 (air saving function)
1
ro
Vacuum is above SP1 & not yet below rP1
SP3 (part detached)
2
ro
The part has been detached after a suction cycle
CM-Autoset
3
ro
Acknowledge that the Autoset function has been completed
4..7
ro
not used
ro
Bit 0 = Short circuit at OUT2
Bit 1 = reserved
Bit 2 = reserved
Bit 3 = Measurement range overrun
Bit 4 = reserved
Bit 5 = reserved
Bit 6 = reserved
Bit 7 = IO-Link communication interruption
ro
Bit 0 = IO-Link startup check: data corruption
Bit 1 = reserved
Bit 2 = Primary voltage too low
Bit 3 = Primary voltage too high
Bit 4 = Auxiliary voltage too low
Bit 5 = reserved
Bit 6 = reserved
Bit 7 = reserved
ro
Bit 0 = General input pressure out of operating range
Bit 1 = reserved
Bit 2 = reserved
Bit 3 = reserved
Bit 4 = reserved
Bit 5 = reserved
Bit 6 = reserved
Bit 7 = reserved
Bit 0 = Valve protection
Bit 1 = Evacuation time above limit
Bit 2 = Leakage rate above limit
Bit 3 = SP1 not reached in suction cycle
Bit 4 = Free Flow Vacuum over SP2
Bit 5 = Primary Voltage US out of operating range
Bit 6 = reserved
Bit 7 = reserved
Reserved
PD in byte 2
Errors High-Byte
0..7
Errors Low-Byte
PD in byte 3
PD in byte 4
0..7
Warnings High-Byte
0..7
PD in byte 5
Warnings Low-Byte
0..7
ro
PD in byte 6
Vacuum High-Byte
0..7
ro
PD in byte 7
Vacuum Low-Byte
0..7
ro
PD in byte 8
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 9
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 10
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 11
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 12
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 13
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 14
Reserved
0..7
ro
not used
PD in byte 15
Reserved
0..7
ro
not used
System vacuum [mbar]
Process data Out
PD out byte 0
Bits
Access
Vacuum
0
wo
Vacuum on/off
Remark
Blow-off
1
wo
Activate Blow-off
Setting Mode
2
wo
Vacuum on/off with continuous suction disabled
(regardless of dCS parameter)
CM-Autoset
3
wo
Perform CM Autoset function (teach permissible leakage and
permissible evacuation time)
Reserved
4..7
wo
not used
PD out byte 1
Input Pressure
0..7
wo
Pressure value from external sensor [0.1 bar]
PD out byte 2
Reserved
0..7
wo
not used
Profile Set
0..1
wo
Profile selection
Reserved
2..7
wo
not used
PD out byte 3
ISDU Parameters
ISDU Index
dec
hex

Subindex
dec
Parameter
Size
Value
Range
Access
Remark
Default Value
Identification

Device Management
16
0x0010
0
Vendor name
0…32 bytes
-
ro
17
0x0011
0
Vendor text
0…32 bytes
-
ro
18
0x0012
0
Product name
0…32 bytes
-
ro
RECBi_1C
Product name
19
0x0013
0
Product ID
0…32 bytes
-
ro
'RECBi_1C
Product variant name
20
0x0014
0
Product text
0…32 bytes
-
ro
RECBi 24V-DC 1-C
21
0x0015
0
Serial number
9
bytes
-
ro
000000001
22
0x0016
0
Hardware revision
2
bytes
-
ro
00
Hardware revision
23
0x0017
0
Firmware revision
4
bytes
-
ro
1.0
Firmware revision
J. Schmalz GmbH
240
0x00F0
0
Unique device identification
9
bytes
-
ro
-
250
0x00FA
0
Article number
14
bytes
-
ro
10.02.03.00394
252
0x00FC
0
Production date
3
bytes
-
ro
C22
1…32 bytes
-
rw
***

24
0x0018
Manufacturer designation
Innovative Vacuum Solutions Internet address
Order-code
Serial number
Unique ID
Order-number
Date code of production (month and year, month is letter coded
Device Localization
0
Application specific tag
User string to store location or tooling information
25
0x0019
0
Function tag
1…32 bytes
-
rw
***
User string to store location or tooling information
26
0x001A
0
Location tag
1…32 bytes
-
rw
***
User string to store location or tooling information
242
0x00F2
0
Equipment identification
1…64 bytes
-
rw
***
User string to store identification name from schematic
246
0x00F6
0
Geolocation
1…64 bytes
-
rw
***
User string to store geolocation from handheld device
248
0x00F8
0
NFC web link
1…64 bytes
http://…
https://…
rw
https://myproduct.schmalz.com/#/ Web link to NFC app (base URL for NFC tag)
249
0x00F9
0
Storage location
1…32 bytes
-
rw
***
User string to store storage location
253
0x00FD
0
Installation date
1…16 bytes
-
rw
***
User string to store date of installation

Parameter

Device Settings

2
0x0002

0x005A
0
91
0x005B
0
1
byte
5, 129, 131,
165, 167,
168, 169
Extended device access locks
1
byte
0-255
rw
0
Pin-Code NFC
2
bytes
0-999
ro
0
System command
0
90
Commands

wo
-
0x81 (dec 129): Reset application
0x83 (dec 131): Back to box (IO-Link-Communciation will be stopped, restart by
power cycle is needed)
0xA5 (dec 165): Calibrate vacuum sensor
0xA7 (dec 167): Reset erasable counters
0xA8 (dec 168): Reset voltages min/max
0xA9 (dec 169): Reset vacuum min/max
Access Control
Bit 0: NFC write lock
Bit 1: NFC disable
Bit 2: Not used
Bit 3: reserved
Bit 4: IO-Link event lock (suppress sending IO-Link events)
Bit 5-7: Not used
Pin-Code for NFC write
Initial Settings
69
0x0045
0
Blow-Off mode
1
byte
0-2
rw
0
0 = Externally controlled drop-off
1 = Internally controlled drop-off – time-dependent
2 = Externally controlled drop-off – time-dependent
73
0x0049
1
Signal type: SIO outputs of the device
1
byte
0-1
rw
0
0 = PNP,
1 = NPN
1
byte
0-1
rw
0
0 = PNP,
1 = NPN
2
bytes
0-999
rw
10
Unit: 1ms
0-2
rw
1
0 = not active (off)
1 = active (on)
2 = active with supervision (onS)
0 = off,
1 = on
73
0x0049
2
Signal type: SIO inputs of the device
75
0x004B
0
Output filter, switch-off delay for SP2 and SP1

Process Settings

Production Setup - Profile P0
68
0x0044
0
Air-Saving function
1
byte
78
0x004E
0
Disable continous sucking
1
byte
0-1
rw
0
100
0x0064
0
Switchpoint 1 (SP1)
2
bytes
999 > SP1
> rP1
rw
750
Unit: 1mbar
101
0x0065
0
Resetpoint 1 (rP1)
2
bytes
SP1 > rP1
> SP2
rw
600
Unit: 1mbar
102
0x0066
0
Switchpoint 2 (SP2)
2
bytes
rP1 > SP2
> rP2
rw
550
Unit: 1mbar
103
0x0067
0
Resetpoint 2 (rP2)
2
bytes
SP2 > rP2
>= 10
rw
540
Unit: 1mbar
106
0x006A
0
Duration automatic blow
2
bytes
10-9999
rw
200
Unit: 1ms
107
0x006B
0
Permissable evacuation time
2
bytes
0-9999
rw
2000
Unit: 1ms
no evacuation time warning if set to 0
108
0x006C
0
Permissable leakage rate
2
bytes
0-999
rw
250
Unit: 1mbar/s
no leakage rate warning if set to 0
0
Profile name
0…16
bytes
-
rw
***
Name of profile
byte
0-2
rw
0
119
0x0077

Production Setup - Profile P1
0 = not active (off)
1 = active (on)
2 = active with supervision (onS)
0 = off,
1 = on
180
0x00B4
0
Air-Saving function
1
181
0x00B5
0
Disable continous sucking
1
byte
0-1
rw
0
182
0x00B6
0
Switchpoint 1 (SP1)
2
bytes
999 > SP1
> rP1
rw
750
Unit: 1mbar
183
0x00B7
0
Resetpoint 1 (rp1)
2
bytes
SP1 > rP1
> SP2
rw
600
Unit: 1mbar
184
0x00B8
0
Switchpoint 2 (SP2)
2
bytes
rP1 > SP2
> rP2
rw
550
Unit: 1mbar
185
0x00B9
0
Resetpoint 2 (rp2)
2
bytes
SP2 > rP2
>= 10
rw
540
Unit: 1mbar
186
0x00BA
0
Duration automatic blow
2
bytes
10-9999
rw
200
Unit: 1ms
187
0x00BB
0
Permissable evacuation time
2
bytes
0-9999
rw
2000
Unit: 1ms,
no evacuation time warning if set to 0
188
0x00BC
0
Permissable leakage rate
199
0x00C7
0
Profile name

200
0x00C8
2
bytes
0-999
rw
250
Unit: 1ms,
no leakage rate warning if set to 0
0…16
bytes
-
rw
***
Name of profile
1
byte
0-2
rw
0
Production Setup - Profile P2
0
Air-Saving function
0 = not active (off)
1 = active (on)
2 = active with supervision (onS)
0 = off,
1 = on
201
0x00C9
0
Disable continous sucking
1
byte
0-1
rw
0
202
0x00CA
0
Switchpoint 1 (SP1)
2
bytes
999 > SP1
> rP1
rw
750
Unit: 1mbar
203
0x00CB
0
Resetpoint 1 (rp1)
2
bytes
SP1 > rP1
> SP2
rw
600
Unit: 1mbar
204
0x00CC
0
Switchpoint 2 (SP2)
2
bytes
rP1 > SP2
> rP2
rw
550
Unit: 1mbar
205
0x00CD
0
Resetpoint 2 (rp2)
2
bytes
SP2 > rP2
>= 10
rw
540
Unit: 1mbar
206
0x00CE
0
Duration automatic blow
2
bytes
10-9999
rw
200
Unit: 1ms
207
0x00CF
0
Permissable evacuation time
2
bytes
0-9999
rw
2000
Unit: 1ms,
no evacuation time warning if set to 0
208
0x00D0
0
Permissable leakage rate
219
0x00DB
0
Profile name

2
bytes
0-999
rw
250
Unit: 1ms,
no leakage rate warning if set to 0
0…16
bytes
-
rw
***
Name of profile
0-2
rw
0
0 = not active (off)
1 = active (on)
2 = active with supervision (onS)
0 = off
1 = on
Production Setup - Profile P3
220
0x00DC
0
Air-Saving function
1
byte
221
0x00DD
0
Disable continous sucking
1
byte
0-1
rw
0
222
0x00DE
0
Switchpoint 1 (SP1)
2
bytes
999 > SP1
> rP1
rw
750
Unit: 1mbar
223
0x00DF
0
Resetpoint 1 (rp1)
2
bytes
SP1 > rP1
> SP2
rw
600
Unit: 1mbar
224
0x00E0
0
Switchpoint 2 (SP2)
2
bytes
rP1 > SP2
> rP2
rw
550
Unit: 1mbar
225
0x00E1
0
Resetpoint 2 (rp2)
2
bytes
SP2 > rP2
>= 10
rw
540
Unit: 1mbar
226
0x00E2
0
Duration automatic blow
2
bytes
10-9999
rw
200
Unit: 1ms
227
0x00E3
0
Permissable evacuation time
2
bytes
0-9999
rw
2000
Unit: 1ms
no evacuation time warning if set to 0
228
239

0x00E4
0
Permissable leakage rate
0x00EF
0
Profile name
2
bytes
0-999
rw
250
Unit: 1ms
no leakage rate warning if set to 0
0…16
bytes
-
rw
***
Name of profile
Observation

64
Monitoring
0x0040
66
0x0042
275
0x0113
564
0x0234


1
System vacuum live
2
bytes
2
System vacuum min
2
bytes
3
1
System vacuum max
Primary supply voltage live
2
2
bytes
bytes
2
Primary supply voltage min
2
bytes
3
Primary supply voltage max
2
bytes
0
Active profile
1
byte
ro
-
Unit: 1mbar
ro
-
ro
ro
-
Unit: 1mbar
Unit: 1mbar
Unit: 0.1V
ro
-
Unit: 0.1V
ro
Unit: 0.1V
0-3
ro
-
Number of active profile
Communication Mode
0
Communication mode
1
byte
-
ro
-
0x00 = SIO mode
0x11 = IO-Link revision 1.1
Diagnosis

Device Status
36
0x0024
0
Device status
1
byte
-
ro
-
0 = Device is operating properly (= Green)
1 = Maintenance required (= Yellow)
2 = Out of Spec (= Orange)
3 = unused
4 = Failure (= Red)
37
0x0025
0
Detailed device status
1
byte
-
ro
-
Information about currently pending events (Event-List)
-
Bit 0 = IO-Link startup check: data corruption
Bit 1 = reserved
Bit 2 = Primary voltage too low
Bit 3 = Primary voltage too high
Bit 4 = Auxiliary voltage too low
Bit 5 = reserved
Bit 6 = reserved
Bit 7 = reserved
Bit 8 = Short circuit at OUT2
Bit 9 = reserved
Bit 10 = reserved
Bit 11 = Measurement range overrun
Bit 12 = reserved
Bit 13 = reserved
Bit 14 = reserved
Bit 15 = IO-Link communication interruption
130
0x0082
0

Active errors
2
bytes
-
ro
Condition Monitoring [CM]
Condition monitoring
2
bytes
-
ro
-
Bit 0 = Valve protection
Bit 1 = Evacuation time above limit
Bit 2 = Leakage rate above limit
Bit 3 = SP1 not reached in suction cycle
Bit 4 = Free Flow Vacuum over SP2
Bit 5 = Primary Voltage US out of operating range
Bit 6 = reserved
Bit 7 = reserved
Bit 8 = General input pressure out of operating range
Bit 9-15 = reserved
0
Vacuum on counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for Vacuum on (non-erasable)
0
Valve operating counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for valve operating (non-erasable)
0x008E
0
Condition monitoring counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for condition monitorings (non-erasable)
143
0x008F
0
Vacuum on counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for Vacuum on (erasable)
144
0x0090
0
Valve operating counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for valve operating (erasable)
145
0x0091
0
Condition monitoring counter
4
bytes
-
ro
-
Counter for condition monitorings (erasable)
146
0x0092
0
140
0x008C
141
0x008D
142


Counters
Timing
148
0x0094
0
Evacuation time t0 of last suction-cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1ms
Time from suction start to reaching SP2
149
0x0095
0
Evacuation time t1 of last suction-cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1ms
Time from reaching SP2 to reaching SP1
166
0x00A6
0
Total cycle time of last cycle
4
bytes
-
ro
-
Unit: 1ms

Energy Monitoring [EM]
155
0x009B
0
Air-Consumption of last suction-cycle
1
byte
-
ro
-
Unit: 1%
156
0x009C
0
Air-Consumption of last suction-cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 0.1 L std.
157
0x009D
0
Energy-Consumption of last suction-cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1Ws

Predictive Maintenance [PM]
160
0x00A0
0
Leakage rate of last suction-cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1mbar/s
161
0x00A1
0
Free-Flow vacuum
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1mbar/s
162
0x00A2
0
Quality of last suction-cycle
1
byte
-
ro
-
Unit: 1%
163
0x00A3
0
Performance of last suction-cycle
1
byte
-
ro
-
Unit: 1%
164
0x00A4
0
Max reached vacuum of last cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1mbar
165
0x00A5
0
Min reached input pressure of last cycle
2
bytes
-
ro
-
Unit: 1mbar
Coding of IO-Link Events
dec
Extended Device Status ID
(= IO-Link Event Code)
hex
Extended Device Status Type
IO-Link
Meaning
hex
Remark
Event name
Event Type
0
0x0000
0x10
Everything OK
(no IOL event)
Everything OK
20736
0x5100
0x42
Critical condition
Error
General power supply fault
Primary supply voltage (US) too low
20752
0x5110
0x42
Critical condition
Warning
Primary supply voltage over-run
Primary supply voltage (US) too high
20754
0x5112
0x42
Critical condition
Warning
Secondary supply voltage fault
Secondary supply voltage (UA) too low
4096
0x1000
0x42
Defect/fault
Error
6156
0x180C
0x22
Warning, high
Warning
36096
0x8D00
Defect/fault, low
Error
36112
0x8D10
Warning, high
Warning
Valve protection active
General malfunction
Primary supply voltage out of optimal range
Measurement range overrun
36128
0x8D20
Warning, low
Warning
Evacuation time t1 is greater than limit,
36144
0x8D30
Warning, low
Warning
Leakage rate is greater than limit
36160
0x8D40
Warning, low
Warning
SP1 was not reached
36176
0x8D50
Warning, low
Warning
Free-flow vacuum level too high
36192
0x8D60
Warning, low
Notification
Vacuum calibration OK
36208
0x8D70
Warning, low
Notification
Vacuum calibration failed
36224
0x8D80
Defect/fault, high
Error
36240
0x8D90
Critical condiction, high
36272
0x8DB0
Device is working optimally
Internal error, Bus fault
Condition Monitoring: primary supply voltage US outside of operating range
Vacuum value > 999 mbar in Ejector
Calibration offset 0 set successfully
Sensor value too high or too low, offset not changed
Data Corruption (EEPROM)
Internal error, user data corrupted
Warning
Supply pressure fault
Input pressure too high or too low
Warning
CM Autoset completed
FR · 30.30.01.03601 · 00 · 01/23
65 / 66
Automation par le vide
Manipulation
WWW.SCHMALZ.COM/AUTOMATION
WWW.SCHMALZ.COM/fr/systemes-de-manutention
J. Schmalz GmbH
Johannes-Schmalz-Str. 1
72293 Glatten, Allemagne
Tél. : +49 7443 2403-0
schmalz@schmalz.de
WWW.SCHMALZ.COM
© J. Schmalz GmbH · FR · 30.30.01.03601 · 00 · 01/23 · Sous réserve de modifications techniques
À votre service dans le monde entier
">