Flowserve Logix 3200MD Digital Positioner Manuel utilisateur

MODE D’EMPLOI
Positionneur Numérique 3200MD
Montage
Fonctionnement
Entretien
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Sommaire
1
2
3
4
5
6
7
2
Termes Relatifs à la Sécurité
3
Informations Générales
3
Déballage et Stockage
3
3.1 Déballage
3
3.2 Stockage
3
3.3 Vérifications Préalables à l’Installation
3
Vue d’Ensemble du Positionneur Logix 3200MD
4
4.1 Spécifications
4
4.2 Fonctionnement du Positionneur
6
4.3 Séquence Détaillée des Applications du Positionneur
7
Montage et Installation
8
5.1 Montage sur les Électrovannes Linéaires Mark One Électrovannes
8
5.2 Montage sur les Electrovannes Standard Rotatives Valtek 9
5.3 Procédure Optionnelle des Montage des Electrovannes
RotativesValtek
11
5.4 Raccordement par Tubes du Positionneur
à l’Actionneur
11
Instructions de Câblage et de Mise à la Terre
12
6.1 Câblage de l’Entrée de Commande 4-20 mA
13
6.2 Vis de Mise à la Masse
13
6.3 Tension Accordée
13
6.4 Spécifications Requises des Câbles
13
6.5 Barrières de Sécurité Intrinsèque
14
Démarrage
14
7.1 Interface Locale du Logix 3200MD
14
7.2 Réglages Initiaux du Commutateur DIP
14
7.3 Réglages des Commutateurs de Configuration DIP
15
7.4 Réglage du Commutateur Cal Dip en mode de fonctionnement Quick Calibration
16
7.5 Fonctionnement du QUICK-CAL
16
7.6 Contrôle Local de la Position de l’Electrovanne
17
7.7 Réinitialisation Usine
17
7.8 Réinitialisation des Commandes
17
7.9 Vérification du Numéro de Version
17
7.10 Analyse de l’Etat du Logix 3200MD
17
7.11 ÉlectrovanneSight : Logiciel de Configuration et de Diagnostic et HART 375 : Communicateur Portatif
21
8
Maintenance et Réparation
21
8.1 Module Pilote
21
8.2 Régulateur
23
8.3 Vérification ou Réglage de la Pression du Régulateur
Interne
24
8.4 Soupape Cylindrique
25
8.5 Capot de la Soupape Cylindrique
25
8.6 Capteur de Position de la Tige
26
8.7 Carte Mère à Circuits Imprimés
27
8.8 Capteur du Capteur de Pression
27
8.9 Carte d’Interface Client
28
9 Matériel Optionnel
29
9.1 Système à Conception Ventilée
29
9.2 Modem HART
30
9.3 Carte de Sortie Analogique 4-20 mA
30
10 Liste des Pièces Détachées
32
11 Logix 3200MD Spare Parts Kits
34
12 Kits de Montage du Logix 3200MD
35
12.1 Kits de Montage Valtek
35
12.2 Logix O.E.M. Mounting Kits
36
12.3 NAMUR Accessory Mounting Kit Part Numbers
36
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
1
Termes Relatifs à la Sécurité
Les termes relatifs à la sécurité tels que DANGER, AVERTISSEMENT, ATTENTION et REMARQUE utilisés dans le présent
manuel d’utilisation ont pour but d’attirer l’attention sur des
dangers spécifiques et/ou de fournir des informations complémentaires sur des aspects difficilement perceptibles.
!
DANGER : Indique que l’utilisateur s’expose à une situation
mortelle, à de graves blessures corporelles et/ou à de
sérieux dommages matériels s’il ne prend pas les mesures
de sécurité adéquates.
0
AVERTISSEMENT : Indique que l’utilisateur s’expose à une
situation mortelle, à de graves blessures corporelles et/
ou à de sérieux dommages matériels s’il ne prend pas les
mesures de sécurité adéquates.
1
ATTENTION : Indique que l’utilisateur s’expose à des blessures corporelles légères et/ou à des dommages matériels
s’il ne prend pas les mesures de sécurité adéquates.
REMARQUE : fournit des informations techniques complémentaires
susceptibles d’être méconnues même par du personnel qualifié. Il
est important de se conformer aux notes qu’elles soient soulignées
ou non et relatives au transport, au montage, à l’utilisation et à
l’entretien ainsi qu’à la documentation technique (ex : instructions
d’utilisation, documentations concernant le produit ou sur le produit
lui-même) afin d’éviter toute anomalie susceptible d’engendrer de
façon directe ou indirecte des blessures corporelles graves ou des
dommages matériels.
2
Informations Générales
Les instructions suivantes servent d’aide au déballage, à l’installation
et à l’entretien tels qu’ils doivent être effectués sur les positionneurs
digitaux Valtek® Logix ® 3200MD. Series 3000 correspond au terme
utilisé pour tous les positionneurs dont il est ici question. Des numéros spéciaux précisent toutefois les caractéristiques spécifiques
à chaque modèle (ex : Logix 3200 indique que le positionneur utilise
le protocole HART ®). Dans le présent manuel, se référer au Tableau
des Numéros de Modèles Logix 3200MD pour la répartition des
différents numéros de modèles. Tout utilisateur ou personnel qualifié
aura pris connaissance de ce tableau informatif préalablement à
toute installation, utilisation ou réalisation d’une opération d’entretien
sur l’électrovanne.
Les instructions d’Installation, d’Utilisation et d’Entretien des
différents Produits de Contrôle et de Débit Valtek concernent les
parties du système relatives à l’électrovanne (IOM 1 ou IOM 27) et
à l’actionneur (IOM 2 ou IOM 31) ainsi que d’autres accessoires. Le
cas échéant, se référer aux instructions adéquates.
Afin d’éviter toute blessure éventuelle de l’utilisateur ou tout dommage de l’électrovanne, les notes AVERTISSEMENT et ATTENTION
seront scrupuleusement observées. Toute modification sur ce
produit, remplacement par des pièces copiées ou utilisation de
procédures d’entretien autres que celles préconisées pourraient
sérieusement diminuer les performances de l’appareil et se révéler
dangereuses pour l’utilisateur et l’équipement. Par conséquent, les
garanties existantes seraient annulées.
AVERTISSEMENT : Lors de l’utilisation du présent produit ou tout
autre produit à régulation de processus, respecter les bonnes pratiques habituelles en matière de sécurité dans la profession. Utiliser
notamment les équipements de protection et de levage requis.
3
Déballage et Stockage
3.1
Déballage
1. Lors du déballage du positionneur Logix 3200MD, vérifier que le
matériel reçu correspond bien à la liste de colisage . Les listes de
description du système et des accessoires sont jointes à chaque
colis d’expédition.
2. Lors du levage du système hors de son colis d’emballage,
positionner correctement les erses de levage afin d’éviter tout
dommage sur les accessoires préinstallés. Les systèmes à
électrovannes de plus de 15 cm de hauteur peuvent être soulevés par anneau de levage à actionneur. Pour les systèmes de
dimensions plus importantes, soulever l’unité à l’aide d’erses de
levage ou de crochets en les passant par les étriers et l’extrémité
extérieure du châssis.
0
AVERTISSEMENT : Lors du levage d’une électrovanne/
d’un actionneur à l’aide d’étriers de levage, le centre de
gravité peut se situer au-dessus du point de levage. Il
est donc nécessaire de bien maintenir l’unité afin d’éviter que l’électrovanne/ l’actionneur ne pivote. L’inobservation de ces mesures pourraient entraîner de graves
blessures aux utilisateurs ou des dommages au matériel
environnant.
3. En cas de dommages occasionnés pendant le transport,
contacter immédiatement l’affréteur.
4. En cas de survenue d’un quelconque problème, contacter un
représentant du Service de Contrôle des Flux chez Flowserve.
3.2
Stockage
Stocker de façon sécurisée les colis contenant les électrovannes
de contrôle (électrovanne de contrôle et appareillage) dans un local
fermé doté de dispositifs de protection environnementale. L’apport de
chauffage est inutile. Les colis contenant les électrovannes de contrôle
ne doivent pas être entreposés à même le sol mais sur des patins de
palette. Le lieu de stockage doit être propre, dépoussiéré, sec, etc..
3.3
Vérifications préalables à l’installation
Si un colis de contrôle d’électrovannes est resté entreposé depuis
plus d’un an, vérifier l’un des actionneurs en procédant à son démontage selon les Instructions d’Installation, d’Utilisation et d’Entretien.(IOM) avant l’installation de l’électrovanne. Si les joints toriques
sont déformés, abîmés, voire les deux, procéder à leur remplacement ainsi qu’au réassemblage de l’actionneur. Démonter et vérifier
alors tous les actionneurs. Si des joints toriques d’actionneurs sont
remplacés, procéder aux étapes suivantes :
1. Remplacer les joints toriques des tampons d’équilibrage de la
pression.
2. Vérifier les consommables du solénoïde et du positionneur. Les
remplacer si nécessaire.
3
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4 Vue d’Ensemble du
Positionneur Logix 3200MD
Le positionneur digital Logix 3200MD est un positionneur d’électrovanne
digital avec entrée binaire 4-20 mA. Le positionneur peut être configuré
Tableau III : Conditions Environnementales
Plage de Température de
Fonctionnement
Normale
-20° à 80°C
Basse
-40° à 80°C
via interface utilisateur.locale. Le Logix 3200MD utilise le protocole
Plage de Température pour le
Transport et le Stockage
-40° à 80°C
HART pour communiquer en deux voies avec le positionneur.
Humidité de Fonctionnement
0 - 100% sans condensation
Le positionneur Logix 3200MD pilote aussi bien des actionneurs à simple
Note : L’air d’alimentation doit être conforme à la Norme ISA 7.0.01 (un
point de rosée, -7,8 degrés Celcius au-dessous de la température ambiante, taille des particules au-dessous de cinq microns. La taille recommandée est d’un micron. La teneur en huile ne doit pas dépasser une partie par
million.
ou double effet à module linéaire ou rotatif. Le positionneur est
entièrement alimenté par le signal d’entrée 4-20mA. Le courant de
mise en marche doit être de 3,6mA minimum sans carte de sortie
analogique ou de 3,85mA sans carte de sortie analogique.
4.1
Spécifications
Tableau I : Spécifications électriques
Système 2 fils, 4-20 mA
Alimentation
495 Ω à 20 mA typ.
Ajouter 20 Ω si communication HART activée
Communications
Protocole HART
Courant de
3.6 mA sans carte Sortie Analogique
Fonctionnement Minimum
3.85 mA sans carte Sortie Analogique
Tension Maximale
30.0 V DC
Tableau II : Spécifications du Logiciel ÉlectrovanneSight Suite
4
Pièce coulée, aluminium avec revêtement de
peinture en poudre, acier inoxydable
Consommables
Buna-N / Fluorosilicone
Poids
3.9 kg aluminum
9.3 kg acier inoxydable
10.0 V DC à 20 mA
Résistance Effective
Ports
Boîtier
de 10.0 à 30.0 V DC
Tension Accordée
Ordinateur
Tableau IV : Spécifications Physiques
Processeur Pentium minimum sous Windows 95, 98,
NT, 2000, XP, Mémoire totale de 32 MB (64 MB recommendés), 30 MB d’espace disque disponible, lecteur
CD-ROM
1 port au minimum disponible, jusqu’à 8 ports
maximum. (Communication possible via connexions
PCMCIA et USB)
Tableau V : Spécifications du Positionneur
Zone neutre
<0.1% de la course totale
Répétitivité
<0.05% de la course totale
Linéarité
<0.5% (rotatif), <0.8%, (tige coulissante à levier
orientable) de la course totale
Consommation d’Air
<0.3 SCFM (0.5 Nm3/hr) à 60 psi (4 barg)
Capacité en Air
12 SCFM à 60 psi (4 barg) (0.27 Cv)
Tableau VI : Spécifications de la Sortie Analogique de 4 à 20 mA
Plage de Rotation Potentielle
40° - 95°
Plage d’Alimentation
12.5 à 40 VDC, (24 V DC typ.)
Résistance de Charge Maximale (ohms)
(Tension d’alimentation - 12.5) /
0.02
Signal de Sortie du Courant
4-20 mA
Modem HART
RS-232/carte PCMCIA/USB
Linéarité
1.0% de la course totale
Filtre HART
Requis si liaison avec un logiciel DCS
Répétitivité
0.25% de la course totale
HART MUX
MTL 4840/ELCON 2700
Hystérésis
1.0% de la course totale
Température de Fonctionnement
-40° à 80°C
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Tableau VII : Certifications Zones Dangereuses
Organisme
Notifié
Option de
Certification
-10
Agrément
Paramètres de l’Entité
Antidéflagrant :
Classe I, Div 1, Groupes B,C,D
Protégé contre les explosions de poussière :
Classe II, III, Div 1, Groupes EFG
Code Temperature
Classification
de l’enceinte
T6 Tamb ≤ = 60ºC
NEMA
4X
T4 Tamb ≤ = 85ºC
T5 Tamb ≤ = 55ºC
NEMA
4X
A installer conformément à l’article 501-4 du
NEC (Code National de
l’Electricité des USA) en
cas de non-utilisation
des barrières.
T4 Tamb ≤ = 85ºC
T5 Tamb ≤ = 55ºC
NEMA
4X
Sans objet
-25º ≤ Ta ≤ +40ºC
Type
4X
T4 Tamb ≤ = 80ºC
Type
4X
Sans objet
(Cf Avertissements No. 1, 2)
-10
Appareil de sécurité intrinsèque :
Classes I, II, III, Div 1, Groupes A,B,C,D
Classe 1, Zone 0, AEx ia IIC
(Cf Avertissements No. 2,3)
Ininflammable :
Classe I, Div 2, Groupes A,B,C,D
(Cf Avertissement No. 2)
-10
-10
Antidéflagrant :
Classe I, Div 1, Groupes B,C,D
Classe II, Div 1, Groupes E,F,G
Classe III
Vmax
Imax
Pmax
Ci
Li
= 30 Volts
= 100mA
= 800mW
= 30 nF
= 0
(cf. Plan de contrôle No. 198736)
(Cf Avertissements No. 1, 2)
®
Appareil de sécurité intrinsèque :
Classes I, II, III, Div 1, Groups A,B,C,D
10
Vmax
Imax
Pmax
Ci
Li
= 30 Volts
= 100mA
= 800mW
= 30 nF
= 0
(Cf Avertissements No. 2, 3) (cf. Plan de contrôle No. 198736)
8x
10
Ininflammable :
Classes I, II, Div 2, Groupes A,B,C,D
Non requis
T4 Tamb ≤ = 80ºC
Type
4X
-07
Antidéflagrant (Ignifuge) :
II 2 GD
Ex d IIB + H2
Ex tD A21 T95ºC
Non requis
T5 (T = -40ºC à + 80ºC)
IP65
T4 (Tamb -40ºC à + 85ºC)
T5 (Tamb -40ºC à + 55ºC)
IP65
Non requis
T4 Tamb -40ºC à + 85ºC)
T5 Tamb -40ºC à + 55ºC)
IP65
Non requis
T5 (Tamb -20ºC à + 55ºC)
T5 (Tamb -40ºC à + 80ºC)
IP65
T4 (Tamb -40ºC à + 85ºC)
IP65
T5 (-40ºC ≤ Ta ≤ + 80ºC)
IP65
T5 (-40ºC ≤ Ta ≤ + 55ºC)
T4 (-40ºC ≤ Ta ≤ + 85ºC)
IP65
-15
ATEX
(Cf Avertissement No. 2)
(Cf Avertissements No. 1, 2)
Appareil de sécurité intrinsèque :
II 1 G
Ex ia IIC
(Cf Avertissements No. 2, 3)
-20
-16
IECEx
-21
-06
Ininflammable :
II 3 G
Ex nL nA IIC
Antidéflagrant (Ignifuge) :
Ex d IIB + H2
(Cf Avertissement No. 2)
(Cf Avertissements No. 1, 2)
Appareil de sécurité intrinsèque :
Ex ia IIC
(Cf Avertissements No. 2, 3)
Antidéflagrant (Ignifuge) :
BR-Ex d IIB + H2
(Cf Avertissements No. 1, 2)
Appareil de sécurité intrinsèque :
BR-Ex ia IIC
-06
Ui = 30 Volts
Ii = 100mA
Pi = 800mW
Ci = 30 nF
Li = 0
Co = 36 nF
(Cf Avertissements No. 2, 3)
Ui
Ii
Pi
Ci
Li
= 30 Vdc
= 100mA
= 0.8W
= 30 nF
= 0
Non requis
Ui = 30 Vdc
Ii = 100mA
Pi = 800mW
Ci = 30 nF
Li = 0
Co = 36 nH
c AVERTISSEMENTS :
1. Afin de conserver vos certifications “appareil anti-déflagrant”, ne pas retirer ou desserrer les gaines de protection pendant l’utilisation.
2. Pour éviter la survenue de décharges statiques, nettoyer avec un chiffon sec.
3. Connecter le positionneur au matériel de sécurité intrinsèque et installer conformément aux normes d’installation de sécurité intrinsèque.
5
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
4.2
Fonctionnement du Positionneur
Le positionneur Logix 3200MD est un appareil de rétroaction électrique. La Figure 1 montre un positionneur Logix 3200MD installé
sur un actionneur linéaire à double effet pour une action air pour
ouvrir.
Le Logix 3200MD est alimenté par un signal d’entrée 2 fils 4-20mA.
Toutefois, vu que le positionneur communique via HART, deux
sources peuvent être utilisées pour le signal de commande : source
de type analogique et digitale. Avec une source analogique, le signal
4-20 mA est utilisé pour la source de commande. Avec une source
digitale, le niveau d’entrée du signal 4-20 mA est non reconnu; un
signal digital envoyé via HART est alors utilisé comme source de
commande. Possibilité d’accéder à la source de commande à l’aide
du logiciel ÉlectrovanneSight, le communicateur HART 375 ou tout
autre logiciel hôte.
Que la source soit Analogique ou Digitale, la position fermée de
l’électrovanne est toujours de 0% et de 100% pour la position
ouverte. En source analogique, le signal 4-20 mA est converti
en pourcentage. Pendant le réglage de la boucle, sont définis les
signaux correspondant à 0% et 100%.
Le signal d’entrée en pourcentage passe par un bloc de caractérisation/ bloc modificateur de fin de course. Le positionneur n’utilise
plus de cames ou autres instruments mécaniques
pour caractériser la sortie du positionneur. Cette fonction s’effectue via logiciel permettant ainsi un réglage du client sur site. Le
positionneur dispose de trois mode de base : Linear (Linéaire),
Equal Percent =% (Equivalent en Pourcentage) et Caractérisation
personnalisée (Custom characterization). En mode Linear, le signal
d’entrée passe directement par l’algorithme de contrôle dans un
transfert 1:1.En mode Equal Percent =%, le signal d’entrée est
associé à une courbe standard 30:1 de marge de réglage théorique =%. Quand la caractérisation Custom est activée, le signal
d’entrée est associé soit à une courbe de sortie =% par défaut, ou
une courbe de sortie personnalisée 21 points définie par l’utilisateur. La courbe sortie 21 points définie par l’utilisateur est définie
à l’aide d’un logiciel portable ou du logiciel ÉlectrovanneSight. De
plus, deux particularités définies par l’utilisateur, Soft Limits et MPC
seraint susceptibles d’affecter le signal d’entrée final. La commande
actuelle utilisée pour positionner la tige après évaluation des fins
de course par caractérisation ou des fins de course définies par
l’utilisateur est appelée Commande de Contrôle.
Le Logix 3200 MD utilise un algorithme de positionnement de la
tige à deux étapes. Les deux étapes sont composées d’une boucle
interne, d’un contrôle de position de la tige et d’une boucle externe.
Notez que sur la Figure 1, un capteur de position de la tige donne la
mesure du mouvement de la tige. La comparaison est alors établie
entre la Commande de Contrôle et la Position de la Tige. Dans le
cas d’une déviation, l’algorithme de contrôle envoie un signal à la
commande de boucle interne afin de déplacer le tiroir cylindrique
vers le haut ou vers le bas en fonction de la déviation.
Figure 1: Schéma de Principe du Positionneur Logix 3200MD (configuration air pour ouvrir)
)"355FSNJOBMT
"OBMPH0VUQVU4JHOBM
.BJO1$#
%JHJUBM1PTJUJPO"MHPSJUIN
$PNNBOE
*OQVU4JHOBM
4QPPM7BMWF
'MBNF
"SSFTUPS
&YIBVTU
1SFTTVSF
4FOTPS#PBSE
"JS4VQQMZ
0VUQVU
'MBNF
"SSFTUPS
0VUQVU
-&%
%JTQMBZ
'JMUFS
'MBNF
"SSFTUPS
/
4UFN
1PTJUJPO
4FOTPS
)BMM&GGFDU
4FOTPS
1JF[P7BMWF
6
3FHVMBUPS
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Schéma 2 : Algorithme de Positionnement du Système
"JS
4VQQMZ
$POUSPM
"MHPSJUIN
1NBY
1NJO
(NVMU
N"
"OBMPH
.PEF
$PNNBOE
*O
%JHJUBM
.PEF
*OQVU
4JHOBM
"OBMPH
%JHJUBM
-JOFBS.PEF
$IBSBDUFSJ[BUJPO
4PGU-JNJUT
.1$
$0/530$0.."/%
%FWJBUJPO
*
*OUFHSBUJPO
4VNNFS
*OOFS
-PPQ
0GGTFU
La boucle interne règle alors rapidement la position du tiroir cylindrique. Les pressions de l’actionneur se modifient et la tige commence à
bouger. Le mouvement de la tige réduit la déviation de la Commande
de Contrôle et de la Position de la Tige. Ce procédé se poursuit
jusqu’à ce que la déviation atteigne le zéro.
La boucle interne contrôle la position de la soupape cylindrique
grâce à un bloc amplificateur. Le bloc amplificateur se compose
d’un capteur à effet Hall à compensation de température et d’un
modulateur de pression à électrovanne piézo. Le modulateur de
pression à électrovanne piézo contrôle la pression de l’air sous un
diaphragme au moyen d’une cintreuse piézoélectrique. La barre
piézo se plie en réponse à la tension appliquée depuis l’électronique
de la boucle interne. Alors que la tension de la électrovanne piézo
augmente, la barre piézo se plie, en se refermant contre un bec
faisant ainsi augmenter la pression sous le diaphragme. Quand la
pression sous le diaphragme augmente ou diminue, la soupape
cylindrique monte ou descend respectivement. Le capteur à effet
Hall retransmet la position du tiroir cylindrique à l’électronique de la
boucle interne à des fins de contrôle.
4.3
Séquence Détaillée des Applications
du Positionneur
L’exemple ci-dessous apporte plus de détails sur la fonction de
contrôle. Admettons que l’unité est configurée comme suit :
• L’unité est en Source de Commande Analogique.
• La Caractérisation Personnalisée est désactivée (la caractérisation
est donc Linéaire).
• Pas de limite soft activée. Pas de groupe MPC.
• La déviation de l’électrovanne est de zéro avec un signal d’entrée
de 12 mA.
• Calibrage de la boucle : 4 mA = 0% commande, 20 mA = 100%
commande.
5VCFE
"50
4FOTPS
*OOFS-PPQ
0VUQVU
1JF[P
7BMWF
7PMUBHF
%"
0VUQVU
1FSDFOUBHF
*OOFS
-PPQ
4QPPM
$POUSPM
4UFN
1PTJUJPO
4FOTPS
Sous ces conditions, 12 mA représentent une Commande Source
de 50 pour cent. La caractérisation Personnalisée est désactivée afin
que la Source de Commande passe à la Commande de Contrôle 1:1.
Vu que la déviation est de zéro, la position de la tige est de 50 pour
cent. Quand la tige est sur la position souhaitée, la soupape cylindrique sera en position médiane, position qui équilibre la pression
au-dessus et en-dessous du piston au sein de l’actionneur. Position
de la tige plus connue sous le nom de neutre ou équilibrée.
Admettons que le signal d’entrée passe de 12 mA à 16mA. Le
positionneur l’analyse comme une Source de Commande de 75
pour cent. La déviation représente la différence entre la Commande
de Contrôle et la Position de la Tige : Déviation = 75% - 50% =
+25%, 50% correspond à la position actuelle de la tige. Avec cette
déviation positive, l’algorithme de contrôle envoie un signal afin de
déplacer le tiroir cylindrique vers le haut par rapport à sa position
initiale. Quand le corps se déplace vers le haut, l’air fourni s’applique
sur la partie inférieure de l’actionneur. Puis l’air est rejeté depuis la
partie supérieure de l’actionneur. Ce nouveau différentiel de pression
fait bouger la tige vers la position souhaitée de 75 pour cent. Au fur
et à mesure que la tige se déplace, la déviation diminue peu à peu.
L’algorithme de contrôle commence alors à réduire l’ouverture du
tiroir cylindrique. Ce procédé se poursuit jusqu’à ce que la Déviation
atteigne le zéro. A ce point précis, le tiroir cylindrique revient à sa position neutre ou position équilibrée. Le mouvement de la tige cesse
et la position souhaitée de la tige est alors atteinte.
Notez un paramètre important qui n’a pas été traité jusqu’à présent, à
savoir le désaxage de la boucle interne. Comme le montre la figure 2,
un numéro appelé désaxage de la boucle interne est ajouté à la sortie
de l’algorithme de contrôle. Afin que le tiroir cylindrique reste en
position neutre ou équilibrée, l’algorithme de contrôle doit envoyer
un ordre de tiroir cylindrique différent de zéro. C’est précisément
le rôle du désaxage de la boucle interne. La valeur de ce nombre
correspond au signal qui doit être envoyé à la commande de position
du tiroir cylindrique. afin qu’il se mette en position neutre avec zéro
de déviation. Pour un contrôle adéquat, ce paramètre est essentiel . Il
est optimisé et réglé automatiquement lors du calibrage de la course.
• L’actionneur est raccordé par tube et le positionneur est configuré
en air pour ouvrir.
7
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Figure 3: Montage de la Électrovanne Linéaire de Contrôle Mark One
-PHJY*2
1PTJUJPOFS
#SBDLFU
#PMUT
#SBDLFU
-PDLOVU
8BTIFS
'PMMPXFS
"SN
1PTJUJPOFS
#PMUT
/VU
/VU
-PDL8BTIFS
/VU
4UFN$MBNQ
'PMMPXFS1JO
5BLFPGG"SN
#PMUT
.FUBM8BTIFST
5
Montage et Installation
5.1
Montage sur les Electrovannes
Linéaires Valtek Mark One
Pour monter un positionneur Logix 3200MD sur une électrovanne
linéaire Valtek Mark One, se référer à la Figure 3 et procéder comme
indiqué ci-dessous. Il est nécessaire de prévoir les outils suivants :
• Clé à molette 9⁄16" (ou 1/2" pour clé à fourche 2.88 et moins)
• Clé polygonale 7⁄16"
• Clé à molette 3⁄8"
1. Retirer la rondelle et l’écrou de l’assemblage de l’ergot suiveur.
Insérer l’ergot dans le trou approprié du bras suiveur en fonction
de la longueur de la course. Les longueurs de course sont
marquées près de leur trou correspondant sur le bras suiveur.
S’assurer que l’extrémité non filetée de l’ergot se trouve du côté
marqué du bras. Réinstaller la rondelle-frein et resserrer l’écrou
pour achever l’assemblage du bras suiveur.
8
2. Accoler l’encoche en double D sur le bras suiveur au-dessus
des facettes sur l’arbre d’asservissement de position au dos du
positionneur. S’assurer que le bras est orienté du côté interfaceclient du positionneur. Faire glisser la rondelle-frein au-dessus
des pas de vis de l’arbre et resserer l’écrou.
3. Aligner la bride avec les trois autres trous de montage sur le
positionneur. Fixer avec des boulons 1/4".
4. Visser un boulon de montage dans le trou du coussinet de
l’étrier tout près du cylindre.
Arrêter quand le boulon affleure le coussinet à 3⁄16” .
5. Coulisser la partie large du trou de montage en forme de poire
à l’arrière du positionneur/de la bride au-dessus du boulon
de montage. Faire glisser la partie courte du trou en forme de
poire sous le boulon de montage et y aligner le trou de montage
inférieur.
6. Insérer le boulon de montage inférieur et serrer à la clé dynamométrique.
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
5.2
7. Placer l’encoche de montage du bras d’extraction contre le tampon de montage de la bride de fixation de la tige. Appliquer de la
Loctite 222 sur l’ensemble des boulons du bras d’extraction et
l’insérer au travers des rondelles dans la bride de fixation de la
tige. Ne pas serrer les boulons.
8. Faire glisser la bonne encoche de positionnement du bras d’extraction, en fonction de la longueur de la course, au-dessus de
l’ergot du bras suiveur. Les longueurs de course adéquates sont
marquées par chaque encoche de positionnement.
9. Centrer le bras d’extraction sur la bague de l’ergot suiveur.
10. Aligner le bras d’extraction sur la partie supérieure plane de la
bride de fixation de la tige et serrer les boulons à la clé dynamométrique à 13.53 m.N.
REMARQUE : Quand le bras suiveur est monté correctement,
il doit être en position horizontale quand l’électrovanne est
désaxée à 50% et devrait se déplacer à environ ±30° de l’horizontale au-dessus de la course complète de l’électrovanne. Si
le bras est mal monté, une erreur de calibrage de la course se
produira et les voyants RGGY se mettront à clignoter signalant
que le capteur de position est sortie du rayon d’action à la fin
d’une course. Repositionner les raccords d’asservissement ou
faire pivoter le capteur de position afin de corriger l’erreur.
Montage sur les Electrovannes
Rotatives Valtek de Type Standard
(Voir Figure 4)
Le montage rotatif standard s’applique à l’électrovanne/l’actionneur
Valtek qui ne dispose pas de réservoir volumétrique ou de volant de
manoeuvre. Le montage standard utilise un tringlage directement
couplé à l’arbre de l’électrovanne. Ce tringlage est conçu afin de
permettre un défaut d’alignement minime entre le positionneur et
l’actionneur. Les outils nécessaires à la procédure qui suit sont les
suivants :
• Clé six-pans mâle 5⁄32"
• Clé à molette 1/2"
• Clé à molette 7⁄16"
• Clé à douille avec rallonge 3⁄8"
• Tournevis à douille 3⁄16"
Figure 4: Montage Rotatif Standard
Positioner Bolts ¼-20 (4)*
Bracket Bolts 5/16 -18 (2, not shown)
Take-off Arm, Rotary
Lock Washer (2)
10-32 Bolt
10-32 Nut
Logix 3200MD
Digital Positioner
Self-tapping Screws (2)
Spline Lever Adapter
10-32 Nut
Lock Washer
Follower Arm
* Located in appropriate
hole pattern as indicated on
bracket. (25, 50, 100/200)
9
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
1. Fixer l’adaptateur de levier à nervures au levier nervuré à l’aide de
deux vis à tôle 6 x 1/2”..
2. Faire glisser le levier d’extraction sur l’arbre adaptateur de levier
nervuré. Insérer la vis avec une rondelle éventail au travers du
bras d’extraction et rajouter la deuxième rondelle éventail ainsi
que l’écrou. Serrer l’écrou avec la clé à douille de sorte à ajuster
légèrement le bras sur l’arbre tout en permettant une rotation.
L’écrou sera vissé après l’orientation adéquate du tringlage.
3. Fixer le bras suiveur à l’arbre d’asservissement du positionneur
à l’aide de la rondelle éventail et de l’écrou 10-32.
REMARQUE : Le bras est orienté vers le haut quand l’arbre
d’asservissement est en position dégagée.
4. A l’aide de boulons 1/4-20 x 1/2”, fixer le positionneur à la bride à
l’aide du bon calibre de trou (marqué sur la bride).
5. A l’aide d’une clé à molette 1/2” et de deux boulons 5⁄16-18 x 1/2”
bolts, fixer la bride au support du boîtier de transfert de l’actionneur. Désserer légèrement jusqu’aux règlages finaux.
6. Faire pivoter le bras d’extraction de sorte que l’ergot suiveur
glisse dans l’encoche du bras d’extraction. Régler la position de
la bride, si besoin en notant l’enclenchement de l’ergot suiveur
et de l’encoche du bras suiveur. L’ergot doit sortir à près de 1⁄16”
du bras suiveur. Une fois réglé correctement, fixer de façon
sécurisée les boulons de fixation.
Orientation du Bras d’Extraction pour le Verrouillage Final
1. Raccorder les tubes du positionneur Logix 3200MD à l’actionneur conformément aux instructions du Chapitre 5.4 “Raccorder
par tube le Positionneur à l’Actionneur”.
2. Couper la pression d’alimentation et faire pivoter le bras
suiveur dans la même direction que le bras pivoterait dans le
cas d’une perte de pression d’alimentation. Une fois que le bras
suiveur s’arrête mécaniquement (positionneur), faire pivoter en
arrière d’environ 15 degrés.
3. Maintenir le bras d’extraction en place; serrer la vis du bras
d’extraction.
Figure 5: Montage Rotatif Optionnel
FL
7BMU
-PDLOVUT 5SJQQFS
5SJQQFS$MBNQ
#SBDLFU#PMUT #BMM+PJOU&OET
'PMMPXFS"SN
#PMUT 3PUBUF1PTJUJPOFS¡
5JF3PE
5JF3PENVTUCFDVUUPEFTJSFEMFOHUI
10
/VU
-PDL8BTIFS
.PVOUJOH#PMUTž User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
1. A l’aide d’une clé à molette 1/2” et de deux boulons 5⁄16-18
REMARQUE : Le bras d’extraction doit être suffisamment
vissé de façon à maintenir le bras suiveur en place tout en
permettant un mouvement en cas de poussée.
4. Connecter l’alimentation en air au port approprié du collecteur.
5. Retirer le capot principal et repérer les interrupteurs DIP ainsi
que le bouton QUICK-CAL.
x 1/2” , fixer la bride aux supports de boîtier de transfert de
l’actionneur. Ne pas serrer la bride pour permettre un réglage
ultérieur.
2. A l’aide de quatre boulons 1/4-20 x 1/2” et d’une clé à molette
7⁄16", fixer le positionneur à la bride universelle à l’aide du
modèle à quatre trous de façon à situer le positionneur le
plus loin possible de l’électrovanne. Faire pivoter le positionneur de 90 degrés par rapport à la normale afin que les
jauges soient orientées vers le haut.
6. Se référer à l’étiquette du capot du panneau principal et
régler les interrupteurs DIP en conséquence. (Une explication 3. Fixer le bras suiveur à l’arbre d’asservissement du positionneur à l’aide de la rondelle éventail et de l’écrou 10-32.
plus détaillée des réglages des interrupteurs DIP est fournie
au Chapitre 7 “Mise en marche”).
4. Fixer le déclencheur et la bride du déclencheur à l’arbre de
l’électrovanne à l’aide de deux boulons 1/4-20 et de deux
7. Appuyer sur le bouton QUICK-CAL pendant 3 à 4 secondes
contre-écrous. Ne pas serrer le déclencheur sur l’arbre avant
ou jusqu’à ce que le positionneur commence à se déplacer.
le réglage final.
Le positionneur effectue ensuite un calibrage de la course.
clignote et l’électrovanne se met en mode de contrôle. Procéder à l’étape 9. En cas d’échec du calibrage, la LED RGGY
clignote, les valeurs de rétroaction A/D ont été dépassées.
Le bras doit donc être réglé loin des limites du positionneur.
Renouveler à partir de l’étape 2 et faire pivoter le bras en
arrière d’environ 10 degrés.
5. Connecter un embout de rotule au déclencheur, visser puis
serrer (fixation avec de la Loctite recommandée). Régler la
longueur du tirant afin que le bras suiveur et le déclecheur ne
pivotent parallèlement l’un à l’autre (le tirant doit être coupé
à la longueur souhaitée). Connecter l’autre embout de rotule
au bras suiveur à l’aide d’une rondelle éventail et d’un écrou
10-32.
REMARQUE : Ne pas oublier d’ôter l’alimentation en air avant
6. Fixer la bride et serrer les boulons du déclencheur.
8. Si le calibrage est réussi, la LED verte GGGG ou GGGY
de réajuster le bras d’extraction.
9. Serrer l’écrou sur le bras d’extraction. La vis à tête creuse du
bras d’extraction doit être serrée à environ 4,50 m.N.
REMARQUE : Si le bras d’extraction glisse, le positionneur
doit être recalibré.
c
5.3
AVERTISSEMENT : L’inobservation de cette procédure
entraînera des dommages au positionneur et ou à la
tringlerie. Vérifier l’action de l’air et lancer la course
avec précaution avant de verrouiller le bras d’extraction à l’adaptateur de levier rainuré.
Procédure Optionnelle de Montage
des Électrovannes Rotatives Valtek
Le montage rotatif optionnel peut s’appliquer aux électrovannes/
actionneurs Valtek équipés de réservoir volumétrique ou de
volants de manoeuvre. Le montage optionnel fait appel à un
tringlage quatre bras couplé à l’arbre de l’électrovanne. Les outils
suivants sont nécessaires :
• Clé à molette 3⁄8"
• Clé à molette 7⁄16"
• Clé à molette 1/2"
7. Vérifier son bon fonctionnement et observer le sens de
rotation.
c AVERTISSEMENT : Une rotation dans le mauvais
sens risque de sérieusement endommager le positionneur et/ou les raccords. Vérifier l’action de l’air et
le sens de la course avec précaution avant d’effectuer
la mise en marche.
5.4
Raccordement par Tube du
Positionneur à l’Actionneur
Le positionneur digital Logix 3200MD supporte les changements
de pression d’alimentation et tolère des pressions d’alimentation de 30 à 150 psig. Il est recommandé mais non obligatoire
d’utiliser un régulateur d’alimentation de pression dans le cas de
l’utilisation des fonctions de diagnostic du Logix 3200MD. Pour
les applications où la pression d’alimentation est supérieure à
la pression nominale maximale de l’actionneur, un régulateur
d’alimentation est nécessaire afin de réduire la pression jusqu’à
la valeur nominale maximale de l’actionneur (ne pas confondre
avec la plage de fonctionnement). Il est vivement conseillé d’utiliser un filtre à air pour toutes les applications en cas d’impuretés
présentes dans l’air.
REMARQUE : L’air d’alimentation doit être conforme aux NORMES ISA 7.0.01 (un point de rosée, -7,8 degrés Celcius au-dessous de la température ambiante, taille des particules au-dessous
11
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
de cinq microns. La taille recommandée est d’un micron. La
teneur en huile ne doit pas dépasser une partie par million).
Les fonctions air pour ouvrir et air pour fermer sont déterminées par
le raccordement par tube de l’actionneur et non par le logiciel. Une
fois la sélection de l’action de l’air effectuée lors de la configuration,
cette sélection indique que le contrôle du sens dans lequel l’actionneur a été raccordé. Le port de sortie supérieur est appelé Sortie 1.
Cette sortie est raccordée par tube à la partie latérale de l’actionneur
qui doit receptionner l’air afin de fonctionner correctement quand le
signal augmente. Vérifier que le raccord par tube est correct avant
d’effectuer le calibrage de la course. Une bonne orientation du raccord par tube est indispensable afin que le positionneur fonctionne
correctement et dispose du mode d’échec adéquat. Voir Figure 1 et
suivre les instructions ci-dessous :
Figure 6 : Terminaison de champ
)"35
N"*/165
"/"-0(
065165
)"355FSNJOBMT
N"'FFECBDL
5FSNJOBMT 0QUJPOBM
Actionneurs Linéaires à Double Effet
Pour un actionneur linéaire en air pour ouvrir, le port de Sortie 1
du collecteur est raccordé par tube à la partie latérale inférieure
de l’actionneur. Le port de Sortie 2 du collecteur du positionneur
est raccordé par tube sur la partie latérale supérieur de l’actionneur. Pour un actionneur en air pour fermer linéaire, faites à
l’inverse de la configuration ci-dessus.
Actionneurs Rotatifs à Double Effet
Pour un actionneur rotatif, le port de Sortie 1 du collecteur sur le
positionneur est tubé à la partie latérale inférieure de l’actionneur.
Le port de Sortie 2 sur le collecteur du positionneur est tubé sur
la partie latérale supérieure de l’actionneur. Respecter ce procédé
de raccordement par tube indépendamment de l’action de l’air.
Actionneurs à Simple Effet
Dans le cas d’actionneurs à simple effet, le port de Sortie 1 est
toujours raccordé par tube sur la partie latérale pneumatique de
l’actionneur indépendamment de l’action de l’air. Le port de Sortie 2
doit être obturé.
6
0
12
Instructions de Câblage et de
Mise à la Terre (voir Figure 6)
AVERTISSEMENT : Ce produit comporte des raccords de
conduits électriques de tailles de filetage de 1/2" NPT ou
M20 qui semblent identiques mais qui ne sont pourtant
pas interchangeables. Les logements de filetage M20 sont
marqués avec les lettres M20 au-dessus de l’ouverture du
conduit. Forcer des filetages différents endommagerait le
matériel, entraînerait des blessures corporelles graves ainsi
que l’annulation des certifications Zones Dangereuses. Les
raccords de conduits doivent correspondre aux filetages des
logements avant l’installation. Si les filetages ne correspondent pas, se procurer des adaptateurs adéquats ou contacter
un représentant Flowserve.
)PVTJOH&"35)
5FSNJOBM
'JFME
5FSNJOBUPST
$POOFDU4IJFMEBU4PVSDF
(SPVOEN"$VSSFOU4PVSDF
4IJFMEFE$BCMF
N"$VSSFOU4PVSDF
$VSSFOU
4PVSDF
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
6.1
Câblage de l’Entrée de Commande
4-20 mA
Vérifier la polarité lors de la connexion des terminaisons de champ.
Le Logix 3200 dispose d’une protection contre l’inversion de polarités. Raccorder la source de courant 4-20mA à la borne d’entrée
étiquetée Input 4-20mA sur le panneau d’interface-utilisateur (voir
Figure 6). Ne jamais connecter une source de tension directement
par les bornes du Logix 3200MD. Le courant doit toujours être limité
pour un fonctionnement en 4-20mA. Le courant d’utilisation minimal
est de 3,6 mA.
Le signal d’entrée sur boucle de courant au positionneur digital
Logix 3200MD doit se faire par câble blindé. Les gaines doivent être
raccordées à la masse à une extrémité seulement du câble en cas
de suppression d’un bruit électrique ambiant. En général, les câbles
blindés doivent être connectés à la source.
REMARQUE : Le positionneur 3200MD possède une barrière de
protection à sécurité intrinsèque d’une valeur nominale de 100mA.
Les courants d’entrée ne doivent pas excéder 100mA.
6.2
Vis de Mise à la Masse
La vis verte de mise à la masse située à l’intérieur du capot de
terminaisons doit être utilisée pour mettre à la masse l’appareil de
façon adéquate. Cette masse doit être reliée à la même masse que le
conduit électrique. De plus, le conduit électrique devra être mis à la
masse aux deux extrémités de sa course.
0
AVERTISSEMENT : La vis verte de mise à la masse ne devra
pas être utilisée pour la terminaison des câbles de signal
blindés.
6.3
Tension Accordée (Voir Figure 7)
La tension accordée aux bornes varie de 9,8 à 10 VDC en fonction
du signal mA en cours, des communications HART et de la température ambiante.
0
AVERTISSEMENT : Ne jamais connecter une source de
tension directement à travers les bornes du positionneur.
Les circuits risqueraient d’être endommagés.
Le calcul suivant permet de déterminer si la boucle peut supporter le
positionneur digital Logix 3200MD.
Tension = Tension Accordée (à un Courantmax) –
Courant max • (Rbarrière+Rfil)
Equation 1
La tension calculée doit être supérieure à 10VDC afin de supporter
de façon sécurisée le positionneur digital Logix 3200MD.
Exemple :
Tension Accordée DCS = 19 VDC
Rbarrière = 300 Ω
Rcâble = 25 Ω
Courantmax = 20 mA
Tension = 19 VDC – 0.020 A • (300 Ω + 25 Ω) = 12.5 VDC
La tension de 12,5 VDC est supérieure à 10 VDC. Par conséquent,
ce système supportera le positionneur digital Logix 3200MD. Le
positionneur Logix 3200MD comporte une résistance d’entrée dans
le pire des cas égale à 500Ω pour un courant d’entrée de 20 mA.
La tension accordée de sortie correspond à limite de tension qui peut
être fournie par la source3de
courant.
Le système de boucle
JGQSFTFOU
3XJSFactuel
CBSSJFS
6.4 Spécifications Requises des Câbles
se compose de la source actuelle, d’une résistance du câblage,
d’une résistance de la barrière (le cas échéant) et de l’impédance du
Le positionneur digital Logix 3200MD utilise le protocole de
positionneur Logix 3200MD. Le positionneur digital Logix 3200MD
Communication HART. Ce signal de communication est sudemande que le système de loupe actuel autorise une chute de 10
perposé au signal de courant 4-20 mA. Les deux fréquences
VDC au travers du positionneur à un courant de boucle maximal.
-PHJY
utilisées
HART sont de 1200 Hz et 2200 Hz.
$PNQMJBODF
par le protocole
La chute de 10VDC au travers des bornes du positionneur Logix 7PMUBHF
*2
Afin de
prévenir toute distortion du signal de communication
7%$
3200MD est produite par le positionneur
$VSSFOU depuis l’entrée de boucle
HART,
les
restrictions
en termes de capacité et de longueur des
actuelle de 4-20 mA.
câbles doivent être calculées. Si la capacitance est trop élevée, la
Figure 7: Tension Accordée
13
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
longueur du câble doit être limitée. Choisir un câble de capacitance/
calibrage en cm inférieur vous permettra d’obtenir des plus grandes
courses de câble.
Pour calculer la capacitance maximale du réseau, utiliser la
formule suivante :
$OFUXPSL ç' b
3CBSSJFS 3XJSF Equation 2
$OFUXPSL ç' b 3CBSSJFS
&YBNQMF
7
3CBSSJFS 3
XJSF
3XJSF 7
Q'
&YBNQMF
7ç'
$3DBCMF
CBSSJFS GPPU
GPPU
3XJSF 7
Q' ç'
$DBCMF ç'$
NBYOFUXPSL çG
GPPU
GPPU
7
Démarrage
7.1
Fonctionnement de l’Interface Locale
Logix 3200MD
L’interface-utilisateur locale du Logix 3200MD permet à l’utilisateur
de configurer le fonctionnement de base du positionneur, de personnaliser la réponse et de calibrer le positionneur sans outil ni configurateur. L’interface locale se compose d’un bouton de calibrage rapide
pour le réglage du zéro automatique et de l’envergure, ainsi que de
deux boutons-poussoirs pour régler l’envergure de l’électrovanne/
actionneur sans arrêt interne fixe en position ouverte. L’interface
comporte également un bloc de 8 interrupteurs. Six d’entre eux sont
utilisés pour les réglages de configuration de base et un interrupteur
est utilisé pour les options de calibrage. L’interface dispose aussi
d’un commutateur de sélection de gain pour l’ajustement des réglages de gains du positionneur. Sur l’interface-utilisateur locale, 3 LED
indiquent l’état de fonctionnement ou les conditions d’alarme.
Figure 8: Interface-Utilisateur Locale
ç'
$
ç'$
NBYOFUXPSL
.BYJNVN$BCMF
NBYOFUXPSL çG
-FOHUI
$
-&%T
DBCMF
%*14XJUDI#MPDL
$NBYOFUXPSL
ç'
ç'
.BYJNVN$BCMF
GU
.BYJNVN$BCMF -FOHUI
-FOHUI $DBCMF
ç'GPPU
+PH#VUUPOT
3PUBSZ
4FMFDUPS
4XJUDI
ç'
.BYJNVN$BCMF -FOHUI GU
ç'GPPU
Pour un contrôle adéquat de la résistance de câble, utiliser de préférence un câble 24AWG pour des courses inférieures à 1500 mètres.
Pour des courses de câbles supérieures à 1500 mètres, utiliser des
câbles 20AWG.
6.5
26*$,$"-#VUUPO
Barrières de Sécurité Intrinsèque
Lors du choix de la barrière de sécurité intrinsèque, s’assurer que la
barrière est compatible avec HART. Même si la barrière passe par la
boucle de courant et autorise le contrôle normal du positionneur, si
elle n’est pas compatible, elle risque d’empêcher toute communication HART.
7.2
Réglages Initiaux du Commutateur
DIP
Avant toute mise en service de l’appareil, régler les commutateurs
DIP des boîtiers de calibrage et de configuration sur les options de
contrôle souhaitées. Pour une description plus détaillée des réglages
de chaque commutateur DIP, voir paragraphes 1 & 2.
REMARQUE : Les configurations du commutateur ne sont activées
qu’en appuyant sur le bouton “Quick Cal”, hormis les réglages
Auto-tune (Mise au point automatique) qui peuvent s’effectuer à tout
instant.
14
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
7.3
Réglages des Commutateurs de Configuration DIP
Les 7 premiers Commutateurs DIP sont utilisés pour la configuration
de base.
Action de l’Air
L’action de l’air doit être réglée afin d’être en adéquation avec la
configuration de la connexion du raccord mécanique par tube des
électrovannes/actionneurs ainsi que des emplacements des ressorts
qui déterminent l’action de l’air du système.
ATO (air pour ouvrir) Selectionner ATO pour une augmentation
de la pression de sortie depuis le positionneur. Le port 1 raccordé
par tube entraînera l’ouverture de l’électrovanne.
ATC (Air-pour fermer) Selectionner ATC pour une augmentation
de la pression de sortie depuis le positionneur. Le port 1 raccordé
par tube entraînera la fermeture de l’électrovanne.
Signal en Position Fermée
Le signal est généralement réglé en 4 mA pour un actionneur en Air
pour ouvrir et en 20 mA pour une configuration de l’actionneur en
Air pour fermer.
4 mA La sélection de 4 mA entraînera la fermeture complète
de l’électrovanne quand le signal est à 4 mA et l’ouverture totale
quand le signal est à 20 mA.
20 mA La sélection de 20 mA entraînera la fermeture complète
de l’électrovanne quand le signal est à 20 mA et l’ouverture
totale quand le signal est à 4 mA.
Figure 9 : Caractérisation Personnalisée des Défauts
$POUSPM$PNNBOE
Pos. Characterization (Caractérisation du Positionneur)
Linéaire Sélectionner si la position de l’actionneur doit être directement proportionnelle au signal d’entrée. (En raison de leurs
caractéristiques inhérentes =%, ce réglage rend des caractéristiques =% Cv pour la plupart des électrovannes rotatives).
Optionnelle Sélectionner si une autre caractéristique est souhaitée, réglée conjointement au commutateur suivant et étiquetée
Optional Pos. Char.
Optional Pos. Characterization (Caractérisation Optionnelle du
Positionneur)
Si le commutateur de Caractérisation Pos est réglé en mode optionnel, il est alors actif et dispose des options suivantes :
L’option =% caractérisera la réponse de l’actionneur au signal
d’entrée basé sur une courbe standard de réglage théorique égal
à 30:1.
Custom (Personnalisée) Si Custom est sélectionné, le positionneur sera caractérisé sous forme de tableau de personnalisations qui devra être configuré à l’aide d’HART 275 mobile ou tout
autre logiciel hôte. Le réglage par défaut pour cette courbe est
modifié en ouverture QUICK. (également utilisé pour une caractéristique Cv linéaire pour la plupart des électrovannes rotatives.)
Tableau VIII : Données Caractéristiques de Courbes
% Commande
% Commande de Contrôle
=%
Linéaire
Personnalisé
0
0
0
0
5
0.62
5
8.66
10
1.35
10
16.24
15
2.22
15
23.17
$VTUPN
20
3.25
20
30.11
-JOFBS
25
4.47
25
35.31
30
5.91
30
40.51
35
7.63
35
45.42
40
9.66
40
50.34
45
12.07
45
54.40
50
14.92
50
58.47
55
18.31
55
62.39
60
22.32
60
66.31
65
27.08
65
70.27
70
32.71
70
74.23
75
39.40
75
78.17
80
47.32
80
82.11
85
56.71
85
85.50
90
67.84
90
88.89
$PNNBOE
95
81.03
95
94.45
100
100.00
100
100.00
15
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Auto Tune
Ce commutateur permet de choisir si le positionneur effectuera sa
propre mise au point automatique ou s’il utilisera les paramètres de
mise au point préselectionnés.
On On permet d’enclencher la fonction auto tune qui déterminera automatiquement les réglages de gain du positionneur
basés sur la position en cours des paramètres de réglage du
commutateur de sélection du “Gain” ainsi que des paramètres
de réponse mesurés lors du dernier Quick-Cal. Le commutateur de gain est actif, c’est-à-dire que les réglages peuvent être
ajustés à tout moment en changeant la position du commutateur
de gain sélectionnable. (Notez que la petite flèche noire indique
la sélection. La rainure ne se trouve PAS dans l’indicateur).
Figure 10: Commutateur de Réglage du GAIN
GAIN
H
A
Le commutateur positionné à droite optimise la réponse des
niveaux haute friction des électrovannes et actionneurs. Ce
réglage ralentit légèrement la réponse et stoppera normalement
toute oscillation de limite fréquente sur les électrovannes haute
friction.
REMARQUE : Cette option reste la solution la plus efficace pour les
appareils perfectionnés dotés de capteurs de pression installés en
option.
7.4
B
C
G
F
E
D
Si le commutateur de sélection de GAIN est réglé sur “D”, “C” ou
“B”, et le commutateur auto tune enclenché, les réglages de gain
inférieurs sont progressivement utilisés sur la base des paramètres de réponse mesurés lors du dernier QUICK-CAL.
Si le commutateur réglable de sélection de GAIN est réglé sur
“F”, “G” ou “H” et le commutateur auto tune enclenché, les
réglages de gain supérieurs sont progressivement calculés et
utilisés sur la base des paramètres de réponse mesurés lors du
dernier QUICK-CAL.
Si le commutateur de sélection de GAIN est réglé sur “A”, la
mise au point ne sera pas modifiée avec un QUICK-CAL. Utiliser
ce réglage si la mise au point personnalisée est effectuée à l’aide
d’un logiciel mobile ou d’un logiciel Flowserve.
Off Off contraint le positionneur à utiliser l’un des réglages
de mise au point présélectionné en usine déterminé par le commutateur rotatif de sélection de “Gain”. Les réglages de “A” à
“H” deviennent progressivement supérieurs aux réglages de
mise au point de gain prédéfinis. Le commutateur de sélection
de gain peut être ajusté à tout moment pour la modification des
paramètres de mise au point.
REMARQUE : Quand l’Auto tune est sur “E”, le commutateur
de sélection de GAIN est réglé par défaut pour toutes les tailles
d’actionneurs. L’augmentation ou la baisse de réglage du gain
est assimilée à une fonction réponse du positionneur/électrovanne au signal de contrôle. Il ne dépend pas de la taille de
l’actionneur.
Commutateur de Rechange
Dans le cas d’achat de pièces spécifiques, ce commutateur
permet de les contrôler. Pour plus de détails, se référer aux
documents appropriés.
Commutateur de Stabilité
Ce commutateur règle l’algorithme de contrôle de position du positionneur dans le cas d’une utilisation associée à des électrovannes
de contrôle à faible friction ou à des électrovannes automatisées à
haute friction.
16
Le commutateur positionné à gauche optimise la réponse des
électrovannes faible friction et contrôle en haute performance.
Ce réglage apporte des temps de réponse optimisés s’il est
utilisé avec la plupart des électrovannes de contrôle à faible
friction.
Réglage du Commutateur Cal Dip
en mode de fonctionnement Quick
Calibrage.
Le huitième commutateur DIP choisit entre deux options de calibrage. La fonction du commutateur Cal DIP se décrit comme suit :
Auto Selectionner Auto quand l’électrovanne/l’actionneur dispose
d’un arrêt interne en position ouverte. En mode Auto, le positionneur
ferme complètement l’électrovanne et enregistre la position 0% puis
ouvre l’électrovanne jusqu’à son arrêt pour enregistrer la position
100% lors d’un auto-calibrage. Pour effectuer un calibrage automatique du positionneur., voir les consignes détaillées au chapitre
suivant.
Jog Selectionner Jog (Bouton-Poussoir) si l’électrovanne/
l’actionneur ne dispose pas d’arrêt de calibrage en position ouverte.
En mode Jog, le positionneur ferme complètement l’électrovanne
en position 0% puis attend que l’utilisateur enclenche la position
ouverte à l’aide des boutons Jog signalés par les fléchès montantes
et descendantes. Pour effectuer un calibrage manuel à l’aide des
boutons “Jog”, voir les consignes détaillées au paragraphe suivant.
0
7.5
AVERTISSEMENT : Pendant le fonctionnement du
QUICK-CAL, il se peut que l’électrovanne vienne buter
de façon impromptue. Informer le personnel qualifié de
la course impromptue et éventuelle de l’électrovanne et
s’assurer de l’isolation totale de l’électrovanne.
Fonctionnement du QUICK-CAL
Le bouton QUICK-CAL est destiné à initier localement un calibrage
du positionneur. Un appui long sur le bouton QUICK-CAL pendant
environ 3 secondes lancera le calibrage. Un QUICK-CAL peut être interrompu à tout moment en appuyant un court instant sur le bouton
QUICK-CAL. Les réglages précédents sont alors conservés.
Si le commutateur Quick Calibrage (attention à ne pas confondre
avec le bouton QUICK-CAL) est réglé sur Auto et que l’électrovanne/
l’actionneur dispose des arrêts internes nécessaires, le calibrage
sera automatiquement finalisé. Quand le calibrage est en cours,
notez qu’une série de différentes lumières se mettent à clignoter
pour indiquer que le calibrage est en cours. Le calibrage est achevé
quand la séquence démarre par la lumière verte. (Voir Tableau X
pour explication des diverses séquences lumineuses). Le calibrage
initial des actionneurs de très grande ou toute petite taille demande
parfois plusieurs essais de calibrage. Le positionneur s’adapte aux
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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performances de l’actionneur et débute chaque calibrage au pointmême où la dernière tentative a échoué. Pour un rendement optimal,
il est vivement conseillé lors de la première installation de réaliser un
calibrage complet après réussite du premier calibrage.
Si le commutateur de calibrage Quick est réglé sur Jog, le calibrage
entraîne la fermeture de l’électrovanne dans un premier temps, puis
fait légèrement sauter l’électrovanne. Le processus de calibrage Jog
autorise seulement l’utilisateur à régler manuellement l’envergure. La
position zéro est toujours automatiquement réglé au niveau du siège.
Si un zéro élevé s’avère nécessaire, un logiciel mobile ou autre logiciel
à configuration basée sur PC sera requis. Pendant le calibrage jog,
les LED clignotent selon la séquence Y-G-Y-R (jaune - verte - jaune
- rouge), séquence signalant que l’utilisateur doit utiliser les touches
jog pour positionner l’électrovanne manuellement à environ 100%.
Quand l’électrovanne est ouverte à environ 100%, appuyer simultanément sur les deux boutons pet q afin de passer à l’étape suivante.
L’électrovanne commence alors sa course puis s’arrête pendant que la
séquence de LED Y-G-Y-R clignote afin de permettre à l’utilisateur de
régler à nouveau la position de l’électrovanne sur précisément 100%
à l’aide des boutons jog. Quand la tige est bien positionnée, appuyer à
nouveau simultanément sur les deux boutons p et q afin d’enregistrer la position 100% et de poursuivre. Une fois le processus de
calibrage achevé, aucune autre action utilisateur n’est requise. Quand
la séquence de lumière recommence à clignoter avec la lumière verte,
le calibrage est achevé. (voir annexe pour plus d’explications sur les
diverses séquences lumineuses).
7.6
Contrôle Local de la Position de
l’Électrovanne
Le contrôle local de la position de l’électrovanne peut être effectué
depuis l’interface utilisateur en appuyant sur les deux boutons jog
tout en appuyant simultanément sur le bouton quick cal pendant 3
secondes. Les boutons pand q peuvent être utilisés pour positionner l’électrovanne. Sous ce mode, la séquence de LED YGYY (jaune
- verte - jaune - jaune) clignote. Pour sortir du mode de contrôle local
et revenir au fonctionnement normal, appuyer un court instant sur le
bouton quick Cal.
0
AVERTISSEMENT : Lors du fonctionnement à l’aide du
contrôle local de l’électrovanne, l’électrovanne ne répond pas
aux commandes externes. Signaler au personnel qualifié que
l’électrovanne ne répond pas aux modifications de commande
à distance et s’assurer de la bonne isolation de la électrovanne.
7.7
Réinitialisation d’Usine
Pour effectuer une réinitialisation d’usine, maintenir le bouton
QUICK-CAL appuyé tout en mettant l’appareil sous tension. Toutes
les variables internes y compris le calibrage sont alors réinitialisées
par les valeurs défaut-usine. Le positionneur devra être recalibré
après la réinitialisation d’usine. Les noms de repère et autres limites
configurées par l’utilisateur, les réglages de l’alarme ainsi que les
informations de l’électrovanne seront également perdues et devront
être restaurés.
c
AVERTISSEMENT : Une réinitialisation usine ne permet pas
de faire fonctionner l’électrovanne jusqu’à la reconfiguration
correcte de l’électrovanne. Informer le personnel qualifié
de la course impromptue et éventuelle de la électrovanne et
s’assurer de l’isolation totale de l’électrovanne.
7.8
Réinitialisation des Commandes
En effectuant une réinitialisation des commandes, la source de commandes est réinitialisée en mode analogique dans le cas où, par inadvertance, elle ait été convertie en mode digital. Ce procédé s’effectue
pendant le déroulement d’un QUICK-CAL en maintenant appuyés les
deux boutons p et p tout en appuyant un court instant sur le bouton
QUICK-CAL. Après la nouvelle réinitialisation, un nouveau QUICK-CAL
devra être réalisé.
7.9
Vérification des Numéros de Version
Il est possible de vérifier à tout instant le numéro de version du
code d’enrichissement, sauf lors d’un calibrage, en appuyant sur le
bouton p. Cette manipulation n’altèrera en rien le fonctionnement
de l’appareil ; seule la séquence de clignotement des LED passera à 3
clignotements indiquant ainsi le numéro de version principal. En appuyant sur le bouton q , on obtient le numéro de version secondaire
sans affecter pour autant le bon fonctionnement de l’appareil. Les
codes de version sont interprétés en ajoutant les numéros attribués
selon le tableau suivant :
Tableau IX : Vérification des Numéros de Version
Valeur du
Valeur du
Valeur du
1er Clignotement
2ème Clignotement
3ème Clignotement
Vert
0
0
0
Jaune
9
3
1
Rouge
18
6
2
Couleur
Par exemple, en appuyant sur le bouton p , le code G-G-R s’affiche.
En appuyant sur le bouton q , le code Y-Y-G s’affiche. La version de
numéro correspondante est donc de (0+0+2).(9+3+0) ou la version
2.12.
7.10 Analyse de l’Etat du Logix 3200MD
Les codes de clignotement utilisés pour connaître l’état du positionneur digital Logix 3200MD sont détaillés dans le tableau suivant. En
général, toute séquence commençant par une lumière verte indique
un mode de fonctionnement normal et signale l’absence de problèmes
internes.
Certains résultats sur l’état du diagnostic ne sont disponibles qu’avec
certains modèles très perfectionnés ou grâce à l’option Pro diagnostics.
17
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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Tableau X : Codes relatif à l’Etat du Logix 3200MD
Code
de
Clignotement
GGGG
GGGY
GGYG
GGYY
GGRR
GYGG
GYGY
GRGG
YGGY
YGGR
YGYG
YGYY
YGYR
YYGG
YYGY
18
Description
NORMAL OPERATION : signale le bon fonctionnement de
l’appareil.
MPC ACTIVE MODE (réglage utilisateur) indique que la fermeture
hermétique (MPC) est activée. Cette commande dépasse les limites de réglages de l‘utilisateur pour une fermeture hermétique.
Condition normale pour toutes les électrovannes en position
fermée. Le réglage usine par défaut déclenche ce mode quand
les signaux descendent à moins de 1%. Cette indication peut
également apparaître pour les électrovannes 3 voies aux deux
extrémités de fin de course si la valeur haute MPC a été réglée.
LOCAL INTERFACE DISABLED/ENABLED. Si DISABLED s‘affiche,
le logiciel PC a été utilisé pour désactiver l‘interface locale. Ce
code n‘apparaît qu‘un court instant quand le bouton Quick Cal est
enfoncé.
DIGITAL COMMAND SOURCE informe qu‘un signal HART est
nécessaire pour pouvoir changer la commande de position. Le
signal d‘entrée analogique 4-20 mA est alors ignoré.
Recommandations
Si la fermeture hermétique n‘est pas souhaitée, réinitialiser les limites de
fermeture hermétique aux valeurs correctes ou régler le signal de commande au sein de la valeur MPC spécifiée. Voir écran DTM : Configuration/Custom/Position Cutoff.
Si un contrôle local est souhaité, l‘interface locale doit alors être reactivée par pilotage du logiciel. Voir écran DTM : Configuration/Basic
Local Interface.
Une réinitialisation manuelle de la Source de Commande s‘avère nécessaire afin de revenir en mode de contrôle analogique depuis l‘interface
locale si un PC ou un configurateur portable n‘est pas disponible. Procédé
réalisé pendant l‘évolution d‘un QUICK-CAL en maintenant appuyés les
deux boutons Jog (haut et bas) tout en appuyant un court instant sur le
bouton QUICK-CAL. Après la réinitialisation, effectuer un nouveau QUICKCAL. Voir écran DTM : Dashboard.
SQUAWK MODE ON/OFF (réglage utilisateur). En position ON,
Ce mode peut être annulé en appuyant un court instant sur le bouton
l‘utilisateur a réglé le positionneur pour effectuer une séquence
Quick-Cal, le mode Squawk est à nouveau sélectionné à distance, ou une
spéciale de clignotement afin de pouvoir le localiser visuellement. heure à compter de l‘émission de l‘ordre. Voir écran DTM : Configuration/
Custom/LED.
POSITION LIMIT ALERT (réglage utilisateur) indique que la
Réinitialiser l‘indicateur si plus de course s‘avère nécessaire ou re-régler
position a atteint ou dépassé un indicateur de position supérieure le signal de commande dans la plage spécifiée. Voir écran DTM : Configuou inférieure définie par l‘utilisateur identique à un indicateur
ration/Custom/Position Cutoff. Cet indicateur peut être désactivé.
commutateur de limites.
SOFT STOP LIMIT ALERT (réglage utilisateur) signale que
Réinitialiser la limite si plus de course s‘avère nécessaire ou re-régler le
l‘appareil est commandé de sorte à dépasser la limite de position signal de commande dans la plage spécifiée. Voir écran DTM :
supérieure ou inférieure définie par l‘utilisateur. Le logiciel interne Configuration/Custom/Soft Limits.
maintient la position à cette limite. Cette fonction est comparable
à un arrêt limite mécanique mis à part qu‘elle est inactive quand
l‘appareil est hors tension.
CYCLES ou TRAVEL LIMIT ALERT (réglage utilisateur) signale
Pour les indications des accumulateurs de électrovanne, suivre les procéque l‘une des limites de cycle ou de course a été dépassée. Le
dures habituelles pour la maintenance quand la limite est atteinte, comme
critère et la limite de décompte sont réglés par l‘utilisateur pour
la vérification de l‘étanchéité des joints, la vérification des raccords en cas
tracer l‘utilisation de la électrovanne. Il existe des accumulateurs d‘usure, d‘un mauvais alignement et de l‘étanchéité. Après la maintepour la course totale de la électrovanne, les cycles totaux de la
nance, réinitialiser l‘accumulateur de cycles. Voir écran DTM : Health
électrovanne, la course totale de la soupape cylindrique, et les
Status/Positioner Health. Cet indicateur peut être désactivé. Pour les
cycles totaux de la soupape cylindrique. Le logiciel Flowserve
accumulateurs de soupapes cylindriques, vérifier la forte consommation
fourni permet d‘identifier la limite spécifiée qui a été atteinte.
de l‘air et les signaux d‘usure. Voir écran DTM : Health Status/Positioner
Health. Cet indicateur peut être désactivé.
SIGNATURE IN PROGRESS MODE signale qu‘un test a été initié
Les signatures peuvent être annulées par le logiciel Flowserve fourni. Voir
par le logiciel Flowserve fourni.
écran DTM : Diagnostics.
INITIALIZING MODE affiche 3 fois une séquence de clignotements quand l‘appareil est mis sous tension.
CALIBRATION IS IN PROGRESS signale qu‘un calibrage est en
cours. Il se peut que les calibrages tels que la course soient
initiés localement à l‘aide du bouton Quick-Cal ou télécommandé.
Les autres calibrages pour les entrées ou les sorties ou les capteurs de pression ne peuvent être initiés qu‘à distance.
JOG COMMAND STATE signale que l‘appareil a été mis en mode
prioritaire local quand la électrovanne ne peut effectuer la course
que grâce à l‘appui des deux boutons locaux jog.
JOG CALIBRATION STATE signale que lors d‘un calibrage jog,
l‘appareil attend que l‘utilisateur règle manuellement la position
de la électrovanne jusqu‘à la position 100% ouverte.
POSITIONER TEMPERATURE WARNING (réglage utilisateur)
signale que l‘électronique interne a dépassé la limite de température. La limite minimale de l‘électronique et le réglage par
défaut est de -40°C. La température basse risque de réduire la
réactivité ainsi que la précision de l‘appareil. La limite maximale
de l‘électronique et le réglage par défaut est de 85°C. Une forte
température risque de limiter la durée de vie du positionneur.
PRESSURE OUT OF RANGE WARNING signale que lors du calibrage du capteur de pression, la plage des pressions appliquées
au port 1 était trop restreinte pour un rendement optimal.
Attendre la mise sous tension pour la fin de la séquence.
Un calibrage local peut être annulé en appuyant un court instant sur le
bouton quick-cal. Les calibrages télécommandés ne peuvent être annulés
que via le logiciel.
Contrôler la électrovanne à l‘aide des boutons jog. Ce mode peut être
annulé en appuyant un court instant que le bouton quick-cal.
Utiliser les boutons du positionneur pour régler la électrovanne jusqu‘à
la position souhaitée entièrement ouverte. Voir explications du Calibrage
Jog au chapitre sur le Quick-Cal du manuel.
Réguler la température du positionneur. Si l‘affichage de la température
est mode error, remettre la carte-mère. Voir écran DTM : Health Status/
Positioner Health. Cet indicateur peut être désactivé.
Régler la pression d‘alimentation sur une valeur adéquate (30-150
psig) afin que le positioneur puisse correctement calibrer les capteurs.
Effectuer un nouveau calibrage. Appuyer un court instant sur le bouton
quick-cal afin de confirmer cette condition. Le positionneur se met alors
à fonctionner en utilisant les valeurs de calibrage de course réduite en
cours si celles-ci sont valables.
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Code
de
Clignotement
Description
Recommandations
YYGR
SUPPLY PRESSURE HIGH WARNING indique que le positionneur a
évalué que la pression d‘alimentation dépasse la limite d‘alerte fixée par
l‘utilisateur.
Réguler la pression d‘alimentation au niveau du positionneur au dessous de la limite
maximale recommandée pour votre actionneur. Recalibrer les capteurs de pression.
Vérifier les connexions du panneau des capteurs de pression. Remplacer le panneau
des capteurs de pression si nécessaire. Voir écran DTM : Health Status/Actuator
Health. Cet indicateur peut être désactivé.
YYYG
SUPPLY PRESSURE LOW WARNING (réglage utilisateur) indique que
la pression d‘alimentation est inférieure à la limite d‘alerte fixée par
l‘utilisateur. Une pression d‘alimentation basse peut occasionner une
faible réponse de la électrovanne ou une panne du positionneur. Pour un
bon fonctionnement de l‘appareil, la pression d‘alimentation minimale
conseillée est de 30 PSI (2,1 bars). L‘appareil tombera en panne si la
pression est inférieure à environ 17 PSI (1,2 bars). Des indications de
faible pression d‘alimentation peuvent également s‘afficher en raison d‘une
fuite pneumatique.
Réguler la pression d‘alimentation au niveau du positionneur à plus de 30 PSI (2,1
bars). Recalibrer les capteurs de pression. S‘assurer de la bonne alimentation du
système en air/gaz. Réparer les tubes d‘alimentation déformés. Vérifier les connexions du panneau de capteurs de pression et remplacer le panneau de capteurs de
pression si nécessaire. Chercher toute fuite pneumatique éventuelle au niveau de
l‘actionneur ainsi que de ses tubes. Voir écran DTM : Health Status/Actuator Health.
Cet indicateur peut être désactivé.
YYYY
ACTUATION RATIO WARNING (réglage utilisateur) signale la baisse de
capacité du système à actionner la électrovanne. Capacité basée sur le
rapport de la force disponible par rapport à la force requise pour actionner
la électrovanne. Rapport affecté par le régime du processus, la friction, la
force du ressort et la pression d‘alimentation disponible.
Augmenter la pression d‘alimentation. Réduire la friction. Vérifier le ressort de
l‘actionneur. Redimensionner l‘actionneur. Régler les limites de réglage-utilisateur.
Voir écran DTM : Health Status/Actuator Health. Cet indicateur peut être désactivé.
YRGG
PILOT RELAY RESPONSE WARNING (réglage utilisateur) indique que
le relais pilote est coincé ou met beaucoup de temps à répondre. Par
conséquent, la réactivité en est affectée, ce qui accroît les risques de
cyclage limité et de consommation excessive d‘air. Le relais pilote fait
partie de la boucle interne et se compose d‘un assemblage de modules
pilotes avec piézo (relais I-P) couplé à la soupape cylindrique. La valeur de
cet indicateur correspond au décalage de la boucle interne. Une réponse
différée peut être occasionnée par un piézo partiellement obstrué, des
débris, de l‘huile, de la corrosion ou de la glace sur le tiroir cylindrique ou
une pression d‘alimentation trop basse.
Contrôler la réponse de la électrovanne. Si la réponse est correcte, régler les
limites de Réponse du Relais Pilote. Vérifier la pression d‘alimentation. Contrôler la
présence au niveau du tiroir cylindrique de débris, d‘huile, de corrosion et de glace.
Nettoyer ou remplacer l‘assemblage du tiroir cylindrique. Remplacer le piézo ou
l‘assemblage du module pilote. Veiller à maintenir un apport en air et gaz à teneur
nulle en eau. Voir écran DTM : Health Status/Positioner Health. Cet indicateur peut
être désactivé.
YRGY
FRICTION LOW WARNING (réglage utilisateur) signale que la friction est
descendue en-deçà de la limite fixée par l’utilisateur.
Une friction faible indique généralement une garniture ou des joints installés de façon
inadéquate sur la électrovanne et l’actionneur. Voir écran DTM : Health Status/
YRGR
YRYG
YRRY
Électrovanne Health. Cet indicateur peut être désactivé.
PNEUMATIC LEAK WARNING (réglage utilisateur) signale que le
Réparer les fuites pneumatiques au niveau des raccordements de tubes et des joints
positionneur a détecté une fuite dans l‘ensemble de manoeuvre. La fuite
de l‘actionneur. Voir écran DTM : Health Status/Actuator Health. Cet indicateur peut
d‘un actionneur risque d‘engendrer une perte de réactivité ainsi qu‘une
être désactivé.
consommation en air/gaz excessive. Cet avertissement peut également être
déclenché par une pression d‘alimentation trop faible.
FRICTION HIGH WARNING (réglage utilisateur) signale que la friction
électrovanne/actionneur a dépassé les limites fixées par l’utilisateur. Une
friction trop élevée risque d’occasionner des oscillations de boucle, un faible
contrôle de la position, un mouvement saccadé ou un blocage de la
électrovanne. Cette friction trop élevée peut être occasionnée par une
accélération du processus sur la tige, le compensateur, ou le siège, par le
grippage du compensateur ou de la tige, par une garniture ou des joints trop
étanches, ou par tout autre problème mécanique de la électrovanne/de
l’actionneur.
ELECTRONIC INABILITY TO FAIL SAFE WARNING indique que le piézo
est très certainement endommagé et risque donc d‘entraver la bonne
position de panne dès la perte du signal/de l‘alimentation. Il se peut que
cette condition survienne un court instant sur une électrovanne en air pour
fermer maintenue durant de longues périodes en position fermée, ou et sur
une électrovanne en air pour ouvrir maintenue en position ouverte.
Evaluer si la friction interfère de façon significative avec le contrôle de la électrovanne.
Dans le cas contraire, envisager d’augmenter la limite d’alerte de friction. Lancer la
course de la électrovanne pour éliminer toute accélération. Retirer toute obstruction mécanique externe, desserrer les joints, nettoyer la tige, réparer ou remplacer
l’actionneur. Une friction localisée trop élevée ou une course trop saccadée peuvent
être signe de grippage interne. Réparer ou remplacer les composants internes de la
électrovanne. Voir écran DTM : Health Status/Électrovanne Health. Cet indicateur peut
être désactivé.
Si l‘alarme dure plus de 30 minutes, l‘ensemble Piézo est endommagé et doit donc
être remplacé. Cet indicateur peut être désactivé.
YRRR
PNEUMATIC INABILITY TO FAIL SAFE WARNING indique que dans le
Chercher une éventuelle friction élevée. Réparer ou remplacer le ressort de
cas d‘une perte d‘alimentation en air, la électrovanne risque de ne pas se
l‘actionneur. Diminuer le régime du processus. Cet indicateur peut être désactivé.
mettre en position de sécurité. Le ressort à lui seul ne suffit pas éviter la
friction et le régime de processus au sein du système. Le système consiste
en une force pneumatique permettant de créer un mouvement dans le sens
de poussée du ressort. Il se peut que le ressort de sécurité soit en panne,
ou qu‘il n‘ait pas été correctement dimensionné pour l‘application en
question. Augmentation possible de la friction ou du régime du processus.
RGGY
FEEDBACK READING PROBLEM DURING CALIBRATION ALARM
signale que pendant le calibrage, l‘envergure de mouvement du bras
d‘asservissement de position était trop courte pour assurer un rendement
optimal ou que le capteur de position se trouvait hors de champ.
Contrôler les joints desserrés et/ou régler le goujon d‘asservissement plus près
du pivot du bras suiveur afin de créer un plus grand angle de rotation dans le cas
où la rotation de rétroaction soit inférieure à 15 degrés pour la course totale de la
électrovanne. Un appui bref sur le bouton quick-cal confirme cette condition. Le positionneur fonctionnera donc avec le calibrage de petite course en cours, dans tous
les cas avec un calibrage correct. Si la condition ne se supprime pas, régler alors
le montage du positionneur, les joints ou le potentiomètre de rétroaction afin de
replacer le capteur de position dans le champ puis recommencer le calibrage. Cette
erreur peut être supprimée en appuyant un court instant sur le bouton quick-cal qui
contraindra le positionneur à utiliser les paramètres du dernier bon calibrage.
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User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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Code
de
Clignotement
20
Description
Recommandations
RGGR
INNER LOOP OFFSET TIME OUT ALARM pendant le calibrage, la valeur de
la Déviation de la Boucle Interne ne s‘est pas fixée, très certainement en
raison d‘un positionnement trop imprécis.
Renouveller le calibrage de la course pour obtenir une valeur ILO (déviation de
la boucle interne) plus précise. Pour continuer en utilisant la valeur ILO la moins
précise, cette erreur peut être supprimée en appuyant un court instant sur le bouton
quick-cal. Diminuer le réglage du gain y contribuera si l‘actionneur est instable lors
du calibrage. Les réglages de gain peuvent être physiquement réglés sur l‘appareil.
Une lettre plus petite représente le gain inférieure.
RGYG
NON-SETTLE TIME OUT ALARM signale que pendant le calibrage, le
capteur de position de rétroaction ne s‘est pas fixé.
Contrôler des éventuels joints desserrés ou un capteur de positionneur ILO. Cette
erreur peut être supprimée en appuyant un court instant sur le bouton quick-cal, ce
qui contraindra le positionneur à utiliser les paramètres du dernier calibrage correct.
Cette erreur peut apparaître chez certains actionneurs de très petite taille lors du
calibrage initial. Le recalibrage permet de résoudre le problème.
RGYY
NO MOTION TIME OUT ALARM signale que pendant le calibrage,
l‘actionneur n‘a effectué aucun mouvement sur la base d‘une configuration
en cours du temps de la course.
Vérifier les joints et l‘alimentation en air afin de s‘assurer que le système est correctement connecté. Si la temporisation a eu lieu parce que l‘actionneur est de très
grande taille, retenter alors tout simplement un Quick cal et le positionneur se réglera automatiquement pour un actionneur plus grand en doublant le temps attribué
pour le mouvement. Cette erreur peut être supprimée en appuuyant un court instant
sur le bouton quick-cal qui contraindra le positionneur à utiliser les paramètres du
dernier calibrage correct.
RGRR
FACTORY RESET STATE indique que l‘appareil a reçu une réinitialisation
d‘usine et n‘a pas encore été calibré. L‘appareil ne réagira pas aux commandes et restera en position de sécurité jusqu‘à ce qu‘un calibrage soit
correctement finalisé.
Effectuer un calibrage. Un fonctionnement correct de Électrovannesight nécessite
que le calibrage de la course, de l‘actionneur, et de la friction soit parfaitement
finalisé. Cet indicateur peut être désactivé.
RYYG
SUPPLY PRESSURE LOW ALARM (réglage utilisateur) signale que la
pression d‘alimentation est inférieure aux limites de l‘alarme réglées par
l‘utilisateur. Une pression d‘alimentation trop basse engendre une mauvaise réponse de la électrovanne ou une panne du positionneur. La pression
d‘alimentation minimale conseillée est de 30 PSI (2,1 bars). L‘appareil
tombera en panne si la pression est inférieure à environ 17 PSI (1,2 bars).
Des indications de faible pression d‘alimentation peuvent également
s‘afficher en raison d‘une fuite pneumatique.
Réguler la pression d‘alimentation au niveau du positionneur à plus de 30 PSI (2,1
bars). Recalibrer les capteurs de pression. S‘assurer de la bonne alimentation du
système en air/gaz. Réparer les tubes d‘alimentation déformés. Vérifier les connexions du panneau de capteurs de pression et remplacer le panneau de capteurs de
pression si nécessaire. Chercher toute fuite pneumatique éventuelle au niveau de
l‘actionneur ainsi que de ses tubes. Voir écran DTM : Health Status/Actuator Health.
RRGG
PILOT RELAY RESPONSE ALARM (réglage utilisateur) indique que
le relais pilote est coincé ou met beaucoup de temps à répondre. Par
conséquent, la réactivité en est affectée, ce qui accroît les risques de
cyclage limité et de consommation excessive d‘air. Le relais pilote fait
partie de la boucle interne et se compose d‘un assemblage de modules
pilotes avec piézo (relais I-P) couplé à la soupape cylindrique. La valeur de
cet indicateur correspond au décalage de la boucle interne. Une réponse
différée peut être occasionnée par un piézo partiellement obstrué, des
débris, de l‘huile, de la corrosion ou de la glace sur le tiroir cylindrique ou
une pression d‘alimentation trop basse.
Contrôler la réponse de la électrovanne. Si la réponse est correcte, régler les
limites de Réponse du Relais Pilote. Vérifier la pression d‘alimentation. Contrôler la
présence au niveau du tiroir cylindrique de débris, d‘huile, de corrosion et de glace.
Nettoyer ou remplacer l‘assemblage du tiroir cylindrique. Remplacer le piézo ou
l‘assemblage du module pilote. Veiller à maintenir un apport en air et gaz à teneur
nulle en eau. Voir écran DTM : Health Status/Positioner Health. Cet indicateur peut
être désactivé.
RRGY
FRICTION LOW ALARM (réglage utilisateur) signale que la friction
électrovanne/actionneur est allée en-deçà des limites fixées par l’utilisateur.
L’alarme signale une condition beaucoup plus grave que l’avertissement.
Chercher une éventuelle fuite au niveau des joints. Serrer ou remplacer les joints de
la électrovanne. Voir écran DTM : Health Status/Électrovanne Health. Cet indicateur
peut être désactivé.
RRGR
FRICTION HIGH ALARM (réglage utilisateur) signale que la friction
électrovanne/actionneur a dépassé les limites fixées par l’utilisateur.
L’alarme signale une condition beaucoup plus grave que l’avertissement.
Une friction trop élevée risque d’occasionner des oscillations de boucle,
un faible contrôle de la position, un mouvement saccadé ou un blocage de
la électrovanne. Cette friction trop élevée peut être occasionnée par une
accélération du processus sur la tige, le compensateur, ou le siège, par le
grippage du compensateur ou de la tige, par une une garniture ou des joints
trop étanches, ou par tout autre problème mécanique de la électrovanne/de
l’actionneur.
Evaluer si la friction interfère de façon significative avec le contrôle de la électrovanne.
Dans le cas contraire, envisager d’augmenter la limite d’alerte de friction. Lancer la
course de la électrovanne pour éliminer toute accélération. Retirer toute obstruction mécanique externe, désserer les joints, nettoyer la tige, réparer ou remplacer
l’actionneur. Une friction localisée trop élevée ou une course trop saccadée peuvent
être signe de grippage interne. Réparer ou remplacer les composants internes de la
électrovanne. Voir écran DTM : Health Status/Électrovanne Health. Cet indicateur peut
être désactivé.
RRYG
PIEZO VOLTAGE ALARM signale que la partie du circuit imprimé qui pilote
le piézo est défectueuse ou que la électrovanne piézoélectrique est ellemême défectueuse.
Si l‘appareil fonctionne et effectue des contrôles, remplacer le piézo. S‘il ne fonctionne pas, remplacer le circuit imprimé principal. Cet indicateur peut être désactivé.
RRYR
PILOT RELAY POSITION LIMIT ALARM signale que le relais pilote (tiroir
cylindrique) semble rester fixé sur une limite et ne répond pas. Les causes
peuvent résulter d‘une pression d‘alimentation trop basse, un capteur Hall
fonctionnant hors calibrage, un piézo défectueux, un tiroir cylindrique
bloqué ou un problème de connexions des fils.
Vérifier que la pression d‘alimentation est correcte. Un problème de capteur Hall
peut être résolu en appuyant un court instant sur le bouton quick-cal qui contraindra
le positionneur à utiliser les paramètres du dernier calibrage correct. Vérifier les fils
couplés internes pour s‘assurer des connexions adéquates. Contrôler les éventuels
problèmes de blocage de la soupape cylindrique. Si le positionneur ne fonctionne
pas, remplacer le piézo, l‘assemblage du module pilote et/ou l‘assemblage du tiroir
cylindrique.
RRRY
ELECTRONICS ERROR OR ALARM indique que les données internes n‘ont
pas été correctement mises à jour. La fonction du positionneur risquerait
d‘en être affectée de différentes façons ou pourrait ne pas en être affectée
du tout. Ce problème peut être dû à un fonctionnement intermittent lors de
la mise sous tension.
L‘erreur peut à la longue s‘effacer. Si l‘erreur persiste, couper puis rétablir
l‘alimentation et faites un quick-call complet. Si l‘erreur persiste toujours, vérifier le
câblage et les connecteurs internes en vue d‘éventuels courts-circuits ou circuits ouverts électriques. Si aucun problème n‘est décelé et que l‘alarme persiste, remplacer
le circuit imprimé principal.
RRRR
POSITION DEVIATION ALARM (réglage utilisateur) indique que la différence entre la commande et la position actuelle est plus importante que
la limite fixée par l‘utilisateur pendant plus de temps que le temps fixé par
l‘utilisateur.
Contrôler les alarmes et les avertissements activés afin de trouver les causes
d‘origine de cette alarme. Voir écran DTM : Alerts/Command Deviation. Cet indicateur peut être désactivé.
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
7.11
ValveSight : Logiciel de Configuration
et de Diagnostic et HART 375 :
Communicateur Portatif
Flowserve Corporation a édité un logiciel de configuration et de diagnostic
personnalisés pour le Logix 3200MD appelé ValveSight. Demander ce
logiciel auprès d’un représentant Flowserve.
Le positionneur Logix 3200MD supporte et est lui-même supporté par
le Communicateur portable HART375. Les fichiers ainsi que le manuel
relatifs au Descriptif du Dispositif (DD) sont disponibles auprès de la
Fondation HART Communication ou auprès d’un représentant Flowserve.
Pour plus d’informations, consulter le guide ci-dessous :
• Manuel du Communicateur HART.
Les fonctions de diagnostic telles que l’enregistrement des données, les
tests de signatures et les tests de rampes s’effectuent à l’aide du logiciel
ValveSight. Certaines fonctions de calibrage telles que le calibrage de la
boucle, le calibrage de la sortie analogique ainsi que les calibrages du
capteur de pression de l’actionneur s’effectuent via le Communicateur
Portable HART375 ou via un logiciel de diagnostic tel que ValveSight.
3.
Pour retirer le capot du module pilote (Figure 14), insérer une plaque
ou de la tôle plate dans la fente afin de le faire pivoter.
4. Oter le capot de la soupape cylindrique en retirant la vis et en faisant
glisser l’ensemble du capot vers l’arrière jusqu’à ce que l’ergot soit
complètement sorti de la fente (Figure 12). Il est conseillé de retirer le
cache en tôle, le filtre hydrophobe et le joint torique avec la soupape
cylindrique. Il n’est pas nécessaire d’enlever ces pièces du capot de la
soupape cylindrique.
5. Veiller à ne pas perdre la rondelle en nylon, retirer la vis à tête cruciforme qui fixe le module pilote au boîtier principal (Figure 13).
0
AVERTISSEMENT : Le tiroir cylindrique (partie intégrante du
module pilote) peut être facilement endommagé. Manipuler le
tiroir cylindrique et le bloc de la soupape cylindrique avec la
plus grande prudence. Ne pas manipuler le tiroir cylindrique
par les parties usinées. Les tolérances entre le bloc et le tiroir
cylindrique sont extrêmement serrées. Une contamination
dans le bloc ou sur le tiroir cylindrique risquerait d’entraîner
l’accrochage du tiroir cylindrique.
Figure 1 1: Module Pilote
8
Maintenance et Réparation
8.1
Module Pilote
L’ensemble constitué du module pilote déplace la soupape cylindrique
grâce à une pression différentielle qui traverson son diaphragme. L’air
est dirigé vers le module pilote depuis le régulateur à travers un tuyau
flexible. Un raccord crénelé connecte le tuyau flexible à l’ensemble
de module pilote. Les fils de ce module connectent le capteur à effet
Hall et le modulateur de l’électrovanne piézo à la carte mère à circuits
imprimés.
Remplacement du Module Pilote
Pour le remplacement du module pilote, se référer aux Figures 11 à 15 et
25 et procéder comme indiqué ci-dessous. S’équiper des outils suivants :
• Tôle plate ou plaque d’environ 1⁄8" d’épaisseur
• Tournevis cruciforme
• Tournevis à douille 1/4"
0
1SFTTVSF4FOTPS#PBSE
3FHVMBUPS
6TFS*OUFSGBDF
#PBSE$POOFDUJPO
1SFTTVSF4FOTPS
#PBSE$POOFDUJPO
)BMM4FOTPS
$POOFDUJPO
4UFN1PTJUJPO
4FOTPS
$POOFDUJPO
1SFTTVSF
.PEVMBUPS
$POOFDUJPO
.BJO1$#
3FUBJOJOH
4DSFX
0SJOH
%SJWFS.PEVMF
"TTFNCMZ
1PTJUJPOXJSFT
UPUIFSFBS
PG.PEVMBUPS
"OBMPH
0VUQVU#PBSE
1SFTTVSF.PEVMBUPS$POOFDUPS
*OTUBMM#BSCFE'JUUJOHBGUFS
%SJWFS.PEVMFJTJOIPVTJOH
"OBMPH
0VUQVU
#PBSE
$POOFDUJPO
)BMM4FOTPS$POOFDUPS
Figure 12 : Capot de la Soupape Cylindrique
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à
la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
4DSFX
4QPPM7BMWF$PWFS
21
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
13. Re-connecter les deux fils au module pilote dans le logement du
module pilote de sorte qu’ils dépassent de l’ouverture du module
pilote (voir Figure 11). Ainsi, le module pilote pourra être dégagé
sans emmêler ou sectionner les fils.
Figure 13: Le Tiroir Cylindrique et son Bloc
)PVTJOH
4QPPM
7BMWF
#MPDL
4QPPM
14. Saisir la base du module pilote et le faire pivoter dans le sens
inverse des aiguilles d’une montre afin de le retirer. Une fois
dévissé, retirer avec précaution le module pilote de son boîtier.
15. Retirer le raccord crénelé au niveau du flan de son nouveau
module pilote à l’aide d’un tournevis à douille 1/4” .
16. Vérifier que le joint torique est bien positionné sur la partie
supérieure du nouveau module pilote. Retendre les fils le long
du flanc du module pilote comme indiqué sur la Figure11 et
maintenir manuellement les fils en position.
4QPPM7BMWF
4DSFX
/ZMPO
(BTLFU
%SJWFSUP
)PVTJOH4DSFX
Figure 14: Raccord Crénelé du Module Pilote
#BSCFE'JUUJOH
'MBUPO
)PVTJOH
'MBUPO
%SJWFS
.PEVMF
17. Insérer délicatement le module pilote dans le logement du module pilote à l’intérieur du boîtier. Faire pivoter le module pilote
dans le sens des aiguilles d’une montre afin de l’insérer dans le
boîtier. Continuer à faire pivoter le module pilote jusqu’à ce qu’il
atteigne son plus bas niveau.
18. Dès que le module pilote a atteint son plus bas niveau de sorte
que les pas sont entièrement engagés, faire pivoter le module
pilote dans le sens contraire des aiguilles d’une montre jusqu’à
l’alignement du fond plat du module pilote avec le fond plat du
boîtier, ce qui permettra d’aligner l’orifice de la vis pour l’étape
suivante.
19. Vérifier que le joint statique en nylon soit bien dans la contrepercée du module pilote qui retient l’orifice de la vis comme
indiqué sur la Figure 13.
20. Insérer une vis de boîtier dans le carter moteur en la passant par
le trou contre-percé au niveau du boîtier principal du positionneur. Serrer avec un tournevis cruciforme.
21. En passant par le logement principal du logement du module
pilote du positionneur, installer le raccord crénelé sur le flanc du
module pilote à l’aide du tournevis à douille 1/4” .
%SJWFS.PEVMF$PWFS
6. Retirer le bloc de la soupape cylindrique en enlevant les deux vis
à tête cruciforme et en faisant glisser avec précaution le bloc du
tiroir cylindrique (Figure 13).
7. Retirer avec précaution le tiroir cylindrique en faisant glisser
l’extrémité du tiroir cylindrique hors du clip de connexion. Une
force excessive risquerait de déformer le tiroir cylindrique.
8. Retirer le capot principal..
9. Enlever le couvercle plastique de la carte en retirant les trois vis
de fixation (voir Figure 14).
10. Déconnecter le tuyau flexible du raccord crénelé au niveau de
l’ensemble module pilote (voir Figure 14).
11. Utiliser le tournevis à douille 1/4” pour retirer le raccord crénelé
de l’ensemble du module pilote.
12. Débrancher les deux connexions par fil qui relient l’ensemble du
module pilote à l’ensemble de la carte à circuits imprimés.
22
REMARQUE : Ne pas mélanger les raccords crénelés avec ceux
des anciens positionneurs Logix. Les modèles plus anciens
comportent des orifices qui ne fonctionneront pas sur le Logix
3200 MD. Les orifices sont couleur-cuivre, les raccords crénelés
sont couleur argent.
22. Reconnecter le tube flexible du régulateur au raccord crénelé.
23. Brancher les fils du module pilote dans la chambre principale du
boîtier puis les connecter à la carte à circuits imprimés.
24. Vérifier que les trois joints toriques se trouvent dans les contrepercées sur la plateforme usinée sur laquelle le bloc de soupape
cylindrique sera posé. (Figure 25).
25. Faire glisser le tiroir cylindrique avec précaution dans le clip de
connexion sur la partie supérieure de l’ensemble module pilote.
26. Faire glisser avec précaution le bloc au-dessus du tiroir cylindrique à l’aide de la surface usinée de la base du boîtier (Figure 13)
comme repère. Faire glisser le bloc vers le module pilote jusqu’à
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Figure 15 : Carte Mère à Circuits Imprimés
1MBTUJD$PWFS
3FUBJOJOH4DSFXT
1MBTUJD
#PBSE
$PWFS
3FHVMBUPS
.BJO1$#
3FUBJOJOH
4DSFXT
.BJO1$#
"OBMPH0VUQVU#PBSE
1SFTTVSF4FOTPS#PBSE
ce que les trous de retenue s’alignent avec les trous filetés sur
la base.
27. Installer les deux vis pour soupape cylindrique et serrer fermement avec un tournevis cruciforme (Figure 13).
28. Faire glisser le couvercle de la soupape cylindrique au-dessus
de la soupape cylindrique jusqu’à ce que la patte s’engage
dans l’orifice du boîtier. Installer une vis pour le couvercle de la
soupape cylindrique et serrer fermement (voir Figure 12).
29. Installer le couvercle plastique de la carte à circuits imprimés.
Insérer les trois vis de fixation à travers le couvercle plastique
et dans le moyeu fileté et serrer les trois vis de la même façon
à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas serrer exagérément
(voir Figure 15).
30. Remettre le positionneur sous tension, rétablir l’alimentation en
air et effectuer un calibrage de la course.
31. Remettre tous les couvercles.
8.2
Régulateur
Le régulateur réduit la pression de l’air d’alimentation entrant à un
niveau qui peut être utilisé par le module pilote.
Remplacement du Régulateur
Pour le remplacement du régulateur, se référer aux Figures 11 à 15
et procéder comme indiqué ci-dessous.
S’équiper des outils suivants :
• Tournevis cruciforme
• Tournevis à douille 1/4"
0
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Retirer le couvercle principal.
4. Retirer le couvercle plastique de la carte en enlevant les trois vis
de fixation (voir Figure 15).
23
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5. Retirer les cinq fils de raccordement de la carte à circuits imprimés (six fils de raccordement si l’unité est dotée de l’option
sortie analogique 4-20mA).
6. Retirer la vis de fixation de l’ensemble carte à circuit imprimés et
retirer la carte à circuits imprimés de son boîtier en la soulevant.
7. Retirer les quatre vis de la base du régulateur. Lors du retrait du
régulateur, vérifier que le joint torique et le filtre restent dans la
contre-percée. (voir Figure 11).
Figure 16 : Contrôle de Pression du Régulateur Module Pilote
3FHVMBUPS1SFTTVSF
5FTU1PSU
%SJWFS.PEVMF
#BSCFE'JUUJOH
c
Y
#BSCFE5FF
$MJQQBSE.JOJNBUJD
1BSU/P5
8. Oter les tubes et raccords crénelés de la base du régulateur.
9. Installer les raccords crénelés et les tubes au nouveau régulateur.
10. Vérifier que le joint torique et le filtre se trouvent bien dans la
contre-percée. Installer le nouveau régulateur à l’aide des vis
8-32 x 1/2” .
REMARQUE : Ne pas mélanger le régulateur avec ceux d’anciens modèles de positionneurs Logix. Les anciens modèles
comportent des régulateurs à réglage différent et ne pourront
donc pas fonctionner sur le Logix 3200MD. Le réglage de la
pression du régulateur est inscrit sur la partie supérieure du
régulateur. Le régulateur Logix 3200MD est réglé à 17,4 psig.
11. Installer la carte principale à circuits imprimés dans le boîtier.
Faire passer la vis de fixation dans la carte par le moyeu fileté et
serrer modérément à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas
serrer exagérément.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Retirer le couvercle principal.
3. Retirer le couvercle plastique de la carte en enlevant les trois vis
de fixation.
4. Retirer les tuyaux flexibles 1⁄16” des raccords crénelés sur la
partie latérale du module pilote.
12. Réinstaller les cinq fils de raccordement (six fils de raccordement si l’appareil est doté de l’option sortie analogique 4-20mA).
5. Se munir d’un té crénelé et de deux flexibles 1⁄16”, long de quelques centimètres chacun.
13. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
de fixation dans le couvercle plastique par le moyen fileté et
serrer modérément à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas
serrer exagérément (voir Figure 15).
6. Placer le té crénelé entre le régulateur interne et le module pilote
en raccordant le flexible 1⁄16” , situé dans le positionneur, à un
côté du té crénelé. A l’aide d’un des nouveaux morceaux de
flexible, raccorder le té crénelé au raccord crénelé sur la côté du
module pilote. Raccorder le port restant sur le té crénelé avec le
manomètre réglé de 0 à 30 psi.
14. Réinstaller tous les couvercles.
8.3
Vérification ou Réglage de la
Pression du Régulateur Interne
Pour vérifier ou régler la pression du régulateur interne, se référer à
la Figure 16 et procéder comme indiqué ci-dessous. Les outils ainsi
que le matériel utilisé sont disponibles chez les vendeurs agréés.
S’équiper des outils suivants :
• Manomètre calibré (de 0 à 30 psi)
• Tuyaux flexibles ⁄ "
1 16
• Té crénelé (Marque Clippard Minimatic, référence T22-2 ou similaire)
• Clé hexagonale 3⁄32"
• Clé à molette 3⁄8"
0
24
'MFYJCMF5VCF
GSPN3FHVMBUPS
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
7. Remettre le positionneur sous alimentation en air et lire la
pression du régulateur sur le manomètre allant de 0 à 30 psig.
La pression interne doit être comprise entre 17.4 ±0.2 psig. Si
un réglage s’avère nécessaire, desserer la vis qui fixe l’écrou sur
la partie supérieure du régulateur à l’aide de la clé à molette 3⁄8”.
Régler ensuite la pression du régulateur en tournant la vis sur la
partie supérieure du régulateur à l’aide de la clé hexagonale 3⁄32”.
8. Une fois la pression du régulateur réglée, serrer la vis fixant
l’écrou sur la partie supérieure du régulateur, couper l’alimentation en air, enlever le té crénelé et rebrancher le tuyau flexible du
régulateur au raccord crénelé sur le côté du module pilote.
9. Installer le couvercle plastique de la carte à circuits imprimés.
Insérer les trois vis de fixation à travers le couvercle plastique
et dans le moyeu fileté et serrer les trois vis de la même façon
à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas serrer exagérément
(voir Figure 15).
10. Remettre tous les couvercles.
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8.4
La Soupape Cylindrique
La soupape cylindrique achemine l’alimentation en air d’un côté de
l’actionneur puis l’évacue de l’autre côté (voir Figure 11). Le module
pilote contrôle la position de la soupape cylindrique.
Remplacement de la Soupape Cylindrique
Pour le remplacement de la soupape cylindrique, se référer aux Figures 12, 14 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous. S’équiper
des outils suivants :
8.5
Le Capot de la Soupape Cylindrique
Le capot de la soupape cylindrique comprend un élément à filtre
coalescent dans un capot à deux parties. Ce capot protège la chambre de la soupape cylindrique de la poussière et l’humidité et fournit
un contre-évent de pression pour l’air d’échappement de la soupape
cylindrique.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
Remplacement du Filtre dans le Capot de la Soupape Cylindrique
Pour le remplacement du filtre dans le capot de la soupape cylindrique, se référer aux Figures 12 à 17 et procéder comme indiqué
ci-dessous. S’équiper des outils suivants :
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
• Tournevis cruciforme
3. Retirer le couvercle de la soupape cylindrique en enlevant la
vis et en faisant glisser l’ensemble du capot jusqu’à ce que la
patte soit sortie de la fente. Il n’est pas nécessaire d’enlever le
capuchon en tôle, le filtre hydrophobe ou le joint torique (Figure
14).
1. Retirer le couvercle de la soupape cylindrique en enlevant la
vis et en faisant glisser l’ensemble du capot jusqu’à ce que la
patte soit sortie de la fente. Il est conseillé de retirer le capot en
tôle pour le nettoyer avec une brosse ou en soufflant de l’air
comprimé (Figure 12).
• Tournevis cruciforme
0
AVERTISSEMENT : Le tiroir cylindrique (part intégrante
du module pilote) peut être facilement endommagé.
Manipuler le tiroir cylindrique et le bloc de la soupape
cylindrique avec la plus grande prudence. Ne pas manipuler le tiroir cylindrique par les parties usinées. Les
tolérances entre le bloc et le tiroir cylindrique sont extrêmement serrées. Une contamination dans le bloc ou sur
le tiroir cylindrique risquerait d’entraîner l’accrochage du
tiroir cylindrique.
4. Retirer le bloc de la soupape cylindrique en enlevant les
deux vis à tête cruciforme et en faisant glisser avec précaution le bloc du tiroir cylindrique (Figure 12).
5. Retirer avec précaution le tiroir cylindrique en faisant glisser
l’extrémité du tiroir cylindrique hors du clip de connexion. Une
force excessive risquerait de déformer le tiroir cylindrique.
6. Vérifier que les trois joints toriques sont bien dans les contrepercées sur la plateforme usinée à l’endroit où le nouveau bloc
de la soupape cylindrique sera installé (Figure 25).
7. Faire glisser le tiroir cylindrique avec précaution dans le clip de
connexion de l’ensemble du module pilote.
8. Faire glisser avec précaution le bloc au-dessus du tiroir cylindrique à l’aide de la surface usinée de la base du boîtier (Figure 12)
comme repère. Faire glisser le bloc vers le module pilote jusqu’à
ce que les trous de retenue s’alignent avec les trous filetés sur la
base.
9. Installer les deux vis pour soupape cylindrique et serrer fermement avec un tournevis cruciforme (Figure 13).
10. Faire glisser le couvercle de la soupape cylindrique au-dessus
de la soupape cylindrique jusqu’à ce que la patte s’engage
dans l’orifice du boîtier. Installer une vis pour le couvercle de la
soupape cylindrique et serrer fermement (voir Figure 12).
11. Remettre le positionneur sous tension, rétablir l’alimentation en
air et effectuer un calibrage de la course.
2. Retirer le joint torique autour du filtre hydrophobe et le mettre de
côté (Figure 17).
3. Oter le filtre moulé en le tirant hors de la partie d’évent du couvercle de la chambre.
4. Installer le joint torique dans la base de la partie d’évent du capot
de la chambre comme indiqué sur la Figure 17.
5. Placer le nouveau filtre moulé dans la partie d’évent du capot
de la chambre. Ce filtre fournit une partie du sillage qui sert de
protection au joint torique installé auparavant.
6. Placer la gaine de la soupape cylindrique sur le capot de cette
soupape.
7. Placer l’ensemble du capot de la soupape cylindrique en l’installant sur le plan incliné et en le faisant glisser jusqu’à ce que la
patte vienne se loger dans la fente (Figures 12 et 17); puis fixer
fermement avec une vis 8-32.
Figure 17: Ensemble du Capot de la Soupape Cylindrique
0SJOH
)ZESPQIPCJD
'JMUFS
4QPPM
7BMWF
$PWFS
4QPPM
7BMWF4ISPVE
25
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Figure 18 : Orientation du Capteur de Position de la Tige
4UFN
1PTJUJPO
4FOTPS
)PVTJOH
'FFECBDL
4IBGU
4FOTPS
$BCMF
#FBSJOH
8.6
Capteur de Position de la Tige
L’ensemble de rétroaction de la position transmet les informations
sur les positions de l’électrovanne au processeur grâce au capteur de
position rotative connecté à la tige de l’électrovanne par la tringlerie
d’asservissement. Pour assurer un parfait acheminement du goujon
dans la fente, le bras suiveur est dévié contre un côté de la fente
grâce à un ressort rotatif. Ce ressort déplacera automatiquement
l’ensemble de rétroaction de la position jusqu’à ses limites dans
l’éventualité d’une panne de l’un des composants de la tringlerie.
Remplacement du Capteur de Position de la Tige
Pour remplacer le capteur de position de la tige, se référer aux Figures 15, 18 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous. S’équiper
des outils suivants :
• Tournevis cruciforme
0
26
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
4UFN1PTJUJPO
4FOTPS%PU
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Oter le capot principal.
4. Enlever le capot plastique de la carte en retirant les trois vis de
fixation (voir Figure 15).
5. Déconnecter les fils du capteur de position sur la carte principale
à circuits imprimés.
6. Retirer les deux vis de fixation du capteur de position et retirer le
capteur de son carter.
7. Faire pivoter le nouvel arbre du capteur de position jusqu’à
ce que le point sur l’arbre s’aligne avec les fils sur le côté du
capteur de position. (Figure 18).
8. Insérer le capteur de position dans l’arbre avec les fils orientés
vers la carte principale à circuits imprimés. Faire pivoter le
capteur de position dans le sens des aiguilles d’une montre
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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jusqu’à ce que les fentes de boulonnage s’alignent avec les
orifices des vis du carter et que les fils du capteur sortent de la
carte principale à circuits imprimés.
7. Installer la nouvelle carte mère à circuits imprimés dans son logement. Faire passer la vis de fixation par la carte dans le moyeu
fileté et serrer à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas serrer
exagérément.
Remarque : Ne pas mélanger le capteur de position avec ceux
des anciens modèles Logix. Les anciens modèles comportent
des capteurs aux capacités différentes qui ne fonctionneront pas
sur le Logix 3200MD. Les fils du capteur de position du Logix
3200MD sont rouges, blancs et noirs.
8. Si la carte mère à circuits imprimés est dotée d’une carte à sortie
analogique 4-20mA, soulever délicatement la carte pour l’extraire de la carte mère. Aligner les deux connecteurs de la carte
de sortie 4-20mA avec les supports correspondants sur la carte
mère et presser délicatement les connecteurs l’un contre l’autre.
9. Centrer le capteur de position avec précaution sur l’alésage de
l’arbre et serrer les vis. Ne pas serrer exagérément.
10. Acheminer les fils le long du côté du capteur de position et
rebrancher à la carte principale à circuits imprimés.
11. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
vis de fixation à travers le couvercle plastique dans le moyeu
fileté et serrer de façon égale à l’aide d’un tournevis cruciforme.
Ne pas serrer exagérément (voir Figure 15).
9. Réinstaller les cinq fils de raccordement (six fils de raccordement si l’unité est dotée de l’option sortie analogique 4-20mA)
(voir Figure 11).
10. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
vis de fixation à travers le couvercle plastique dans le moyeu
fileté et serrer de façon égale à l’aide d’un tournevis cruciforme.
Ne pas serrer exagérément (voir Figure 15).
11. Remettre tous les couvercles.
12. Remettre le positionneur sous tension et sous alimentation d’air
et effectuer un calibrage de la course.
12. Remettre tous les couvercles.
13. Remettre le positionneur sous tension et sous alimentation d’air
et effectuer un calibrage de la course.
8.7
Carte Mère à Circuits Imprimés
La carte mère à circuits imprimés comprend la carte de circuits
imprimés et le processeur qui assure les fonctions de contrôle du
positionneur. La carte mère doit être remplacée dans son ensemble.
La carte mère ne contient aucun composant réparable.
Remplacement de la Carte Mère à Circuits Imprimés
Pour le remplacement de la carte mère à circuits imprimés, se
référer aux Figures 11 et 15 et procéder comme indiqué ci-dessous.
S’équiper des outils suivants :
• Tournevis cruciforme
0
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Oter le capot principal.
4. Enlever le capot plastique de la carte en retirant les trois vis de
fixation (voir Figure 15).
5. Retirer les cinq fils de raccordement de la carte mère à circuits
imprimés (six fils de raccordement si l’unité est dotée de l’option
sortie analogique 4-20mA) (voir Figure 11).
6. Retirer la vis de fixation de la carte mère et soulever la carte
mère pour l’extraire de son carter (voir Figure 15).
8.8
Carte du Capteur de Pression
La carte du capteur de pression contient deux capteurs de pression
qui mesurent la pression aux ports 1 et 2 de sortie. Les capteurs de
pression de l’actionneur sont utilisés dans l’algorithme de contrôle
du positionneur pour améliorer la stabilité de l’électrovanne. Sur les
positionneurs à diagnostic perfectionné, les données relatives à la
pression sont collectées pour l’alarme d’alimentation de la pression,
les signatures et l’enregistrement chronologique des données.
Sur les positionneurs à diagnostic Pro, les données relatives à la
pression sont utilisées pour les analyses complètes de diagnostic en
ligne. Pour un rendement optimal, les capteurs de pression de l’actionneur doivent être calibrés. Le calibrage du capteur de pression de
l’actionneur s’effectue à l’aide du Communicateur Mobile HART 375
ou d’un logiciel de configuration tel que ValveSight.
Remplacement de la Carte du Capteur de Pression
Pour le remplacement de la carte du capteur de pression, se référer
aux Figures 11, 15 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous.
S’équiper des outils suivants :
• Tournevis cruciforme
0
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Oter le capot principal.
4. Enlever le capot plastique de la carte en retirant les trois vis de
fixation (voir Figure 15).
5. Débrancher la nappe sur la carte du capteur de pression de la
carte mère à circuits imprimés (voir Figure 11).
27
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
6. Enlever les deux vis qui fixent la carte du capteur de pression à
son carter. Soulever la plaque de renfort en métal et l’extraire de
la carte du capteur de pression puis la mettre de côté pour une
utilisation ultérieure.
7. Retirer la carte du capteur de pression.
Installation de la Carte du Capteur de Pression
Remplacement de la Carte d’Interface Client
Pour remplacer la carte d’interface client, se référer aux Figures 6,
11, 15 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous. S’équiper des
outils suivants :
• Tournevis cruciforme
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
La carte de capteur de pression n’est installée que sur les modèles
perfectionnés. Pour installer la carte de capteur de pression, se référer aux Figures 11, 15 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous.
S’équiper des outils suivants :
0
• Tournevis cruciforme
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
• Clé dynamométrique
0
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
1. Vérifier que les deux joints toriques (pièce 15) du capteur de
pression sont bien positionnés dans le carter.
2. Installer la carte du capteur de pression de sorte que les joints
toriques fassent contact avec les faces des capteurs de pression.
3. Placer la plaque de renfort en métal (pièce 12) sur la partie supérieure de la carte du capteur de pression au-dessus des capteurs
de pression puis aligner les deux orifices de la plaque du capteur
de pression avec les moyeux filetés du carter.
4. Faire passer les deux vis à travers la plaque de renfort et la carte
du capteur de pression dans les orifices filetés du carter et serrer
fermement à 0.90 m.N
5. Connecter la nappe de la carte du capteur de pression à la carte
mère.
6. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
vis de fixation à travers le couvercle plastique dans le moyeu
fileté et serrer de façon égale à l’aide d’un tournevis cruciforme.
Ne pas serrer exagérément.
7
Remettre tous les couvercles.
8. Remettre le positionneur sous tension et sous alimentation d’air.
Effectuer un calibrage du capteur de pression à l’aide de ValveSight ou d’un communicateur mobile.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Oter le capot principal.
4. Enlever le capot plastique de la carte en retirant les trois vis de
fixation (voir Figure 15).
5. Retirer les cinq fils de raccordement de la carte mère à circuits
imprimés (six fils de raccordement si l’unité est dotée de l’option
sortie analogique 4-20mA) (voir Figure 11).
6. Retirer la vis de fixation de la carte mère et soulever la carte
mère pour l’extraire de son carter (voir Figure 15).
7. Enlever le capot de l’interface utilisateur.
8. Débrancher le câblage d’excitation des bornes de la carte d’interface client et retirer les trois vis qui fixent la carte d’interface
client au carter (voir Figure 6).
9. Retirer la carte d’interface client en tirant le câblage avec précaution à travers l’alésage.
10. Vérifier que le joint torique se trouve bien dans la contre-percée
dans le carter du positionneur.
11. Amener les fils à l’arrière de la nouvelle carte interface client par
le passage de la chambre principale du carter.
12. Mettre en place la carte d’interface client et serrer fermement les
trois vis (voir Figure 6).
13. Rebrancher le câblage d’excitation aux bornes de la carte d’interface client.
8.9
Carte d’Interface Client
La carte d’interface client fournit un point de connexion à l’intérieur
du carter antidéflagrant. pour tous les branchements au positionneur. Le calibrage de la boucle en cours et le courant de sortie analogique (optionnel) sont effectués à l’aide du Communicateur Mobile
HART 375 ou d’un logiciel de configuration tel que ValveSight.
28
14. Installer la carte mère dans le carter. Faire passer la vis de
fixation à travers la carte dans le moyeu fileté et serrer de façon
homogène à l’aide d’un tournevis cruciforme. Ne pas serrer
exagérément.
15. Réinstaller les cinq fils de raccordement (six fils de raccordement si l’unité est dotée de l’option sortie analogique 4-20mA)
sur la carte mère (voir Figure 11).
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
16. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
vis de fixation à travers le couvercle plastique dans le moyeu
fileté et serrer de façon égale à l’aide d’un tournevis cruciforme.
Ne pas serrer exagérément (voir Figure 15).
Figure 20 : Couvercle de Ventilation du tiroir cylindrique
c
c
/15Y4XBHFMPL
5VCF'JUUJOH
17. Remettre tous les couvercles.
9 Matériel Optionnel
9.1
Système à Conception Ventilée
.BYJNVN"MMPXBCMF
4QPPM#BDL1SFTTVSF
QTJH CBSH
(Voir Figures 19 et 20)
L’air ventilé d’un Logix 3200MD standard est directement rejeté dans
l’atmosphère. Quand l’air d’alimentation est remplacé par du gaz non
corrosif, des tuyaux doivent être utilisés pour acheminer le gaz non
corrosif vers un environnement sécurisé. Ce système de tuyauteries
peut occasionner une pression d’aspiration du positionneur dans
la chambre principale (depuis le modulateur et le régulateur) ainsi
que dans la chambre du tiroir cylindrique (depuis l’actionneur). Des
limites de pression d’aspiration sont décrites ci-après.
Deux chambres doivent être ventilées sur les positionneurs Logix
3200 MD : la chambre principale du carter et la chambre de la
soupape cylindrique (Figures 19 et 20). L’aération de la chambre
principale se situe à l’arrière du positionneur (voir Figure 19). Les
positionneurs Logix 3200MD à système ventilé sont équipés en
usine d’un raccord situé dans la chambre de ventilation principale.
Connecter les tubes/ tuyauteries à ce raccord de sorte à acheminer le
gaz naturel rejeté vers un environnement sécurisé.
La pression d’aspiration maximale autorisée depuis le dispositif
récepteur sur l’évent du carter principal est de 2,0 psig (0,14 barg).
Le débit d’aération est de 0.5 std ft 3/min (1.4 std litre/min).
0
AVERTISSEMENT : La pression d’aspiration dans le carter
principal ne doit jamais excéder 2.0 psig (0.14 barg).
Figure 19: Event du Carter Principal
.BYJNVN"MMPXBCMF
)PVTJOH
#BDL1SFTTVSF
QTJH CBSH
ž/15Yž
4XBHFMPL5VCF'JUUJOH
c
ž'/15Y
/153FEVDFS
$VTUPNFS$POOFDUJPO
c
5VCJOH
La chambre de la soupape cylindrique (voir Figure 20) doit également être ventilée via le capot de la soupape cylindrique. Les positionneurs Logix 3200MD à système ventilé sont équipés en usine
d’un raccord situé dans le capot de la soupape cylindrique (pièce
SKU 179477). Brancher les tubes/tuyauteries requis à ce raccord
afin de permettre l’acheminement du gaz naturel rejeté vers un environnement sécurisé. La pression d’aspiration maximale autorisée est
de 8 psig (0,55 barg). Les pressions supérieures à 8 psig occasionneront une fuite du gaz évacué au-delà du joint torique puis dans
l’atmosphère, ce qui entraînera une remise des gaz du positionneur.
9.2
Le Modem HART
Le modem HART désigne un dispositif qui se connecte au port de
communication en série de l’ordinateur. Ce modem convertit les
signaux de port COM RS-232 en signal HART. Le modem HART est
facultatif dans ValveSight étant donné qu’un multiplexeur peut être
utilisé à sa place. Le modem HART prend le contrôle des lignes des
ports RS-232 COM. Dans le cas de l’utilisation d’un ordinateur portable fonctionnant avec une batterie interne, la communication HART
risque d’être irrégulière car les batteries commencent à se décharger en raison d’une diminution de l’alimentation du modem HART.
Il faut donc permettre aux batteries de se recharger ou appliquer
une alimentation d’adaptation AC au portable pour rémédier à ce
problème. Le modem HART est disponible chez les représentants de
la marque Flowserve. (Se référer au Chapitre 11 pour les références
des pièces).
Lors de l’utilisation d’un modem HART avec ValveSight ou du
terminal portatif HART 375, les broches doivent être connectées à
n’importe quel endroit du signal de courant 4-20 mA. Les broches
sont de polarité différente. Dans le cas de l’utilisation d’un filtre,
les connexions doivent se faire entre le filtre de sortie et le Logix
3200MD (voir Figure 22).
29
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
9.3
Carte de Sortie Analogique 4-20 mA
Figure 23 : Alimentation Carte de Sortie Analogique
Le positionneur Logix 3200MD peut être équipé d’un signal de réaction analogique de la position de la tige. Cette option peut installée
sur le site du client. La carte de sortie analogique 4-20mA est câblée
en série avec une tension d’alimentation comprise entre 12,5 et 40
V DC (voir Figure 23). Cette option de rétroaction de la position se
compose des caractéristiques et spécifications suivantes :
"/"-0(
)"35
N"
*/165
065165
• Pas d’interférence avec le fonctionnement du positionneur.
• Le calibrage du signal de sortie analogique s’effectue à l’aide d’un
Communicateur Portable HART 375 ou d’un logiciel de configuration tel que ValveSight.
• La sortie suit la position en cours de l’électrovanne, y compris
tous les mode d’échec du positionneur à l’exception de la perte de
puissance. Une sortie de ≤3.15 mA est transmise au positionneur
avec une perte de puissance.
1PTJUJPO'FFECBDL
$VSSFOU-PPQ
-PHJY0VUQVU
o 7%$
UP7%$
1PXFS
4VQQMZ
• Immunisation aux perturbations RFI/EMI.
• S’adapte aux applications antidéflagrantes et de sécurité (CSA,
FM).
Remplacement de la Carte de Sortie Analogique 4-20 mA
Pour le remplacement de la carte de sortie analogique 4-20 mA, se
référer aux Figures 11, 15 et 25 et procéder comme indiqué ci-dessous. S’équiper des outils suivants :
AVERTISSEMENT : Respecter les consignes de sécurité relatives à la manipulation de dispositifs à sensibilité électrostatique.
UPN"
$VSSFOU4PVSDF
$"65*0/*TPMBUFE1PXFS4PVSDFT3FRVJSFE
• Tournevis cruciforme
0
o
1PTJUJPO$PNNBOE
$VSSFOU-PPQ
-PHJY*OQVU
1
ATTENTION : Les blocs d’alimentation doivent être isolés.
1. S’assurer que la vanne est verrouillée ou en position sécurisée.
2. Mettre l’appareil hors tension et couper l’alimentation en air.
3. Oter le capot principal.
4. Enlever le capot plastique de la carte en retirant les trois vis de
fixation (voir Figure 15).
5. Débrancher les deux fils de raccordement sur le côté de la carte
de sortie analogique 4-20 mA.
6. Soulever délicatement la carte de sortie analogique 4-20 mA
pour l’extraire de la carte mère à circuits imprimés.
Figure 22: Schéma de Principe du Filtre HART VHF
'*-5&3
( )
N"
$VSSFOU4PVSDF
30
$
-0(*9
&
%$4
'
%SBJO8JSF
%
" #
)"35$POOFDUJPO
-PHJY
99*2
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
7. Aligner les deux connecteurs de la carte de sortie 4-20mA avec
les supports correspondants sur la carte mère et presser délicatement les connecteurs l’un contre l’autre.
Figure 24 : Carte de Sortie Analogique 4-20 mA
8. Brancher les deux fils de connexion de la Carte d’Interface
Utilisateur sur le côté de la carte de sortie analogique 4-20mA.
9. Installer le couvercle plastique de la carte. Faire passer les trois
vis de fixation à travers le couvercle plastique dans le moyeu
fileté et serrer de façon égale à l’aide d’un tournevis cruciforme.
Ne pas serrer exagérément.
10. Connecter les fils de raccordement de Sortie Analogique aux
bornes de Sortie Analogique sur la carte d’Interface Utilisateur
(voir Figure 23).
11. Remettre tous les couvercles.
31
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
10
N° de
l’Article
Pièce
N° de
l’Article
Pièce
1
Carter du Positionneur Logix 3000MD
30
Vis du Couvercle d’Aération Principal
2
Capot Carter Principal
31
Capot Module Pilote
3
Joint Torique, Capot Carter Principal
32
Joint Torique du Capot Module Pilote
4
Vis, Anti-rotation
33
Module Pilote
5
Capot Plastique de la Carte Mère à Circuits Imprimés
34
Raccord Crénelé Hexagonal avec Joint Torique Encastré
6
Vis, Petit Capot de la Carte Mère à Circuits Imprimés (2)
35
Tuyau Flexible
7
Vis, Grand Capot de la Carte Mère à Circuits Imprimés
36
Vis pour le Module Pilote et le Carter
8
Carte Mère à Circuits Imprimés
37
Rondelle Nylon
9
Vis d’Arrêt
38
Soupape Cylindrique
10
Carte de Sortie Analogique 4-20 mA (en option)
39
Bloc de Soupape Cylindrique
11
Vis, Carte Capteur de Pression (2)
40
Vis pour la Soupape Cylindrique et le Carter (2)
12
Renfort Carte Capteur de Pression
41
Joint Torique pour la Soupape Cylindrique (3)
13
Carte Capteur de Pression (Modèles haut de gamme seulement)
42
Vis pour le Capot de la Soupape Cylindrique
14
Plaque Tampon du Capteur de Pression (Modèles Standard seulement)
43
Coiffe Soupape Cylindrique
15
Joint Torique pour le Capteur de Pression et le Carter (2)
44
Capot Soupape Cylindrique
Régulateur de Pression, 5 à 30 psig (contient 2 joints toriques)
45
Filtre Hydrophobe pour la Chambre de Soupape Cylindrique
46
Joint Torique pour le Capot Soupape Cylindrique
47
Manomètre, 0-160 psig (2)
48
Filtre à Air (3)
49
Vis pour le Potentiomètre de Rétroaction de Position et Carter (2)
50
Rondelle Métal (2)
51
Potentiomètre de Rétroaction de Position
52
Arbre de Rétroaction
53
Vis pour Ressort et Arbre de Rétroaction
54
Joint Torique pour l’ Arbre de Rétroaction
55
Ressort de Torsion
56
Bague de Retenue Forme E
16
32
Liste des Pièces Détachées
17
Vis pour la Plaque du Régulateur et le Carter (4)
18
Raccord Crénelé Hexagonal avec Joint Torique Encastré
19
Filtre Interne
20
Joint Torique pour la Plaque Interface et le Joint
21
Capot Interface Client
22
Joint Torique, Capot Interface Client
23
Vis, Anti-rotation
24
Vis, Carte Interface Client (3)
25
Carte Interface Client
26
Joint Torique, Carte Interface Client
27
Vis de Mise à la Terre (2)
28
Bouchon Fileté
29
Couvercle d’Aération Principal
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
Figure 25 : Vue Eclatée
33
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
11
Kits de Pièces Détachées
du Logix 3200MD
Voir Figure 25 pour les numéros de pièces.
N° de
l’Article
Description
Quantité
Kit 2 : Kit Module Pilote -40° à 80°C, P/N 199786.999.000
N° de
l’Article
Description
Quantité
Kit 7 : Kit Consommables, Code Article 199789.999.000
16
Régulateur de Pression
1
3
Joint Torique pour Capot Carter Principal
1
17
Vis pour Régulateur et Carter
4
15
Joint Torique pour Capteur de Pression et Carter
2
33
Module Pilote
1
20
Joint Torique pour Régulateur et Carter
1
34
Raccord Crénelé Hexagonal avec Joint Torique
Encastré
1
22
Joint Torique pour Capot Interface Client
1
36
Vis pour Module et Carter
1
26
Joint torique pour Carte Interface Client
1
37
Rondelle Nylon
1
35
Tube Flexible
1
37
Rondelle Nylon
1
41
Joint torique pour Soupape Cylindrique et Carter
3
45
Filtre Hydrophobe pour Chambre de Soupape
Cylindrique
1
Kit 3 : Kit Soupape Cylindrique, Code Article199787.999.000
38
Tiroir Cylindrique
1
39
Bloc de Soupape Cylindrique
1
40
Vis pour Soupape Cylindrique et Carter
2
46
Joint torique pour Capot Soupape Cylindrique
1
41
Joint Torique pour la Soupape Cylindrique
3
54
Joint torique pour Arbre de rétroaction
1
Kit 4 : Régulateur de Pression, Code Article 215814.999.000
Kit 8 : Kit Carte Capteur de Pression, Code Article 199791.999.000
16
Régulateur de Pression avec Joints Toriques
Encastrés
1
17
Vis pour Régulateur et Carter
4
Kit 5 : Kit Arbre de Rétroaction, Code Article 199788.999.000 (Pour installation ATEX seulement)
52
Arbre de Rétroaction
1
53
Vis pour Ressort et Arbre de Rétroaction
1
54
Joint Torique pour Arbre de Rétroaction
1
55
Ressort de Torsion
1
56
Bague de Retenue Forme E
1
Kit 6 : Kit Arbre de Rétroaction (NAMUR), Code Article 218814.999.000
(Pour installation ATEX seulement)
52
Arbre de Rétroaction
1
53
Vis, pour Ressort et Arbre de Rétroaction
1
54
Joint Torique pour Arbre de Rétroaction
1
55
Ressort de Torsion
1
56
Bague de Retenue Forme E
1
11
Vis pour Carte Capteur Pression
2
13
Carte de Capteur de Pression
1
15
Joint torique pour Capteur de Pression et Carter
2
Kit 9 : Kit Carte Mère à Circuits Imprimés, Code Article 255014.999.000
6
Vis pour Petit Capot de la Carte Mère
2
7
Vis pour Grand Capot de la Carte Mère
1
8
Carte Mère à Circuits Imprimés
1
9
Vis de Fixation Carte Mère à Circuits Imprimés
1
Kit 10 : Kit Carte Interface Utilisateur, Code Article 199793.999.000
24
Vis pour Interface Client et Carter
3
25
Carte Interface Client
1
26
Joint torique Carte Interface Client
1
Kit 11 : Kit Carte de Sortie Analogique, Code Article 218795.999.000
10
Carte de Sortie Analogique
1
Kit 12 : Kit Potentiomètre Rétroaction de Position, Code Article
199794.999.000
49
Vis Potentiomètre de Rétroaction et Carter
2
50
Rondelle Métal
2
51
Potentiomètre Rétroaction de Position
1
Modem HART
34
RS 232
P/N 138203.999.000
PCMICIA
P/N 138204.999.000
USB
P/N 216421.999.000
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
12
Kits de Montage du
Logix 3200MD
12.1 Kits de Montage Valtek
Tableau IX : Kits de Montage Linéaire Valtek
Embase
1270 mm2*
635 mm2
2540 mm2 - 5080 mm2
Standard
Volant à Main
**164437**
164436
2.88
164437
164438
3.38
164439
164440
4.75
164439
164440
2.00
Standard
Volant à Main
Standard
Volant à Main
164432
164433
164434
164433
164435
164436
2.62
* Pour 635 mm2, numéro de kit nécessaire pour embase de 2.00 avec charge vive
** Charge vive non disponible 2540 mm2, embase de 2.62.
Tableau X : Kits de Montage Rotatif Valtork*
Embase
1270 mm2*
635 mm2
2540 mm2 - 5080 mm2
Standard
En Option
Standard
En Option
Standard
0.44
135429
135432
135430
0.63
135429
135437
135430
135433
135431
0.75
135429
135438
135430
137212
135431
135439
En Option
135431
0.88
135429
135430
137213
135431
135434
1.12
135429
135430
137214
135431
137215
1.50
135429
135430
135431
137216
1.75
135429
135430
135431
137217
* Standard : Toutes les électrovannes rotatives sont vendues avec les accessoires standard (Extrémité support de l’arbre).
Optionnel : Toutes les électrovannes rotatives sont vendues avec les volants à main ou les réservoirs volumétriques (système de tringlerie).
35
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
12.2 Kits de Montage du Logix O.E.M.
Taille
30
34
40
50
657 & 667
Tableau XI : Kits de Montage Logix O.E.M. (suite)
Kit de Montage
213905
141410
171516
171517
Fisher
60
171516
Course
0.5" – 1.5"
Course
0.5" – 1.5"
Course 2"
Course
0.5" – 1.5"
171517
Course 2"
70
171518
Course 4"
80
171519
225
1250
450
173371
675
33
171549
657-8
40
173798
Honeywell
Foxboro
Neles
1052
VST-VA3R
VSL-VA1D
171512
RD
178258
Slid-Std
173567
Linéaire
178258
12-pouces. dia.
9
11
Masoneilan (Actionneurs Linéaires)
37
173798
173798
171721
Modèle
Taille
Kit de Montage
33
B
173298
4
35
6
173298
7
70
10
173298
Valtek
Trooper
166636
0.75" –
1.50" Std
R314
141180
HD
Vangard
Air-Torque
Automax
Bettis
EL-O-Matic
SNA115
NK313A
37/64
175128
Série AT
AT0 – AT6
Série SNA
SNA3 – SNA2000
Série N
N250.300
Série R
R2 – R5
Série RPC
RP – TPC11000
Série G
G2009-M11 –
G3020-M11
Série E
E25 – E350
Série P
P35 – P4000
Hytork
Série XL
XL45 – XL4580
Unitorq
Série M
M20 – M2958
Worcester
Série 39
2539 - 4239
Nous consulter
*Kit de Montage Réglable 173798 requis si utilisation de volants à main.
13
171720
18
173382
24
173896
11
173235
13
173234
15
186070
18
173382*
24
173896
25
173325
50
173335
Option Bride
100
173336
28
pignon 20 mm x 80 mm écart boulons
6
171722
28
pignon 38 mm x 80 mm écart boulons
16
173827
313
pignon 30 mm x 80 mm écart boulons
B
173361
513
pignon 50 mm x 130 mm écart boulons
Option Boulon
38
71 Domotor
88
47
36
Rotatif
RC
17-pouces. dia.
Marque
Masoneilan
Modèle
Automax
Marque
(Positionneurs
Rotatifs)
Tableau XI : Kits de Montage pour le Logix O.E.M.
48
B
173361
“D”
Domotor
200
175141
71-2057AB-D
176179
71-40413BD
176251
12.3 Codes Articles des Accessoires du Kit
de Montage NAMUR
Utiliser le préfixe “NK” et choisir les options bride et boulon dans le
tableau ci-dessous.
Tableau XII : Codes Articles Kit de Montage Accessoires NAMUR
Mounting Part Numbers
Description
Description
A
Boulonnage 10-24 UNC
B
Boulonnage 10-32 UNF
L
Boulonnage M5-8 métrique
Exemple : NK313A, Kit de montage Accessoires NAMUR avec pignon 30
mm x 80 mm d’écart boulons et boulonnage 10-24 UNC.
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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13
Questions Fréquentes
Question : Mon Système Numérique de Contrôle-Commande (DCS) fontionne
avec du courant 24 V DC, puis-je utiliser un Logix 3200MD ?
Réponse : Une carte de courant de sortie DCS fonctionne sous 24VDC mais la carte
régule la sortie de courant en cours. Toutefois, si les 24 VDC étaient appliqués
directement par les bornes, rien ne limiterait le courant et la Carte de Terminaison
de Champ du Logix 3200MD serait endommagée. La tension de source électrique
en cours peut être comprise entre 10 VDC et 30 VDC tant que le courant reste limité
dans la plage 4-20 mA.
Question : J’ai accidentellement fait passer de l’alimentation électrique dans le
Logix 3200MD. Ai-je endommagé quelque chose ?
Réponse : Le court-circuit est la panne typique lors d’une surtension. Votre courant
boucle sera maintenu mais la carte de contrôle du Logix 3200MD ne recevra pas de
courant. Couper le courant du Logix 3200MD, utiliser un ohmmètre pour mesurer
par les bornes. Si la tension affichée est une petite tension (proche de zéro ohms),
remplacer la Carte Interface Client. En mesurant la résistance, s’assurer que la fiche
positive est sur la borne “+” et que la fiche négative est sur la borne “-”
Question : Quelle est la résistance d’entrée du Logix 3200MD ?
Réponse : Le Logix 3200MD ne possède pas d’entrée résistive simple. Lors de la
mesure de la tension présente dans le Logix 3200MD, la tension varie légèrement
entre 4 mA et 20 mA (9,8 à 10 VDC de tension nominale sans communications
HART. Ajouter 0,3 V si HART est activée) car le Logix 3200MD est un dispositif actif.
La résistance à un courant donné est en général assimilée à la résistance effective.
Résistance Effective = (Tension de la Borne)/Courant
Equation 3
Par exemple :
à 20 mA : Résistance Effective = 9,9 VDC/0,02 A = 495 Ω
Spécification du Logix 3200MD : 495 Ω à 20 mA.
REMARQUE : Impossible d’obtenir la résistance effective dans les bornes si le Logix
3200 est hors tension.
Question : Comment puis-je savoir si j’ai besoin d’un filtre VHF HART ?
Réponse : Quand la source de courant est en interférence avec la communication,
ÉlectrovanneSight et le terminal portatif HART 375 sont tous deux affectés. Si le
positionneur communique avec ÉlectrovanneSight ou HART 375 et non avec le DCS
quand une source de courant est utilisée, cela signifie qu’un filtre est requis avec
cette source de courant (calibrateur de courant 4-20 mA par exemple). Voir ci-dessous la liste des calibrateurs 4-20mA qui fonctionnent sans filtre. Si vous disposez
de l’un d’entre eux, connectez-le à nouveau au ÉlectrovanneSight ou au terminal
portatif HART 375. Si les communications sont établies lors de l’utilisation de l’une
de ces sources mais échouent à la source d’origine, un filtre est alors requis.
Calibrateurs portatifs 4-20 mA fontionnant sans filtre :
• Altek Model 334
• Rochester Instrument Systems (RIS) CL-4002
• Unomat UPS-II
Question : J’ai réglé à 5 pour cent le MPC (Coupure Minimale de la Position).
Comment le positionneur va-t-il fonctionner ?
Réponse : En supposant que le signal de commande en cours est sur 50 pour cent,
si le signal de commande diminue, le positionneur suivra la commande jusqu’à
atteindre 5 pour cent. A 5 pour cent, le tiroir cylindrique sera piloté en position
complètement ouverte ou complètement fermée, en fonction de l’action de com-
mande de 5 pour cent. Quand la commande augmente, le positionneur reste saturé
jusqu’à ce que la commande atteigne 6 pour cent (valeur d’hystérisis de 1 pour cent
rajoutée par le positionneur). A ce point précis, la position de la tige suivra le signal
de commande. En position MPC, les LED GGGY du Logix 3200MD se mettent à
clignoter.
Question : Mon MPC est réglé à 3 pour cent mais la électrovanne ne veut pas
descendre à moins de 10 pour cent.
Réponse : Avez-vous un arrêt stop inférieur activé ? L’arrêt stop inférieur doit être
inférieur au point de réglage inférieur du MPC afin que le MPC le plus bas puisse
rester actif. Quand l’arrêt stop est atteint, les LED en code GYGY du positionneur se
mettent à clignoter. Quand le MPC est actif, les LED au code GGGY du positionneur
clignotent.
Question : Les arrêts soft empêchent-ils le positionneur de passer en mode
échec ?
Réponse : Non.
Question : Quelle sont les différences entre les modèles à diagnostic Standard
(3200MD), Avancé (Advanced 3210MD) et Pro (3220MD) ?
Réponse : Tous les modèles utilisent les capteurs de pression dans l’algorithme
de contrôle du positionneur, et ce, afin d’augmenter la stabilité de la électrovanne.
Le modèle à diagnostic Avancé effectue des calculs tels que la détection de perte
de pression, les signatures de diagnostic et l’enregistrement chronologique des
données. Le modèle Pro dispose de capacités supplémentaires de diagnostic complet y compris la friction continue en ligne, l’analyse des joints pneumatiques et du
ratio d’actionnement. L’état complet du support de diagnostics Pro est visible sur le
ÉlectrovanneSight DTM. Le Pro diagnostics permet également d’effectuer des tests
partiels de course ainsi que de connaître les tendances à long terme de nombreux
paramètres clés
Question : Puis-je passer de la version Standard à la version Advanced ou de la
version Advanced à la version Standard ?
Réponse : Oui. Les mises à niveau de version peuvent être faites à l’aide du logiciel
ÉlectrovanneSight DTM. Après la mise à niveau, les calibrages de pression et de
friction peuvent être réalisés via le ÉlectrovanneSight DTM ou le terminal portatif
HART 375.
Question : Puis-je rajouter des capteurs de pression à mon 3200IQ et passer au
3220MD avec Pro diagnostics ?
Réponse : Cela dépend de l’agence de certification. Certaines agences n’autorisent pas les mises à niveau de champ qui modifient la configuration physique. Si
l’agence de certification autorise les mises à niveau physiques, acheter et installer
la carte du capteur de pression. Un technicien Flowserve mettra à niveau le logiciel
du positionneur pour passer de la version IQ à la version MD souhaitée (Advanced
ou Pro). Si l’agence de certification n’autorise pas les mises à jour physiques, un
technicien Flowserve mettra à niveau le logiciel du positionneur pour passer de la
version IQ à la version MD souhaitée (Advanced ou Pro). Si l’agence de certification n’autorise pas les mises à jour physiques, un technicien Flowserve mettra à
niveau le logiciel du positionneur pour passer de 3200IQ à 3200MD (avec le modèle
Standard diagnostics) pour fonctionner avec le ÉlectrovanneSight DTM. Se référer
au manuel d’utilisation du Logix 3200IQ pour la procédure à suivre lors du retrait de
la plaque tampon et l’installation des capteurs de pression.
37
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
®
14 Comment Passer Commande ?
Protocole
3
2
0
1
2
0
1
2
3
4
5
MD
Version
14
15
16
21
D6
NAMUR 316 Acier Inoxydable (VDI/VDE 3845)
N6
1/2" NPT
M20
4 voies (Double effet)
3 voies (Simple effet)
Ventilation 4 voies (Double effet)
Ventilation 3 voies (Simple effet)
E
M
04
03
4V
3V
Jauges
OG
OS
KG
KS
U
OO
OF
RM
SF
Pas d’options spéciales
Rétroaction de Position 4-20 mA
Rétroaction à distance (Disponible seulement avec Option de certification 14)
Rétroaction Option Echec*
Pour chaque catégorie, sélectionner le code de l’une des options.
*Nous contacter avant de valider cette option.
OF
40
Acier inoxydable avec parties internes en cuivre, psi (bar/kPa) (Valtek Standard)
Acier inoxydable avec parties internes en Acier inoxydable, psi (bar/kPa)
Acier inoxydable avec parties internes en cuivre, psi (kg/cm2 )
Acier inoxydable avec parties internes en Acier inoxydable, psi (kg/cm2 ) KS
Pas de Jauge
KS
Basse Température (-40°C à 80°C)
40
Température
Options Spéciales
38
10
4V
Action
06
07
M
Conduit Connections
04
D6
Arbre
Ininflammable Ex nL nA IIC, ATEX II 3 G, T4 Tamb -400C à +850C, T5 Tamb -400C to +550C; Sécurité
Intrinsèque Ex ia IIC, T4 Tamb -400C à +850C, T5 Tamb -400C to +550C; Ex ia D 20, T950C -400C à
+800C (CENELEC)
INMETRO BR-EX ia IIC T4/T5; BR-Ex d IIB+H2 T5 (Amérique du Sud)
Antidéflagrant EEx d IIB + H2, ATEX II 2 G (CENELEC)
Antidéflagrant Classe I, Div 1, Groups B, C, D De Sécurité Intrinsèque Classe I,
Div 1, Groupes A à G (FM, CSA) FM Ininflammables. CSA Classe I,
Div 2, Classe I, Zone 1, Groupe IIB + H2 et Exia Classe 1, Zone 0,
Groupe IIC (CSA Seulement)
Usage Général
0
De Sécurité Intrinsèque Ex ia IIC, T4 Tamb -400C à +850C, T5 Tamb -400C à +550C; Ex ia D 20, T95 C
0
0
-40 C à +80 C, ATEX II 1 G D (CENELEC) (GOST)
IECEx Antidéflagrant
IECEx De Sécurité Intrinsèque
DD 316 Arbre en Acier Inoxydable (Valtek Standard)
14
Certifications
0
Matériel
Exemple
1
Diagnostic
HART
Standard
Haut de gamme (avec capteur de pression)
Pro (avec capteur et diagnostics ÉlectrovanneSight)
Aluminum, Peinture Blanche (Valtek)
Acier Inoxydable, Sans Peinture (Valtek)
Aluminum, Peinture Noire (Automax)
Aluminum, Peinture Blanche Qualité Alimentaire (Automax)
Aluminum, Peinture Noire (Accord)
Aluminum, Peinture Blanche Qualité Alimentaire (Accord)
Code
3 2
Sélection
User instructions - Digital Positioner 3200MD LGENIM0059-01 10/08
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15
Guide de Dépannage
Panne
Aucune LED ne clignote
Communications Irrégulières
L’unité ne répond pas aux
commandes analogiques.
La lecture de la position de
l’électrovanne ne correspond
pas à celle escomptée.
La Position pilotée est complètement ouverte ou fermée
et ne répond pas aux commandes.
Blocage ou Flottement du
positionneur
Cause Probable
Action Corrective
Source de courant inférieure à 3,6 mA sans carte de sortie
analogique ou 3,7 mA avec carte de sortie analogique.
Vérifier que la source de courant produit 3,6 mA minimum
sans carte de sortie analogique ou 3,7 mA sans carte de
sortie analogique.
Mauvaise polarité des fils de raccordement.
Vérifier la bonne polarité des fils de raccordement.
La tension de la source de courant n’est pas assez élevée.
Vérifier que la source de courant peut fournir 10 V minimum
La bande passante de la source de courant n’est pas
limitée à 25 Hz.
La Vitesse maximale de changement de la source de courant
est de 924 mA par seconde.
Longueur de câble maximale ou impédance du câble
excédée.
Vérifier la taille, la longueur et la capacitance des fils
conducteurs. Voir Chapitre 6.4 “Spécifications Requises des
Câbles”.
Le modem HART connecté au port RS-232 du PC n’est
pas assez alimenté en tension électrique.
Vérifier que la batterie de l’ordinateur portable n’est pas
faible.
Interférence avec la barrière de sécurité intrinsèque.
Utiliser impérativement une barrière de sécurité intrinsèque
compatible avec HART.
La Source de Courant filtre le signal HART.
Utiliser un filtre HART (VHF) fourni par Flowserve.
L’unité est en mode de commande digitale.
Passer en mode de commande analogique en effectuant
une Réinitialisation de la Source de Commande depuis
l’interface locale ou à l’aide d’un commutateur portatif ou
de ÉlectrovanneSight (voir Chapitre 7.8, “Réinitialisation
des Commandes” ou le guide de démarrage rapide pour les
instructions détaillées).
Une erreur s’est produite pendant le calibrage.
Vérifier les codes de clignotement sur le positionneur et
corriger l’erreur de calibrage. Recalibrer.
Raccords du positionneur montés à l’envers.
Rebrancher les raccords de l’actionneur.
Montage du capteur de position de la tige sur 180°
Re-installer le capteur de position.
La course n’est pas calibrée.
Effectuer un QUICK-CAL.
La fermeture hermétique (M.P.C)* est activée.
Vérifier les réglages à l’aide d’un PC ou d’un logiciel portatif.
Caractérisation client ou arrêts soft actifs.
Vérifier la caractérisation client et les arrêts soft.
La course n’est pas calibrée.
Contrôler les réglages du commutateur DIP et calibrer la
course de l’électrovanne.
Capteur Hall à boucle interne non connecté.
Vérifier les connexions du matériel.
Mauvaise action de l’air saisie dans le logiciel.
Vérifier les réglages de l’ATO (Air pour Ouvrir) et de l’ATC
(Air pour Fermer). Recalibrer.
Raccords de l’actionneur montés à l’envers.
Vérifier les raccords ATO/ATC de l’actionneur.
Dysfonctionnement du converteur électro-pneumatique.
Remplacer le converteur électro-pneumatique.
Le Déport de la boucle interne des paramètres de contrôle
est trop élevé/ bas.
Régler le déport de la boucle interne et vérifier si le contrôle
adéquat est exécuté.
Contamination du module pilote.
Vérifier le bon fitrage de l’air d’alimentation afin qu’il soit
conforme aux spécifications ISA-7.0.01. Contrôler la soupape cylindrique en vue d’une éventuelle contamination.
Paramètres de personnalisation des commandes incorrects.
Régler les réglages du gain à l’aide du commutateur de gain
local.
Forte friction des joints.
Activer le commutateur de stabilité DIP sur l’interface locale
et recalibrer. Si le problème persiste, activer le contrôle de la
pression à l’aide du commutateur portatif ou de ÉlectrovanneSight et recalibrer.
Soupape cylindrique corrodée ou sale.
Démonter et nettoyer la soupape cylindrique.
*M.P.C.: Coupure Minimale de la Position
39
Flowserve Corporation
Flow Control
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Springville, UT 84663
USA
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Fax: 801 489 3719
Flowserve S.A.S.
12, avenue du Quebec
B.P. 645
91965 Courtaboeuf Cedex
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Fax: 33 (0) 1 60 92 32 99
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