Bosch Rexroth FR323-3BR Manuel utilisateur

Hägglunds VI
Moteur hydraulique à pistons radiaux
Manuel d’installation et de
Remplace :
maintenance
FR 323-2h/2004
FR 323-3br/2011
Français
Les données spécifiées dans ce document servent uniquement à décrire le produit. Aucune
déclaration concernant une certaine condition
ou disposition pour une certaine application
ne peut différer de notre information. L’information fournie ne décharge pas l’utilisateur de
l’obligation d’utiliser son propre jugement ou
de faire des vérifications. Il faut se rappeler que
nos produits sont sujets à un procédé naturel
d’usure et de vieillissement.
© Ce document, ainsi que les données, spécifications et autres informations qu’il contient,
sont la propriété exclusive de Bosch Rexroth
AG. Il ne peut pas être reproduit ou donné à
des tiers sans consentement.
Des changements dans l’équipement peuvent
survenir. Nous nous réservons par conséquent
le droit d’apporter des modifications dans le
manuel que nous jugeons nécessaires, sans
préavis ni obligations.
Ce Manuel d’installation et de maintenance est
valable pour les moteurs des séries 44, 64 et
84 fabriqués après le 1er janvier 1995. Pour les
moteurs de production antérieure à cette date,
prière de consulter votre représentant Bosch
Rexroth le plus proche.
La couverture montre un exemple de configuration. Le produit fourni peut donc différer de
l’illustration.
Les instructions d’utilisation d’origine ont été
rédigées en anglais (EN 323-23br/2011).
Table des matières
3/72
Table des matières
1
Généralités
4
1.1
Consignes de sécurité
4
1.2
Caractéristiques techniques des moteurs
5
1.3
Description de fonctionnement
6
2
Caractéristiques techniques
8
2.1
Pression de charge recommandée
2.2
Bruits émis par une installation complète
10
2.3
Choix du fluide hydraulique
10
3
Installation
13
3.1
8
Instructions de montage
13
3.1.1 Méthodes de levage courantes
14
3.1.2 Moteur – tambour de treuil – adaptateur d’arbre
16
3.1.3 Moteur – valves
18
3.1.4 Moteur – bras de réaction
19
3.1.5 Moteur – support avant
24
Montage des supports BB-46 et BB-85 sur la fondation
26
Montage du treuil sur la fondation
28
Ensemble de frein BA-43 et BA-63
29
Ensemble de freins BA-85
35
Cylindre de frein BCI-M pour ensembles de freins BA-43, BA-63 et BA-85
39
Drainage des cylindres de frein
41
Installation des ensembles de freins BA-43, BA-63 à simple effet
et du cylindre de frein BCI-M
42
Installation des ensembles de freins BA-43, BA-63 à double effet
et du cylindre de frein BCI-M
44
Installation de l’ensemble de freins BA-85 à simple + double effet
3.2
et du cylindre de frein BCI-M
46
Raccords d’huile
49
3.2.1 Raccords d’huile, moteur sans valve, séries 44 et 64
49
3.2.2 Raccords d’huile, série de moteurs 84
50
3.2.3 Raccords d’huile V46-C
52
3.2.4 Raccords d’huile V46-O
53
3.3
Inversion du sens de rotation
54
4
Manutention
56
4.1
Instructions pour le stockage
56
4.2
Avant la mise en service
57
4.3
Mise en service
57
4.4
Maintenance périodique
58
4.4.1 Nettoyage et entretien
62
4.5
Mise au rebut
62
5
Dépannage
63
6
Dessins
65
7
Déclaration de conformité
67
8
Notes
68
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
4/72
Généralités
1 Généralités
1.1 Consignes de sécurité
Il est de la plus grande importance que les consignes de sécurité soient toujours
respectées. Si vous êtes dans le doute, n’hésitez pas à demander conseil au
bureau Hägglunds le plus proche.
•• Symboles d’avertissement. Les symboles suivants apparaissent dans ce manuel
pour indiquer la présence d’un danger potentiel qui peut ou pourrait causer des
dommages corporels ou des dégâts matériels importants. Ils correspondent à
trois niveaux de danger classifiés en fonction de la probabilité du danger ainsi que
l’ampleur des dégâts.
Symboles d’avertissement
Signification
DANGER
Indique une situation dangereuse qui, si elle n’est pas
évitée, peut causer de graves blessures voire la mort.
AVERTISSEMENT
Indique une situation dangereuse qui, si elle n’est pas
évitée, peut causer de graves blessures voire la mort.
PRUDENCE
Indique une situation dangereuse qui, si elle n’est pas
évitée, peut causer des blessures mineures ou modérées.
NOTE
Dommages matériels : Le produit ou l’environnement
pourraient être endommagés.
•• Domaines d’application. Toutes les applications, nouvelles ou reconstruites,
doivent être surveillées et approuvées par le personnel de Hägglunds.
•• Installation. Suivez attentivement les instructions fournies et soyez conscients des
poids et efforts importants durant le levage.
•• Avant la mise en service. Avant de mettre en service une installation nouvelle ou
reconstruite, toutes les fonctions de sécurité et tous les accessoires devront avoir
été testés et contrôlés.
•• Entretien périodique. Notez les intervalles portés au tableau d’entretien (4.4) et
maintenez un cahier de maintenance.
•• Dépose. Suivez attentivement les instructions fournies et soyez conscients des
poids et efforts importants durant le levage.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Généralités
5/72
1.2 Caractéristiques techniques des moteurs
Pleine cylindrée
Type de moteur
Volume
Cylindrée réduite
Couple
Vitesse
Vitesse
Pression***
spécifique**
nominale*
max.
max.
Volume
Couple
Vitesse
Vitesse
spécifique**
nominale*
max.
Rapport
Vi
Ts
n
n
p
Vi
Ts
n
n
44-03300
3 325
53
100
200
320
1 662
26
100
200
1:2
44-04700
4 710
75
100
200
320
2 356
37
100
200
1:2
44-06800
6 790
108
90
170
320
3 393
54
90
170
1:2
44-09200
9 240
147
80
145
320
4 618
74
80
145
1:2
64-11100
11 080
176
70
120
320
5 542
88
70
120
1:2
64-13500
13 599
215
60
110
250
6 750
107
60
110
1:2
64-16300
16 340
260
50
100
250
8 171
130
50
100
1:2
84-14800
14 840
236
55
90
320
–
–
–
–
–
84-17900
17 961
286
55
85
320
–
–
–
–
–
84-21300
21 375
340
55
80
320
–
–
–
–
–
84-25100
25 090
399
55
75
320
–
–
–
–
–
84-38000
38 000
605
40
60
250
–
–
–
–
–
84-22300
22 300
355
55
55
320
11 150
177
60
85
1:2
1:2
84-33800
33 780
538
35
35
250
16 889
269
50
70
84-25100
25 090
399
40
55
250
8 362
133
45
75
1:3
84-38000
38 000
605
25
35
250
12 667
202
35
60
1:3
84-25100
25 090
399
40
55
250
16 724
266
45
75
2:3
*
L
iée à une pression de charge requise de 12 bars (175 psi) pour moteurs en mode de freinage. Considérations spécifiques
concernant la pression de charge, le refroidissement et le choix du système hydraulique pour les vitesses supérieures aux
nominales.
** Valeur théorique
*** L
es moteurs sont conçus selon les règles DNV. Pression de test 70 bars (1000 psi) au-dessus de la pression max. Une pression de
test et de pointe de 70 bars (1000 psi) au-dessus de la pression maximale est admissible 10 000 fois.
Quantité
Cylindrée Couple spec.
Vitesse
Pression
Symbole
Vi =
Ts =
n =
p =
Métrique
cm3/tr
Nm/bar
tr/min
bar
USA
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
tr/min
psi
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
6/72
Généralités
Cylindrée totale
Cylindrée de commutation
Pression***
Couple
Vitesse
Vitesse
spécifique**
nominale*
max.
max.
Vi
Ts
n
n
p
44-03300
203
2 695
100
200
44-04700
287
3 814
100
200
44-06800
414
5 492
90
44-09200
564
7 475
64-11100
676
8 971
Type de moteur
Volume
Couple
Vitesse
Vitesse
spécifique**
nominale*
max.
Vi
Ts
n
n
4 650
101
1 347
100
200
1:2
4 650
144
1 907
100
200
1:2
170
4 650
207
2 746
90
170
1:2
80
145
4 650
282
3 738
80
145
1:2
70
120
4 650
338
4 485
70
120
1:2
Volume
Rapport
64-13500
823
10 935
60
110
3 600
411
5 467
60
110
1:2
64-16300
997
13 227
50
100
3 600
499
6 613
50
100
1:2
84-14800
906
12 017
55
90
4 650
–
–
–
–
–
84-17900
1 096
14 546
55
85
4 650
–
–
–
–
–
84-21300
1 304
17 292
55
80
4 650
–
–
–
–
–
84-25100
1 531
20 306
55
75
4 650
–
–
–
–
–
84-38000
2 320
30 756
40
60
3 600
–
–
–
–
–
84-22300
1 361
18 048
55
55
4 650
680
9 024
60
85
1:2
84-33800
2 064
27 339
35
35
3 600
1 031
13 669
50
70
1:2
84-25100
1 531
20 306
40
55
3 600
510
6 769
45
75
1:3
84-38000
2 319
30 756
25
35
3 600
773
10 252
35
60
1:3
84-25100
1 531
20 306
40
55
3 600
1 021
13 537
45
75
2:3
84-38000
2 319
30 756
25
35
3 600
1 546
20 504
35
60
2:3
*
L
iée à une pression de charge requise de 12 bars (175 psi) pour moteurs en mode de freinage. Considérations spécifiques
concernant la pression de charge, le refroidissement et le choix du système hydraulique pour les vitesses supérieures aux
nominales.
** Valeur théorique
*** L
es moteurs sont conçus selon les règles DNV. Pression de test 70 bars (1000 psi) au-dessus de la pression max. Une pression de
test et de pointe de 70 bars (1000 psi) au-dessus de la pression maximale est admissible 10 000 fois.
Quantité
Cylindrée Couple spec.
Vitesse
Pression
Symbole
Vi =
Ts =
n =
p =
Métrique
cm3/tr
Nm/bar
tr/min
bar
USA
in3/rev
lbf·ft/1000 psi
tr/min
psi
1.3 Description de fonctionnement
Les moteurs Hägglunds VI sont du type à pistons radiaux et carter tournant. Le
carter est soutenu sur le bloc-cylindres fixe (5) par deux paliers principaux. Un
nombre pair de pistons placés radialement (3), travaillent dans les alésages des
cylindres dans le bloc-cylindres qui contient aussi les orifices d’entrée et de sortie
(A et C). Chaque piston est accouplé par l’intermédiaire d’une tige de piston (2)
à un tourillon de traverse (6) sur lequel quatre rouleaux à cames (7) sont montés.
Les deux rouleaux intérieurs sont pressés contre la came (8) et les deux extérieurs
travaillent au sein de leur plaque de guidage (1) respective. La came est ancrée dans
le carter tournant. Le distributeur (4) dirige l’huile d’arrivée vers les pistons durant
leur course de travail et retourne l’huile au réservoir d’huile. Le distributeur est
raccordé au carter tournant par l’intermédiaire d’un accouplement de sécurité (9).
Le moteur peut être accouplé à une machine commandée par l’intermédiaire de deux
surfaces de montage sur le carter arrière du moteur.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Généralités
7/72
La conception symétrique du moteur a permis de le construire comme un moteur à
2 vitesses. Cela signifie que deux différentes vitesses sont obtenues pour un débit
donné.
La méthode la plus simple pour changer de cylindrée est de connecter une valve
spécifique, dite valve à 2 vitesses, directement à la bride de connexion sur le bloccylindres.
La conception du moteur permet d’éviter les impulsions de pression dans le carter
du moteur. Cela présente l’avantage que les impuretés ne sont pas aspirées dans le
carter.
1. Plaque de guidage
5. Bloc-cylindres
4. Distributeur
A = Orifice A
9. Accouplement de
sécurité
C = Orifice C
3. Piston
2. Tige de piston
7. Rouleau à cames
6. Tourillon de traverse
8. Came
Fig. 1: Le moteur VI Hägglunds
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
8/72
Caractéristiques techniques
2 Caractéristiques techniques
2.1 Pression de charge recommandée
Le moteur doit être connecté au système hydraulique de sorte à recevoir une
pression de charge suffisante au point de connexion de la basse pression. Cela
s’applique pour toutes les installations.
AVERTISSEMENT
En cas de fonctionnement avec une charge menante, la pression de charge doit
être définie en fonction du diagramme ci-dessous pour toutes les conditions de
fonctionnement.
Deux alternatives de service du moteur doivent être considérées :
1. L
e diagramme concerne les moteurs utilisés dans une configuration de demicylindrée (« gamme haute vitesse ») ou qui travaillent comme unité de freinage
(durant le freinage hydrostatique).
2. P
our les moteurs travaillant uniquement en mode entraînement, la pression de
charge est de 30 % des valeurs selon le diagramme mais doit être de minimum
2 bars/29 psi.
Les séries 44, 64 et 84 :
Pression max. du carter : 3 bars/43,5 psi (pour 1 % du temps d’exploitation
équitablement réparti, pointes de pression de maximum 5 secondes jusqu’à
8 bars/116 psi sont admissibles).
La pression maximum admissible dans le carter à l’arrêt est de 8 bars (116 psi).
Pour les moteurs montés avec des joints en caoutchouc silicone, ces pressions
doivent être réduites de 50 %.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Caractéristiques techniques
pc bar
16
pc psi
44-06800
S’applique pour une pression de carter
de 1 bar/14,5 psi
Avec une pression de carter accrue, la
pression de charge doit être augmentée
en conséquence.
14
12
9/72
64-16300
64-13500 64-11100
200
44-09200
44-04700
150
10
8
100
6
4
50
2
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
n r/min
Fig. 2: Pression de charge
pc bar
14
pc psi
S’applique pour une pression du carter
de 1 bar (14,5 psi). Avec une pression
12
de carter accrue, la pression de
charge doit être augmentée en
10 conséquence.
200
84-38000
84-14800
84-17900
84-21300
84-25100
8
100
6
4
2
0
0
10
20
30
50
40
rpm
Fig. 3: Concerne moteurs des types A et B sans valve à 2 vitesses
pc bar
14
12
10
pc psi
200
S’applique pour une pression du carter
de 1 bar (14,5 psi). Avec une pression
de carter accrue, la pression de charge
doit être augmentée en conséquence.
84-38000
84-22300
8
100
6
4
2
0
0
10
20
30
40
50
60
rpm
tr/
min
Fig. 4: Concerne moteurs des types A et B avec valve à 2 vitesses
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
10/72
Caractéristiques techniques
2.2 Bruits émis par une installation complète
Bruits de fond
Groupe motopompe
Bruits de
tuyauterie
Moteur
hydraulique
Bruit provenant de l´unité
entraînée
Bruit de l´embase et de la construction
Remarque :
Bruits de fond
Normalement, les bruits de fond ne peuvent pas être influencés mais ils sont
habituellement connus ou faciles à mesurer.
Unité de pompe
L’unité de pompe est une source connue de bruits.
Bruits des tuyauteries
Les tuyauteries sont probablement la source majeure d’émission de bruits résultants
d’erreurs d’installations : toutes les fixations de tuyaux doivent être de type antivibratoires, ancrées dans un plafond, mur ou sol en béton. Il faut éviter d’ancrer ces
éléments dans des structures métalliques non rigides ou celles susceptibles de créer
des résonances.
Moteur hydraulique
Le moteur hydraulique est une source connue de bruits. (Tableaux des données
acoustiques – voir sous-section 4.9 dans le Engineering Manual).
Unité commandée
L’unité commandée est (pour nous) une source inconnue en ce qui concerne les
bruits mais des informations devraient être disponibles auprès du constructeur.
Avant de procéder à l’ancrage du bras de réaction d’un moteur hydraulique dans la
fondation de l’enveloppe d’une machine commandée, il est extrêmement important
d’étudier la construction de la fondation/enveloppe. Cela pourrait être le majeur
facteur à considérer compte tenu que de nombreuses structures peuvent créer des
résonances avec, comme résultats, de sérieux problèmes de bruits.
2.3 Choix du fluide hydraulique
Les moteurs hydrauliques Hägglunds sont principalement conçus pour fonctionner
avec des huiles hydrauliques à base de pétrole. L’huile hydraulique peut être choisie
de concert avec le fournisseur d’huile auprès de votre agence de ventes locale, en
tenant compte de ce qui suit :
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Caractéristiques techniques
11/72
Généralités
L’huile doit satisfaire aux exigences selon FZG 90, étape de test 11, de la norme
IP 334 (DIN 51354). L’huile doit également contenir des inhibiteurs pour prévenir
l’oxydation, la corrosion et la formation de mousse. En ce qui concerne les huiles
minérales, leur viscosité dépend beaucoup de la température. Ainsi, le choix de
l’huile doit tenir compte de la température de service prévue ou déterminée dans le
système, et non de la température dans le réservoir hydraulique. Les températures
élevées dans le système réduisent nettement la durée de vie de service des joints
en caoutchouc ; elles aboutissent également en une viscosité moindre ce qui, à son
tour, se traduit par une mauvaise lubrification.
La teneur en eau doit être inférieure à 0,1 %. Dans les applications industrielles,
la teneur en eau doit être inférieure à 0,05 %.
Viscosité recommandée à la température de service 40-150 cSt/187-720 SSU.
Limites de température
La température normale de service doit être inférieure à +50 °C (122 °F)
Joints nitrile (moteurs std)
Joints Viton
-35 °C à +70 °C
-20 °C à +100 °C
Joints nitrile (moteurs std)
Joints Viton
-31 °F à +158 °F
-4 °F à +212 °F
Limites de viscosité
Indice de viscosité
=100 recommandé
=150* pour exploitation
avec grandes différences de
température
Min. admissible en expl. constante
Min. admissible en expl. intermittente
Maximum admissible
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU
*P
our nombre de fluides hydrauliques avec additifs VI, la viscosité peut être temporairement ou
constamment réduite.
** U
ne faible viscosité entraîne une durée de vie réduite pour les moteurs et une réduction de
la puissance maxi admissible pour « Hägglunds VI ».
Fluides ininflammables
Exploitation avec fluides ininflammables
Les fluides suivants ont été testés pour les moteurs Hägglunds : (ISO/DP 6071)
Fluide
HFA : Huile (3-5 %) en émulsion aqueuse
HFB : Émulsion invertie 40-45 % eau dans huile
Approuvé
Joints
Peinture
interne
Non
–
–
Oui
Nitrile
(moteur std)
Non peint*
* À spécifier dans la commande.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
12/72
Caractéristiques techniques
Fluide
Approuvé
Joints
Oui
Nitrile (moteur
std)
Non peint*
HFD:R – Ester phosphorique
Oui
Viton
Non peint*
HFD:S – Hydrocarbures chlorés
Oui
Viton
Non peint*
HFD:T – Mélange de ceux ci-dessus
Oui
Viton
Non peint*
HFD:U – Autres compositions
Oui
Viton
Non peint*
HFC : Eau – Éthylène glycol
Peinture
interne
HFD fluides synthétiques
* À spécifier dans la commande.
IMPORTANT !
Un nouveau calcul des données de pression et de la durée de vie de service doit être fait si
des fluides ininflammables sont utilisés. Pour ces types de fluides, il faut toujours contacter
Hägglunds ou son représentant agréé pour approbation.
Fluides acceptables du point de vue environnemental
Approuvé
Joints
Peinture
intérieure
Végétal */** Fluide HTG
Oui
Nitrile
(moteur std)
–
Synthétique**/Esters HE
Oui
Nitrile
(moteur std)
–
Fluide
* Les fluides végétaux assurent une excellente lubrification et de faibles variations de la viscosité
aux différentes températures. Il est nécessaire de contrôler ces fluides tous les 3 mois et, pour
assurer une bonne durée de service du fluide, la température doit être inférieure à +45 °C
(113 °F).
** Les fluides acceptables sur le plan environnemental assurent la même durée de vie pour les
moteurs que les huiles minérales.
Filtration
L’huile d’un circuit hydraulique doit toujours être filtrée, tout comme l’huile de votre
fournisseur lorsque l’on fait l’appoint dans le circuit. Plus on investit financièrement
dans l’amélioration de la filtration d’un circuit hydraulique, plus sa durée de vie sera
prolongée.
Il est important, pour obtenir la durée de vie indiquée, d’observer nos
recommandations concernant la pollution.
Lors de la sélection du filtre, il est important de tenir compte du volume des
particules pouvant être absorbées par le filtre tout en gardant un fonctionnement
satisfaisant. Pour cette raison, nous préconisons la mise en place d’un filtre équipé
d’un indicateur de colmatage déclenchant un signal lorsqu’il est nécessaire de
remplacer la cartouche de filtre.
Recommandations pour la filtration
Avant la mise en service, s’assurer que le circuit a fait l’objet d’un nettoyage complet.
•• 1. Généralement, le niveau de contamination dans nos moteurs ne doit pas excéder
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
•• 2. Pour les applications industrielles lourdes, le niveau de contamination ne doit
pas excéder ISO 4406:1999 18/16/13 (NAS 1638, classe 7).
•• 3. Lors du remplissage du réservoir et du carter du moteur, nous préconisons
l’utilisation d’un filtre d’un degré de filtration de β10=75.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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Explication du « DEGRÉ DE FILTRATION »
Degré de filtration ß10=75 signifie ce qui suit :
•• β10 signifie que les particules de taille ≥10µm seront éliminées par filtration.
•• =75 désigne le degré de filtration de la taille des particules susmentionnées.
On définit le degré de filtration comme étant le nombre de particules contenues
dans l’huile avant la filtration, par rapport au nombre de particules contenues dans
l’huile après la filtration.
•• Par exemple : Degré de filtration β10=75.
•• Avant la filtration, l’huile contient un nombre N de particules de taille ≥10μm et
après passage dans le filtre, l’huile contient un nombre de
≥10μm.
•• Ceci signifie qu’un
(=98,6 %).
N
N particules de taille
75
N = 74·N nombre de particules a été éliminé par filtration
75 75
3 Installation
3.1 Instructions de montage
Pour assurer un fonctionnement correct du moteur, il est important de procéder
avec la plus grande précaution lors de son installation.
Tout composant connecté au moteur et qui ne répond pas aux exigences stipulées
dans les instructions qui suivent, peut causer des contraintes qui affectent la durée
de vie de service du moteur. Pour chaque série de moteurs, les charges axiales et
radiales ressortent des caractéristiques techniques dans le Manuel d’ingénierie.
Le moteur est normalement rempli d’huile jusqu’à l`arbre. Si le réservoir d’huile est
placé au-dessus de la pointe de l’arbre, le niveau de l’huile augmentera d’autant. Il
est recommandé d’agencer le drainage de sorte que le moteur soit complètement
rempli d’huile, surtout lorsqu’il s’agit de petites vitesses.
La purge du moteur peut être réalisée à l’aide du bouchon BSP 1 1/4" sur le
couvercle de l’extrémité avant. Le moteur doit toujours être connecté de manière
qu’une pression suffisante soit obtenue à la connexion basse pression. Cela est
particulièrement important lorsqu’il s’agit de grandes vitesses et inversions rapides.
L’orifice de drain « D » doit être raccordé directement (non étranglé) au réservoir
pour éviter le dépassement de la pression de carter maximum admissible. Le
diamètre intérieur recommandé pour la ligne de drain est de 18 mm ou 3/4" pour les
séries 44 et 64 et de 28 mm ou 1" pour la série 84.
Les séries 44, 64 et 84
Pression max. du carter : 3 bars/43,5 psi (pour 1 % du temps d’exploitation
équitablement réparti, pointes de pression de maximum 5 secondes jusqu’à
8 bars/116 psi sont admissibles).
La pression maximum admissible dans le carter à l’arrêt est de 8 bars (116 psi).
Pour les moteurs montés avec des joints en caoutchouc silicone, ces pressions
doivent être réduites de 50 %.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Sur le moteur, il y a une flèche qui indique le sens de rotation. Lorsque l’huile est
fournie vers l’orifice « A », le moteur tourne dans ce sens. Le sens de rotation est
également indiqué sur la plaque d’identité (voir exemple sur la figure ci-dessous).
IMPORTANT !
Avec de longues lignes de drain et un balayage à travers le moteur, des calculs
particulièrement minutieux doivent être faits pour déterminer les dimensions de ces
lignes.
HIGH TORQUE HYDRAULIC MOTOR
TYPE
MK -64 -16300 -AO -RN -XXXX
INDIVID. NO.
TORQUE
DISPLACEMENT
Rotation à droite
3
cm /r
MAX. PRESSURE
Nm/bar
(vue du côté des connexions
* l’huile du moteur)
de
3.1.1 Méthodes de levage courantes
Levage du moteur
Fig. 5:
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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Boulons de levage acier
Points de levage sur le couvercle moteur
séries 44, 64 3 x M16
série 84 3 x M20
Max 30°
Fig. 6:
AVERTISSEMENT
Prévoir des élingues de levage avec une bonne marge de sécurité par rapport au
poids total de l’objet soulevé.
Série moteurs
Moteur
Moteur + BB + BA +BCI
kg
lb
kg
lb
520
1 150
808
1 785
64
750
1 653
1 038
2 288
84
1 550
3 417
2 356
5 198
44
Levage du bras de réaction
Fig. 7: TAC 1250-B
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Fig. 8: TAC 1000-K
DANGER
Avant toute opération de levage, vérifier où se situe le centre de gravité.
Ne jamais séjourner sous un moteur suspendu ni sous le bras de réaction.
Poids
Bras de
réaction
kg
lb
TAC 1000-K
69
152
TAC 1250-B
120
265
3.1.2 Moteur – tambour de treuil – adaptateur d’arbre
Montage du tambour de treuil ou de l’adaptateur d’arbre
Nettoyer soigneusement les surfaces de montage avant l’assemblage. (Ceci est
un joint à friction). Serrer les boulons au couple correct. Tous les boulons seront
lubrifiés à l’huile, voir plus loin.
Les écarts d’excentricité et axiaux des surfaces de montage sur les équipements
associés, tels que l’arbre et les tambours de treuil, doivent être de maximum
0,15 mm (0,006 in) pour les flasques intérieurs et extérieurs.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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Séries 44 et 64
M16 ou
5/8 UNC
M20 ou
3/4 UNC
Moteur
Arbre
adaptateur
24 trous Ø 22 mm (0,87 in)
Tambour de
treuil
24 trous Ø 18 mm (0,71 in)
Fig. 9:
Couple de serrage pour boulons d’assemblage, classe min. 12.9* (ISO 898/1) :
Couple M16 = 340 Nm (250 lbf·ft)
Couple 5/8 UNC = 320 Nm (236 lbf·ft)
Couple M20 = 700 Nm (516 lbf·ft)
Couple 3/4 UNC = 600 Nm (443 lbf·ft)
* La classe 12.9 est requise pour la charge maxi admissible sur le moteur. Pour une
charge moindre, d’autres boulons peuvent être utilisés.
Série 84
M20
M24
Arbre
adaptateur
Moteur
24 trous Ø 28 mm (1,10 in)
Tambour de
treuil
24 trous Ø 22 mm (0,87 in)
Fig. 10:
Couple de serrage pour boulons d’assemblage, classe min. 12.9* (ISO 898/1) :
Couple M20 = 700 Nm (516 lbf·ft)
Couple M24 = 1200 Nm (885 lbf·ft)
* La classe 12.9 est requise pour la charge maxi admissible sur le moteur. Pour une
charge moindre, d’autres boulons peuvent être utilisés.
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Installation
3.1.3 Moteur – valves
Montage de la valve V 46-O sur les moteurs des séries 44 et 64
NOTE !
Avant de monter la valve, contrôler que le moteur est monté dans son support avec
« D2 » sur la surface de montage du moteur orienté vers le bas, voir Fig. 12.
Moteur
Couvercle
1
2
Valve
Fig. 11:
1: 4 pces 5/8 UNC x 165 mm (6.5 in). Classe 8.8 (ISO 898/1). Couple de serrage
200 Nm (150 lbf·ft).
2: 2 pces 5/8 UNC x 178 mm (7 in). Classe 8.8 (ISO 898/1). Couple de serrage
200 Nm (150 lbf·ft).
A
D2
Surface de montage moteur
A
Bouchon 2 vitesses
Fig. 12:
•• Déposer le couvercle de la surface de montage du moteur.
•• Déposer tous les bouchons de la surface de montage du moteur.
•• Monter le bouchon BSTP 3/4" (inclus dans le kit de montage) au fond du trou pour
l’orifice « A », voir Fig. 12.
•• Positionner les joints toriques correctement sur la surface de montage de la valve.
Utiliser de la graisse pour maintenir les joints en place.
•• Monter la valve contre le moteur avec les orifices dans leur position
correspondante.
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Installation
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Montage de la valve V 46-C sur les moteurs des séries 44 et 64
NOTE !
Avant de monter la valve, contrôler que le moteur est monté dans son support avec
« D2 » sur la surface de montage du moteur orienté vers le haut, voir Fig. 14.
•• Déposer le couvercle de la surface de montage du moteur.
•• Déposer tous les bouchons de la surface de montage du moteur.
•• Monter le bouchon BSTP 3/4" (inclus dans le kit de montage) au fond du trou pour
l’orifice « A », voir Fig. 14.
•• Positionner les joints toriques correctement sur la surface de montage de la valve.
Utiliser de la graisse pour maintenir les joints en place.
•• Monter la valve contre le moteur avec les orifices dans leur position
correspondante.
Moteur
Couvercle
Valve
Fig. 13:
Bouchon 2 vitesses
Surface de montage moteur
Fig. 14:
3.1.4 Moteur – bras de réaction
Montage du bras de réaction sur les moteurs des séries 44 et 64
•• Déposer le couvercle de la surface de montage du moteur.
•• Installer le bras de réaction sur le bloc-cylindres comme le montre la figure.
La connexion « D2 » sur le moteur doit être tournée vers le haut.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Pour TAC 1000-K, lubrifier le moyeu et les clavettes du bloc-cylindres avec de l’huile.
Positionner les clavettes correctement et les introduire en place.
Attention ! Ne pas introduire les clavettes trop loin. Il y a risque d’endommager la
bague d’usure sur le bloc-cylindres.
Une bague d’usure déformée peut causer une fuite d’huile.
•• Reposer le couvercle.
PRUDENCE
Ne pas souder, percer, meuler ni entreprendre d’autres travaux sur le bras de
réaction sans l’autorisation de Hägglunds.
Arbre sur machine commandée
Accouplement d’arbre
Moteur
Bras de réaction, TAC 1000-K
Fig. 15:
1.
2.
3.
4.
5.
Fig. 16: Bras de réaction TAC 1000-K
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Bague d’usure
Clavette
Bloc-cylindres
Couvercle
Bras de réaction
Installation
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Montage du bras de réaction sur les moteurs de la série 84
•• Monter le bras de réaction sur la flasque de montage du moteur. La connexion
« D1 » orientée vers le haut.
•• Lubrifier les vis avec de l’huile et les serrer au couple de serrage prescrit :
M24 – 1200 Nm (885 lbf·ft)
1" UNC – 1400 Nm (1033 lbf·ft)
Attention ! Pour les vis, voir marquage sur le couvercle arrière du moteur.
Une encoche = filetage métrique
Deux encoches = filetage UNC
1
3
2
1. Bras de réaction
2. Flasque de montage du moteur
3. 24 vis MC6S 24 x 65, classe
12.9 (ISO 898/1), ou 24 vis UC6S
1" UNC x 64
(2 1/2"), classe de puissance 12.9
(ISO 898/1)
Fig. 17: Bras de réaction TAC 1250-B
Montage des attaches
Les attaches pour TAC 1000-K et TAC 1250-B doivent être soudées aux support.
Voir Fig. 18 et 19. Pour les attaches rigides, il suffit de souder une des surfaces
d’assemblage.
Exigences qualité :
Classe de soudage K1 selon HS 2020 2015, EN 25 817:1992.
Classe de soudage Sv2 selon les normes de soudage de construction bâtiment
StBk-N2.
Classe de soudage AK selon DIN 8562. ASME Code Chaudière Section VIII.
BS 1500:1 et BS 1515:1.
NOTE !
Il est fort recommandé d’utiliser des attaches pivotantes
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Installation
Jeu
22/72
Jeu
Acier :
SS 2134-01
DIN St E39
BS 4360 Nuance 50 C
Jeu total :
TAC 1000-K
0,42-0,73 (0,017-0,029)
TAC 1250-B
0,45-0,80 (0,018-0,032)
Position alternative
À protéger contre la corrosion après soudure.
Fig. 18: Montage de l’attache rigide
Montage du bras de réaction sur les moteurs de la série 84
L’attache pivotante sera montée et ajustée selon les Fig. 19 et 20.
Contrôle
Contrôler que l’extrémité libre du bras de réaction peut se déplacer au point
d’attache dans les directions et tolérances prescrites aux Fig. 18 et 19.
Pour la lubrification du bras de réaction, voir 4.4. « Maintenance périodique ».
x = ± 2 mm (0,079) désalignement d’installation.
x ± 15 mm (0,59) déplacement en utilisation.
±25°
Position
alternative
Acier :
EN 10113S355N
DIN St E39
BS 4360 Nuance 50 C
x
10
À protéger contre la corrosion après soudure.
Fig. 19: Montage de l’attache pivotante
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Installation
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Fig. 20: Montage du bras de réaction sur attache pivotante
ZONE DANGEREUSE
En cas de défaillance dans
l’installation du bras de réaction
Fig. 21:
Dépose du bras de réaction sur les moteurs des séries 44 et 64
Utiliser un extracteur approprié pour retirer le bras de réaction. Les trous de
l’extracteur ressortent de la figure ci-dessous.
Note ! Si le bras de réaction est difficile à retirer, on peut réchauffer son moyeu
prudemment.
TAC 1000-K
2 trous M16 x 40 mm (1,6 in)
Fig. 22: Trous d’extracteur sur TAC 1000-K
DANGER
S’assurer que la fondation peut supporter les forces exercées par le bras de réaction.
AVERTISSEMENT
Avant de démarrer le moteur, contrôler que le carter tournant du moteur ne risque
pas de causer des endommagements.
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24/72
Installation
3.1.5 Moteur – support avant
Tambour de
treuil
Support
arrière
Moteur
Couvercle
Support avant
Fig. 23:
Montage du support avant sur les moteurs des séries 44 et 64
•• Déposer le couvercle.
•• Placer le moteur dans le support. La connexion « D2 » sera orientée vers le haut *.
•• Lubrifier le moyeu et les clavettes du bloc-cylindres avec de l’huile. Positionner les
clavettes correctement et les introduire en place.
•• Reposer le couvercle.
Note ! Ne pas introduire les clavettes trop loin. Il y a risque d’endommager la bague
d’usure sur le bloc-cylindres. Une bague d’usure déformée peut causer une fuite
d’huile.
Voir 3.1.4 « Moteur – bras de réaction, montage du bras de réaction sur les moteurs
des séries 44 et 64 ».
* Si la valve V46-O est utilisée, la connexion « D2 » du moteur doit être orienté vers
les bas.
Montage du support avant sur les moteurs de la série 84
•• Placer le moteur dans le support. La connexion « D1 » du moteur sera orientée vers
le haut. Lubrifier les vis avec de l’huile et les monter.
Couple de serrage : M24 – 1200 Nm (885 lbf·ft)
Note ! Pour les vis, voir marquage sur le couvercle arrière du moteur.
Une encoche = filetage métrique
Deux encoches = filetage UNC
Voir 3.1.4 « Moteur – bras de réaction, montage du bras de réaction sur les moteurs
de la série 84 ».
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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D2
A
B
D1
C
Fig. 24:
Fig. 25:
DANGER
Ne jamais séjourner sous le moteur durant le démontage.
AVERTISSEMENT
S’assurer toujours que l’équipement de levage est suffisamment puissant pour
supporter le poids du moteur.
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Installation
Montage des supports BB-46 et BB-85 sur la fondation
Vis
Filetage
Classe de
puissance
(ISO
898/1)
Couple de
serrage
Nm/lbf·ft
BB-46
M24
10,9
BB-85
M24
10,9
Support
Vis
Filetage
Classe de
puissance
(ISO
898/1)
Couple de
serrage
Nm/lbf·ft
960/710
1" UNC
10,9
1100/810
960/710
1" UNC
10,9
1100/810
Poids
Exigences planéité
contre fondation (zone
support uniquement)
kg
lb
0,5 (0,0197)
150
330
0,5 (0,0197)
496
1094
Coordonnées de perçage
A±1,5 (A±0,059)
B±0,4 (B±0,016)
*
*
** **
460±0,3 (18,11±0,012)
840±1 (33,07±0,039)
8 x 28 (1,10)
Voir
1) note 1
** **
*
*
50±0,5
(1,97±0,020)
75
±0,5
(2,95
±0,020)
70
±0,5
(2,76
±0,020)
C±2
(C±0,079)
Fig. 26: BB-46
Série moteurs
Dimensions
A
mm
pouce
B
mm
pouce
C
mm
pouce
44
257
10,1
43
1,69
74
2,91
64
264
10,3
48
1,88
81
3,19
Note !
Seuls les trous repérés (*) sont nécessaires pour montage de support sans ensemble
de frein.
** Longueur des vis pour les bandes de frein des moteurs 64: 90 (3,5), moteurs 44 :
130 (5,0).
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
27/72
480±0,5
(18,898±0,020)
43±0,6
(1,693±0,024)
1100±1
(43,31±0,039)
800±1
(31,50±0,039)
11 x Ø28 (1,10)
411,5±2
(16,201±0,079)
347±0,5
(13,661±0,020)
245±0,5
(9,646±0,020)
135±0,5
(5,315±0,020)
Fig. 27: BB-85
Fig. 28: Erreur maximum de parallélisme entre les deux supports
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
28/72
Installation
Montage du treuil sur la fondation
Méthode no 1
•• Un cadre séparé usiné après la soudure à une tolérance de parallélisme de :
0,2 100
•• Le cadre peut être soudé ou boulonné sur la fondation.
Fig. 29:
Méthode no 2
•• Usiner les surfaces des éléments du cadre contre les supports à une planéité de
0,5 mm (0,020 in).
•• Souder les éléments du cadre à la fondation à l’aide d’un outil d’alignement
(si nécessaire, utilisez le treuil à cet effet).
•• Après la soudure, déposez l’outil d’alignement et poser une couche d’épaisseur 1 à
2 mm (0,04-0,08 in) de Devcon B-compound entre les supports et les éléments du
cadre. Assembler le treuil sans serrer les vis. Laisser le Devcon-B compound durcir
selon la spécification du produit.
•• Serrer les vis, voir le couple de serrage pour chaque support.
Fig. 30:
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
29/72
Méthode no 3
•• Usiner les surfaces des éléments du cadre contre les supports à une planéité de
0,5 mm (0,020 in).
•• Souder les éléments du cadre à la fondation à l’aide d’un outil d’alignement
(si nécessaire, utilisez le treuil à cet effet).
•• Après la soudure, déposer l’outil d’alignement et placer une règle sur les deux
éléments du cadre et utiliser un palpeur pour contrôler l’épaisseur des rondelles
de réglages sur chaque position de vis.
•• Placer des rondelles de réglage aux positions de vis et assembler le treuil. Couple de serrage : voir le couple de serrage pour chaque support.
Fig. 31:
Ensemble de frein BA-43 et BA-63
Couple de freinage dans le sens de la force de freinage*
avec coefficient de frottement μ = 0,35 après la période de
rodage.
Ensemble de frein
Simple effet
Double effet
Nm
lbf·ft
Nm
lbf·ft
BA-43
76 000
56 000
55 000
40 500
BA-63
90 000
66 300
65 000
47 900
*S
i le frein est utilisé à l’opposé de son sens d’action prévu, on peut s’attendre à environ 20 %
de sa capacité de freinage.
AVERTISSEMENT
De l’huile sur les garnitures du frein réduit le couple de freinage.
Sens de la force de freinage
Charge Charge
Sens horaire
Sens antihoraire
Double effet
Fig. 32:
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
30/72
Installation
Dimensions
BA-43 et BA-63, simple effet
Points de lubrification
Fig. 33:
Vis d’ajustage du frein
Trous de tirage 2 pces M16
Fig. 34:
Série moteurs
A
B
mm
pouce
mm
44
871
34,29
906
35,67
64
915
36,02
950
37,40
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
pouce
Installation
31/72
Dimensions
BA-43 et BA-63, double effet
Fig. 35:
Vis d’ajustage du frein
Trous de tirage 2 pces M16
Points de lubrification
Fig. 36:
Série moteurs
A
mm
pouce
B
mm
pouce
44
871
34,29
906
35,67
64
915
36,02
950
37,40
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
32/72
Installation
Remplacement de la bande de frein
La garniture du frein est usée et l’ensemble de la bande de frein doit être remplacée
lorsque la cote, bande plus garniture, est celle représentée à la figure 37.
Min 13 mm (0,51 in)
Min 15 mm (0,59 in)
Fig. 37:
Réglage des freins BA-43 et BA-63
FK =
Cote de réglage
Sans couple de freinage
FK min = 103 mm (4,06 in)
FK max = 117 mm (4,61 in)
Sans charge
La position correcte de
l’indicateur après réglage
Avec couple de freinage
voir le Manuel I&M
Avec charge
Avertissement ! FK doit toujours être supérieure à 60 mm (2,37 in)
Zone blanche
Zone verte
Fig. 38: Simple effet, plaque 1
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
33/72
AVERTISSEMENT
Les garnitures devant être rodées, la cote FK doit être de 127 mm (5,0 in) avec
des garnitures nouvellement installées. Contrôler la cote après 10 opérations de
freinage et la régler à 117 mm (4,61 in).
Réglage du frein - Sans couple de freinage
FK min = 103 mm (4,06 in)
FK max = 117 mm (4,61 in)
Réglez A égale à B
Zone blanche
Zone verte
Zone rouge
Sans couple de freinage
Régler lorsque l’indicateur
passe au rouge.
Voir « Réglage du frein
sans couple de freinage ».
Avec couple de freinage
Échelle non applicable.
Fig. 39: Double effet, plaque 2
Réglage des freins BA-43 et BA-63
Simple effet
Réglage du frein sans couple de freinage.
1. Déposer les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
2. T
endre les bandes à l’aide des vis de réglage avec la pression appliquée au
cylindre de frein. Contrôler à l’aide de l’indicateur rouge, que les bandes sont
équitablement réglées. Voir plaque 1. Drainer le cylindre de frein et contrôler la
cote FK. Ajuster jusqu’à ce qu’elle soit de 117 mm (4,61 in). Les indicateurs de
l’échelle, plaque 2, doivent être dans la zone verte.
3. Remonter les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
34/72
Installation
e
t
lag
en
ég
m
er
ste
td
ju
in
éa
Po
er
td
in
Po
Réglage des freins avec couple de freinage
La valeur du couple de freinage doit être utilisée pour le contrôle du réglage. Relever
à partir du diagramme si un réglage s’impose.
Pour la procédure de réglage, voir « Réglage du frein sans couple de freinage ».
Exemple : Avec BA-63, une force de câble F de 100 000 N et un tambour de treuil de
rayon r = 0,5 m, le couple de freinage est Mb = 50 000 Nm. Le frein doit être réglé
si la cote FK est inférieure à 77 mm (3,03 in). Ajuster FK à 91 mm (3,58 in). Voir le
diagramme pour BA-63.
td
in
Po
e
in
Po
t
en
m
te
us
aj
ré
ge
la
g
ré
e
td
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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AVERTISSEMENT
Le contrôle du réglage des freins avec couple de freinage doit être fait uniquement
lorsque les freins ne peuvent pas être libérés de leur couple de freinage.
Double effet
Réglage du frein sans couple de freinage.
1. Déposer les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
2. T
endre les bandes à l’aide des vis de réglage avec la pression appliquée
au cylindre de frein. Contrôler à l’aide des échelles, que les bandes sont
équitablement réglées. Voir plaque 1. Drainer le cylindre de frein et contrôler la
cote FK. Ajuster jusqu’à ce qu’elle soit de 117 mm (4,61 in). Les indicateurs de
l’échelle, plaque 2, doivent être dans la zone verte.
3. Remonter les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
Réglage du frein avec couple de freinage.
Non possible.
Ensemble de freins BA-85
Couple de freinage dans le sens de la force de freinage*
avec coefficient de frottement μ = 0,35 après la période de
rodage.
Ensemble de frein
Simple effet
BA-85
Double effet
Nm
lbf·ft
Nm
lbf·ft
195 000
143 800
120 000
85 000
* S
i le frein est utilisé à l’opposé de son sens d’action prévu, on peut s’attendre à environ 20 %
de sa capacité de freinage.
Sens de la force de freinage
Charge Charge
Sens horaire
Sens antihoraire
Double effet
Fig. 40:
AVERTISSEMENT
De l’huile sur les garnitures du frein réduit le couple de freinage.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Dimensions du BA-85 à simple et double effet.
450 ± 3
(17,7 ± 0,12)
550 ± 3
(21,6 ± 0,12)
Fig. 41:
Vis de réglage du frein
20 trous Ø 28
espacés de 15°
Points de lubrification
Fig. 42:
Remplacement de la bande de frein
La garniture du frein est usée et l’ensemble de la bande de frein doit être remplacé
lorsque la cote, bande plus garniture, est celle représentée à la figure 43.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
37/72
Min. 15 mm
(0,59 in)
Fig. 43:
AVERTISSEMENT
Les bandes devant être rodées, la cote FK doit être de 117 mm (4,61 in) avec des
bandes neuves. Contrôler la cote après 10 opérations de freinage et la régler à
107 mm (4,21 in).
Réglage du frein BA-85
Sans couple de freinage
FK min = 93 mm (3,67 in)
FK max = 107 mm (4,22 in)
Sans charge
m
Avec charge
FK
Avec couple de freinage
voir le Manuel I&M
Définition FK
valable pour les
deux cylindres
Avertissement ! FK
doit toujours être
supérieure à
60 mm (2,37 in)
UT
VALID WITHO
Zone blanche
Zone verte
G
IN
AK
BR
Zone rouge
TO
R
Q
UE
Fig. 44: Double effet, plaque 2
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Sans couple de freinage
Régler lorsque l’indicateur passe au rouge. Voir « Réglage du frein sans couple de
freinage ».
Avec couple de freinage
Échelle non applicable.
Pour le réglage des freins avec application du couple, voir ci-dessous.
Réglage du frein sans couple de freinage
1. Déposer les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
2. T
endre les bandes à l’aide des vis de réglage avec la pression appliquée au
cylindre de frein. Drainer le cylindre de frein et contrôler la cote FK. Ajuster
jusqu’à ce qu’elle soit de 107 mm (4,21 in). Les indicateurs de l’échelle, plaque 2,
doivent être dans la zone verte.
3. Remonter les dispositifs de verrouillage des vis de réglage.
BA-85
Po
i
nt
Po
i
nt
de
de
ré
g
la
ge
ré
aj
u
st
em
en
t
Réglage des freins avec couple de freinage
AVERTISSEMENT
Le contrôle du réglage des freins avec couple de freinage doit être fait uniquement
lorsque les freins ne peuvent pas être libérés de leur couple de freinage.
La valeur du couple de freinage doit être utilisée pour le contrôle du réglage. Relever
à partir du diagramme si un réglage s’impose.
Pour la procédure de réglage, voir « Réglage du frein sans couple de freinage ».
Exemple : Avec BA-85, une force de câble F de 100 000 N et un tambour de treuil de
rayon r = 0,5 m, le couple de freinage est Mb = 50 000 Nm. Le frein doit être réglé si
la cote FK est inférieure à 84 mm (3,03 in). Ajuster FK à 98 mm (3,86 in).
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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Cylindre de frein BCI-M pour ensembles de freins BA-43, BA-63 et BA-85
Type de cylindre de
frein
Commence à ouvrir
à pression
à l’orifice « A »
Complètement
ouvert
à pression
à l’orifice « A »
Pression max. admissible
Orifice « A »
Orifice « B »
Cylindrée
Poids
bar
psi
bar
psi
bar
psi
bar
psi
cm3
in3
kg
lb
BCI M-1X-XXX
4
58
8
115
320
4 600
320
4 600
1300
79,3
68
150
BCI M-30-XXX
16
230
26
380
320
4 600
320
4 600
350
21,4
70
154
Fonctionnement haute pression
BCI M-10 – XXX (sans balayage)
« D » vers réservoir
Obturé
Fig. 45:
BCI M-11 – XXX (avec balayage)
« D » vers réservoir
Étrangleur Ø 1 mm (0,04 in)
Fig. 46:
À ∆p 2 bars (29 psi), le débit de balayage est de 0,9 lit/min
À ∆p 5 bars (72 psi), le débit de balayage est de 1,4 lit/min
À ∆p 10 bars (145 psi), le débit de balayage est de
2,0 lit/min
À ∆p 15 bars (217 psi), le débit de balayage est de
2,4 lit/min
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Fonctionnement haute pression
BCI M-30 – XXX (sans balayage)
« D » obturé
Bouchon déposé
Fig. 47:
Note ! En variante, l’orifice « D » peut être utilisé comme orifice principal mais dans
ce cas, l’orifice « A » doit être obturé. Pour assurer une bonne aération, choisissez la
connexion au point le plus haut comme orifice principal.
Dépose du bouchon
Clé six pans
Fig. 48:
DANGER
Ne pas démonter le cylindre de frein sans outils spéciaux.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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Drainage des cylindres de frein
Le diagramme ci-dessous montre comment le couple de freinage Mmax. pour
différents cylindres de frein baisse proportionnellement à la contre-pression dans la
ligne de drainage du cylindre.
Exemple :
L’équipement de freins à double effet, BA-63, est équipé d’un cylindre de frein
désigné BCI-M-1X et a un couple de freinage de (Mmax.) 65 000 Nm / 47 900 lbf·ft
quand le cylindre de frein n’est pas sous pression et μ = 0,35.
Supposons que la contre-pression dans la ligne de drainage du cylindre de frein est
de 1,5 bar/75 psi.
Le diagramme représente alors le couple de freinage réel (Mact.) qui correspond à
60 % seulement du Mmax..
%
100
50
150
250
200
300
350 psi
100
50
BC
I-M
-1X
I-M
BC
-30
0
0
1,5
5
10
15
20
bar
Contre-pression dans la ligne de drainage du cylindre de frein.
AVERTISSEMENT
Si le frein est utilisé dans un environnement froid, comme frein d’urgence, il doit
être balayé.
AVERTISSEMENT
Les moteurs dotés de freins spéciaux peuvent avoir différents modes de travail.
Veuillez contrôler le code de commande pour votre frein.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Installation des ensembles de freins BA-43, BA-63 à simple effet et du cylindre de
frein BCI-M
Note ! IMPORTANT !
Sens de montage avec le
verrouillage du palier articulé
contre la rondelle et l’écrou.
Note ! Pour BA-43, des entretoises (11) sont à
monter entre le support et les bandes de frein.
Fig. 49: L’illustration montre le sens horaire de la force de freinage
1. Monter les coussinets (32) sur le support (910 ou 911) avec l’arbre excentrique
(16 ou 17) comme outil. Graisser les coussinets avec Texaco Multifak EP2 ou
graisse équivalente, sans additifs solides. Remplir de graisse aussi l’espace entre
les coussinets.
2. Monter l’arbre arrière (56), l’entretoise (57) et le circlips (58). Graisser l’arbre
avant le montage : Voir point 1 ci-dessus.
3. Positionner le manchon (55) sur l’arbre arrière. Monter le support arrière du
cylindre de frein (925), la rondelle (54) et l’écrou (27).
4. Presser le coussinet (34) dans le levier (41 ou 42).
Note ! S’assurer que les trous de lubrification coïncident. Introduire le graisseur (35)
et le chapeau de protection (70).
5. Graisser l’arbre excentrique (16 ou 17) – voir point 1 – et l’introduire en place.
Monter la clavette (31), le levier (41 ou 42), la rondelle (28) et l’écrou (27).
6. Monter la tige de piston du cylindre de frein sur le levier (41 ou 42). Assembler la
vis (36) et l’écrou (33).
7. Monter la tête de bielle (29), la rondelle (28) et l’écrou (27). Introduire le
graisseur (26) et le chapeau de protection (70).
8. Monter le moteur, voir 3.1.5 « Moteur – support avant sur les moteurs des séries
44 et 64 ».
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
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9. Monter les bandes de frein inférieures (6 ou 8). Lubrifier les paliers selon point 1.
Assembler les rondelles (25) et les vis (A). Si les vis ne peuvent pas être serrées
avec une clé dynamométrique, serrer jusqu’à ce que les rondelles (25) soient
plates.
10. Monter les bandes de frein supérieures (5 ou 7). Monter vis (12), rondelle (13),
pointe (15) et écrous (14). Lubrifier les vis avant le montage – voir point 1.
Note ! Les bandes de frein doivent être mobiles par rapport à la tête de bielle. Il ne
faut donc pas serrer les vis au point de comprimer la tête de bielle (29).
11. Monter les bandes avec vis de réglage (10), entretoises (9 et 2) et écrous (1).
Avant le montage, graisser les vis de réglage (10) avec du Molycote G ou produit
équivalent.
12. Fixer l’échelle (46), plaque support (47) et entretoises (48) avec les vis (45).
13. Fixer par rivets la plaque de réglage de frein (64) et la plaque du sens de force
de freinage (917).
14. Avant la mise en marche, régler l’ensemble de freins. Voir le réglage de frein pour
BA-43 et BA-63 à simple effet.
15. Mettre en place contre-écrous (4) et vis (3).
16. Contrôler que l’ensemble de freins est installé de sorte que le bon sens de la
force de freinage soit obtenu et que les plaques (60 et 917) correspondent à
l’ensemble de freins installé.
Vis (A)
Classe
(ISO 898/1)
Couple de serrage*
Nm
lbf·ft
M24
10,9
960
710
1" UNC
10,9
1 100
810
*Lubrifier avec de l’huile
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
44/72
Installation
Installation des ensembles de freins BA-43, BA-63 à double effet et du cylindre de
frein BCI-M
Note ! IMPORTANT !
Sens de montage
avec le verrouillage du
palier articulé contre la
rondelle et l’écrou.
Goujon
prisonnier (53)
Emplacement
alternatif pour
60 et 63
Goujon prisonnier (52)
Montage du bars (51)
Note ! Pour BA-43, des
entretoises (11) sont à
monter entre le support
et les bandes de frein.
Fig. 50:
1. Monter les coussinets (32) sur le support (912 ou 913) avec l’arbre excentrique
(18 ou 20 et 19 ou 21) comme outils. Graisser les coussinets avec Texaco
Multifak EP2 ou graisse équivalente, sans additifs solides. Remplir de graisse
aussi l’espace entre les coussinets.
2. Graisser et monter les arbres excentriques (18 ou 20 et 19 ou 21). Voir point 1
ci-dessus.
3. Presser les coussinets (34 et 38) dans les leviers (39 et 40).
Note ! S’assurer que les trous de lubrification sur le levier (39) coïncident. Introduire
le graisseur (35) et le chapeau de protection (70).
4. Monter les clavettes (31) et monter les leviers (39 et 40) sur l’arbre excentrique.
Monter rondelles (28) et écrous (27).
5. Monter la tige de piston du cylindre de frein (925) sur le levier (39). Monter le
boulon de fixation (36) et l’écrou (33).
6. Aligner le support du cylindre de frein contre le levier de frein arrière (40).
Monter le boulon de fixation (37), la rondelle (59) et l’écrou (14).
Note ! Ne pas serrer l’écrou au point d’empêcher le cylindre de frein et le levier de
se déplacer librement l’un par rapport à l’autre.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
45/72
7. Monter les têtes de bielle (29), les rondelles (28) et les écrous (27). Introduire
les graisseurs (26) et le chapeau de protection (70).
8. Monter le moteur, voir 3.1.5 « Moteur – support avant sur les moteurs des séries
44 et 64 ».
9. Monter les bandes de frein inférieures (6 ou 8). Lubrifier les paliers selon point 1.
Assembler les rondelles (25) et les vis (A). Si les vis ne peuvent pas être serrées
avec une clé dynamométrique, serrer jusqu’à ce que les rondelles (25) soient
plates.
10. Monter les bandes de frein supérieures (5 ou 7). Graisser et monter les vis (12).
Voir point 1. Monter aussi rondelles (13) et écrous (14).
Note ! Les bandes de frein doivent être mobiles par rapport aux têtes de bielle. Il ne
faut donc pas serrer les vis au point de comprimer les têtes de bielle (29).
11. Monter les bandes avec vis de réglage (10), entretoises (9 et 2) et écrous (1).
Avant le montage, graisser les vis de réglage (10) avec du Molycote G ou produit
équivalent.
12. Fixer l’échelle (46), plaque support (47) et entretoises (48) avec les vis (45).
13. Fixer par rivets la plaque de réglage de frein (62) et la plaque du sens de force
de freinage (917).
14. Percer et obturer des trous M8 dans les tourillons sur les rubans de frein selon
figure. Monter les goujons prisonniers (52 et 53), écrous (50), bras (51) et
écrous (50). Monter les vis (49) et écrous (27).
15. Avant la mise en marche, régler l’ensemble de freins. Voir le réglage de frein pour
BA-43 et BA-63 à double effet.
16. Mettre en place contre-écrous (4) et vis (3).
17. Contrôler que l’ensemble de freins est installé de sorte que le bon sens de
la force de freinage double effet soit obtenu et que les plaques (60 et 917)
correspondent à l’ensemble de freins installé.
Vis (A)
Classe
(ISO 898/1)
Couple de serrage*
Nm
lbf·ft
M24
10,9
960
710
1" UNC
10,9
1 100
810
*Lubrifier avec de l’huile
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
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Installation
Installation de l’ensemble de freins BA-85 à simple + double effet et du cylindre de
frein BCI-M
Note ! IMPORTANT ! Sens de montage avec le verrouillage du
palier articulé contre la rondelle et l’écrou.
Fig. 51: L’illustration représente le sens de freinage à double effet
1. Graisser les coussinets (1) avec Texaco Multifak EP2 ou graisse équivalente sans
additifs solides et les monter sur le support (910).
2. Graisser l’arbre excentrique – voir point 1. Monter les coussinets (2) et les arbres
excentriques (3 ou 50 et 4 ou 51).
3. Presser les coussinets (5) dans les leviers (6).
Note ! S’assurer que les trous de lubrification coïncident. Introduire le graisseur (7).
4. Monter les leviers (6) et les clavettes (8). Voir fig. 1, 2 ou 3 pour l’emplacement
des clavettes des sens de freinage respectifs. Monter les vis de verrouillage (9).
5. Monter les bagues de verrouillage (10) sur les arbres excentriques. Introduire les
graisseurs (7).
6. Monter les goujons prisonniers (13), rondelles élastiques (15) et vis (16). Couple
de serrage : 750 Nm (553 lbf·ft).
Note ! Les encoches pour tendeur sur le goujon prisonnier (13) doivent être
montées au niveau de l’axe du cylindre de frein.
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
47/72
7. Graisser les goujons prisonniers (13) selon point 1 et monter le cylindre de frein
(925) par dessus. Monter rondelles (17) et écrous (18). Couple de serrage : 100
Nm (73 lbf·ft).
Note ! Après le serrage des écrous (18), s’assurer que les cylindres de frein sont
mobiles sur les goujons prisonniers (13).
Positionner les extrémités de la tige de piston sur les leviers (6). Monter les boulons
de fixation (19) et les écrous (18). Couple de serrage : 40 Nm (29 lbf·ft).
8. Monter les têtes de bielle (20) sur les arbres excentriques.
9. Monter le moteur, voir 3.1.5.
10. Monter les bandes de frein (25). Lubrifier le trou des extrémités des bandes de
frein avec du Molycote G.
11. Lubrifier les arbres (24) avec du Molycote G. Monter les autres extrémités des
bandes de frein avec arbres (24) et rondelles (23). Verrouiller avec des bagues
de verrouillage (22). Voir fig. 1, 2 ou 3 pour l’emplacement des arbres pour les
sens de freinage respectifs.
25
23
22
24
Fig. 52:
12. Monter les bandes de frein (26). Monter les vis (33) et écrous (35). Lubrifier les
vis avant le montage – voir point 1.
Note ! Les bandes de frein doivent être mobiles par rapport aux têtes de bielle. Il
ne faut donc pas serrer les vis au point de comprimer les têtes de bielle. Monter les
bandes avec vis de réglage (36), entretoises (37) et écrous (39). Avant le montage,
graisser les vis de réglage (36) avec du Molycote G ou produit équivalent.
13. Fixer par rivets la plaque de réglage de frein (46) et la plaque du sens de force
de freinage (911), selon l’ensemble de freins installé.
14. Fixer les échelles (27), plaques support (28), vis (30) et écrous (31).
15. Avant la mise en marche, régler l’ensemble de freins. Voir le réglage de frein pour
BA-85.
16. Mettre en place contre-écrous (40 et 42) et vis (41).
17. Contrôler que l’ensemble de freins est installé de sorte que le bon sens de la
force de freinage soit obtenu et que les plaques (45 et 911) correspondent à
l’ensemble de freins installé.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
48/72
Installation
Clavette (8)
Fig. 53: Sens horaire (Frein droit)
Clavette (8)
Fig. 54: Sens antihoraire (Frein gauche)
Clavette (8)
Fig. 55: Double effet
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
49/72
3.2 Raccords d’huile
3.2.1 Raccords d’huile, moteur sans valve, séries 44 et 64
D
2
A
D1
B
C
Séries de moteurs 44 & 64 : Ø 195 mm
(7,677 in)
Fig. 56: Double effet
Orifice
Description
Dimensions
Remarque :
A
Raccord principal
BSP 1 1/4"
Si A est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens de la flèche
B
Raccord principal
BSP 1 1/4"
Normalement obturé.
C
Raccord principal
BSP 1 1/4"
Si C est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens opposé de la flèche
D1
Raccord de drain
BSP 3/4
D2
Raccord de balayage
BSP 3/4
Raccords de drain
D1 et D2
uniquement D2
Raccords principaux
A, B et C
Utilisé pour le balayage du carter moteur
uniquement D2
Fig. 57: Double effet
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
50/72
Installation
PRUDENCE
Contrôler le sens de rotation
3.2.2 Raccords d’huile, série de moteurs 84
Moteur sans valve à deux vitesses
Moteur avec valve à deux vitesses
135±1
(5,315±0,04)
Y
C
15°
A
UNC ¾
D2
90°
135±1
(5,315±0,04)
D1
X
165±1 165±1
(6,496±0,04)(6,496±0,04)
Fig. 58:
Orifice
Description
Dimensions
Remarque :
A*
Raccord principal
SAE 2"
Si A est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens de la flèche
C*
Raccord principal
SAE 2"
Si C est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens opposé de la flèche
D1
Raccord de drain
BSP 1"
D2
Raccord de balayage
BSP 1"
Utilisé pour le balayage du carter moteur
Y**
Raccord de pression
pilote
BSP 3/4
Cylindrée 57,9 cm3 (5,35 in3), valve
2 positions
Cylindrée 90,5 cm3 (5,52 in3), valve
3 positions
Donne la demi-cylindrée
X**
Raccord de pression
pilote
BSP 3/4
Seulement avec valve à 3 positions,
cylindrée 32,6 cm3 (1,99 in3)
Donne la cylindrée totale
* Bride SAE J518 C, code 62 414 bars (6000 psi).
** La pression pilote requise aux raccords Y et X pour assurer une commutation rapide et sûre
est de 8 bars (116 psi). La pression pilote maximum admissible aux Y et X est de 50 bars
(725 psi). Les valves antichocs incorporées sont réglées à 350 bars (5100 psi) pour les
moteurs 84-22300. Pour les moteurs 84-25100, 84-33800 et 38000, le réglage est de 300 bars
(4320 psi).
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
51/72
Fig. 59: Raccords principaux A et C
Fig. 60: Raccords de drain D1 et D2
Fig. 61: Raccords de pression pilote X et Y
PRUDENCE
Contrôler le sens de rotation
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
52/72
Installation
3.2.3 Raccords d’huile V46-C
SD
Cm
D
SA
D2
D1
P
D2
C
M1
P
M2
Am
Cm
Fig. 62:
Orifice
Description
Dimensions
Remarque :
P*
Raccord principal
1 1/2"
Si P est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens de la flèche
C*
Raccord principal
1 1/2"
Si C est utilisé comme entrée, le moteur
tourne dans le sens opposé de la flèche
D
Raccord de drain
BSP 3/4"
M1
Raccord de pression de
charge
BSP 3/4"
M2
Raccord de pression de
charge
BSP 3/4"
Obturé. Utilisé comme point additionnel
de charge
SD
Raccord de pression
pilote
BSP 1/2"
Obturé
SA
Raccord de pression
pilote
BSP 1/2"
12 bars (170 psi). 6 bars (85 psi) pour
valve fonctionnant à débit nul
P
Raccord de prise de
pression
BSP 1/2"
Am, Cm
Raccord de prise de
pression
BSP 3/4"
Cm
Raccord de prise de
pression
BSP 1/2"
D2
Raccord de balayage
ext.
BSP 3/4"
Note : Non marqué sur la valve
* Bride SAE J518 C, code 62, 414 bars (6000 psi).
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
53/72
3.2.4 Raccords d’huile V46-O
M2
Am
P
Br
Cm
C
D2
P
D2
D1
D
Cm
SD
SA
Fig. 63:
Orifice
Description
Dimensions
P*
Raccord principal
1 1/2"
Remarque :
C*
Raccord principal
1 1/2"
D
Raccord de drain
BSP 3/4"
M2
Raccord de pression de
charge
BSP 3/8"
SD
Raccord de pression
pilote
BSP 1/2"
Raccord de commutation cylindrée
SA
Raccord de pression
pilote
BSP 1/2"
Raccord pilote externe pour valve
d’équilibrage
P, Cm
Raccord de prise de
pression
BSP 1/2"
A, Cm
Raccord de prise de
pression
BSP 3/4"
Br
Raccord ligne de frein
BSP 3/8"
D2
Raccord de balayage
ext.
BSP 3/4"
Note : Non marqué sur la valve
* Bride SAE J518 C, code 62, 414 bars (6000 psi).
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54/72
Installation
3.3 Inversion du sens de rotation
Il y a deux méthodes pour changer le sens de rotation du moteur :
1. L’alimentation d’huile est déplacée du raccord « A » (P) au raccord « C ».
Le moteur tourne ensuite dans le sens inverse.
2. La position du distributeur change par rapport à la came (carter moteur).
Ce changement est obtenu en déplaçant le distributeur à une autre encoche de
clavette. Ces encoches de clavette existent sur les distributeurs des moteurs sauf
pour les 84-14800, 84-25100 et 84-38000, qui n’ont qu’une seule encoche sur le
distributeur.
Contrôler qu’il s’adapte à la même profondeur qu’avant la dépose. Le distributeur
doit être positionné de sorte que le « R » estampé pour rotation à droite ou le
« L » pour rotation à gauche, s’aligne avec le « O » sur la came sous le bouchon dans
le couvercle d’extrémité avant. Voir la fig. ci-dessous pour les respectives séries de
moteurs.
Pour un réglage plus précis du distributeur, voir les instructions spécifiques
d’entretien.
Sur les moteurs des séries 44 et 64, le distributeur est tourné de 90°. Pour les types
84-25100, 84-14800 et 84-38000, le distributeur est tourné de 180° et de 67,5° pour
les types 84-22300 et 84-33800 Quand on change la rotation par cette méthode,
il faut l’annoter sur la plaque construction et inverser la flèche sur le couvercle de
l’extrémité avant.
IMPORTANT ! Lors du remplissage et de la dépose du distributeur, faites attention
pour ne pas causer d’endommagements. Vérifier qu’il s’insère à la même profondeur
qu’avant sa dépose.
PRUDENCE
Contrôler le sens de rotation
M10
Tous les moteurs
Distributeur
Fig. 64:
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Installation
Couvercle
d’extrémité arrière
Accouplement de
sécurité
55/72
Distributeur
Bouchon
Distributeur
Bloc-cylindres
Couvercle
d’extrémité avant
4 goupilles de Ø 6 x 14 mm (Ø0,236 x 0,551 in)
Fig. 65: Séries 44 et 64
Couvercle
d’extrémité arrière
Accouplement de
sécurité
Distributeur
Bouchon
Distributeur
Bloc-cylindres
Couvercle
d’extrémité avant
4 goupilles de Ø 8 x 19 mm (Ø0,315 x 0,709 in)
Fig. 66: Types 84-38000, 84-25100 et 84-14800
Couvercle
d’extrémité arrière
Accouplement de
sécurité
Distributeur
Bouchon
Distributeur
L R
Bloc-cylindres
Couvercle
d’extrémité avant
4 goupilles de Ø 6 x 14 mm (Ø0,236 x 0,551 in)
Fig. 67: Types 84-22300 et 84-33800
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56/72
Manutention
4 Manutention
4.1 Instructions pour le stockage
A la livraison, le moteur est protégé à l’intérieur par un film d’huile et à l’extérieur
par un film anticorrosion. Cette protection est suffisante pour le stockage dans un
local fermé pour une période de 12 mois.
IMPORTANT ! La protection antirouille doit être complétée après le transport et la
manutention.
Si le moteur doit être stocké pour plus de 3 mois dans un local non chauffé et 12
mois dans un local chauffé, il faut le remplir d’huile et le positionner avec le bloccylindres tourné vers le haut. Voir 2.3 « Choix du fluide hydraulique ».
Remplir le moteur avec de l’huile filtrée en procédant dans l’ordre suivant : « 1 »,
« D1 », « C » et « A ».
Soyez très prudent pour qu’aucune impureté ne pénètre dans le moteur avec l’huile.
Obturer les raccords pour protéger leurs filetages et pour empêcher la pénétration
d’impuretés. Contrôler que tous les bouchons sont correctement serrés. Les moteurs
tenus en stock doivent être tournés de quelques tours à des intervalles réguliers
(une fois par mois) afin de conserver le film d’huile sur toutes les pièces internes du
moteur.
Quantité d’huile requise pour les différents types de moteurs :
1
D1
A
C
Fig. 68:
Séries
Volume
Litres
US gallon
44
35
9,2
64
40
10,6
84
80
21,1
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Manutention
57/72
4.2 Avant la mise en service
Remplir le moteur avec de l’huile filtrée en procédant dans l’ordre suivant : « 1 »,
« D1 », « C » et « A ». Les points suivants doivent être vérifiés, en fonction du type de
moteur, avant la mise en service :
1. Contrôler que le moteur est raccordé pour le sens de rotation correct. (voir 3.2
« Raccords d’huile » et 3.3 « Inversion du sens de rotation »).
2. Choisir le type de fluide hydraulique qui correspond aux recommandations d’huile
(voir 2.3 « Choix de fluide hydraulique »).
3. Remplir le logement du moteur de fluide hydraulique au moins jusqu’au niveau de
(voir 3.1 « Instructions de montage »).
PRUDENCE
4. Contrôler la ligne de drainage pour rechercher les étranglements éventuels
pouvant causer une surpression dans le carter du moteur (voir 3.1 « Instructions
de montage »).
5. Contrôler que le moteur est protégé contre les surcharges (voir 1.2
« Caractéristiques techniques des moteurs »).
6. Contrôler que la pression de charge correspond au diagramme de la pression de
charge (voir 2.1 « Pression recommandée »).
4.3 Mise en service
Durant la période de mise en service, l’installation hydraulique doit être contrôlée
régulièrement et soigneusement à des intervalles fréquents. La pression de service
et celle de charge doivent être contrôlées et correspondre aux valeurs calculées.
Les séries 44, 64 et 84
•• La pression dans la ligne de drainage, mesurée au moteur, doit être inférieure à
3 bars/43,5 psi (pour 1 % de la durée d’opération équitablement répartie, pointes
de pression de maximum 5 secondes jusqu’à 8 bars /116 psi sont admissibles).
•• Pour les moteurs avec joints en caoutchouc silicone, ces valeurs sont à réduire de 50 %.
•• Ces limitations des pressions sont importantes pour la durée de vie de service du
moteur.
•• Dans le cas de fuites, réparer et effectuer ensuite les contrôles.
•• Contrôler les lignes, raccords, brides, boulons etc. Serrez-les si besoin.
•• Contrôler les autres points possibles de fuites et remplacer toute pièce
défectueuse.
•• Vidanger immédiatement le fluide hydraulique contaminé.
•• Contrôler que les pièces en mouvement ne risquent pas de causer
d’endommagements.
Balayage du carter du moteur
Pour éviter une température élevée dans le carter du moteur, il faut éliminer la
chaleur par refroidissement, comme une température élevée donne une viscosité
moindre avec résultat une durée de vie de service réduite. Une faible viscosité donne
également une puissance de sortie admissible réduite du moteur.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
58/72
Manutention
Pour un service constant dans les applications avec température ambiante de +20 °C
(+68 °F), le carter du moteur doit être balayé lorsque la puissance de sortie dépasse
les valeurs suivantes :
Puissance max. sans balayage
VI séries 44 et 64
120 kW
161 CV
VI série 84
140 kW
188 CV
Pour le calcul du balayage requis, veuillez contacter votre représentant Hägglunds.
4.4 Maintenance périodique
Au bout d’un certain temps de service du système hydraulique, ce dernier doit faire
l’objet d’une maintenance et d’une inspection à des intervalles réguliers, en fonction
de l’équipement et du type d’exploitation. Cette maintenance périodique concerne
les points suivants :
•• Contrôler le système hydraulique du point de vue des fuites. Serrer les boulons,
remplacer les joints et garnitures défectueux et, si nécessaire, nettoyer le système.
•• Inspecter et nettoyer tous les filtres à air, à huile et magnétiques. Remplacer les
cartouches de filtres, inspecter et, si nécessaire, laver réservoir, pompe, filtre etc.
•• Réparer ou remplacer les pièces usées ou endommagées.
•• Contrôler la pression et la température du fluide hydraulique et effectuer les autres
contrôles de routine. Au besoin, ajuster les valves etc.
•• Contrôler que le fluide hydraulique n’a pas vieilli.
•• S’assurer qu’aucune impureté n’a pénétrée dans le système en cours de
l’inspection. Si le moteur hydraulique d’un système est maintenu propre, les fuites
et défectuosités peuvent être détectées plus tôt.
Nous recommandons de tenir un journal de bord et d’effectuer les inspections
programmées à des intervalles déterminés. Les contrôles et mesures sont à effectuer
comme suit :
Moteur
Si le moteur n’est pas utilisé pendant une période prolongé, d’un mois environ, il
doit être protégé de la corrosion interne. Plusieurs méthodes sont possibles :
1. Mélanger l’agent antirouille avec le fluide hydraulique. Utilisez par ex. 5 % Rust
Veto Concentrate (fabricant : E.F. Houghton & Co., Philadelphia, USA). Cet additif
peut être utilisé constamment et devrait protéger pendant un an. (Au bout de
cette période, il faut faire tourner le moteur).
2. Sans additif, il faut faire tourner le moteur de quelques tours à des intervalles
réguliers en démarrant le système hydraulique.
3. Dans l’impossibilité de faire tourner le moteur, obturer tous les raccords. Ouvrir
le bouchon BSP 1 1/4" sur le couvercle d’extrémité avant et remplir le moteur
d’huile (voir fig. à la page suivante).
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Manutention
59/72
Filtres
Le premier entretien doit avoir lieu au bout de 1 mois ou 100 heures de service.
Ensuite, les contrôles seront effectués tous les 6 mois ou toutes les 500 heures de
service.
Huiles
L’huile perd sa viscosité au bout d’un certain temps, ce qui réduit son effet de
lubrification. Une température et pression élevées réduisent toujours la durée de vie
de l’huile.
•• Au bout de 6 mois ou 4000 heures de service, (l’événement qui intervient le
premier), il faut analyser l’huile.
•• Nettoyer le réservoir d’huile hydraulique tous les ans.
•• Vidanger l’huile dès que cela s’impose.
•• Contrôler que le réservoir est propre à chaque vidange.
Bouchon BSP 1 1/4"
Fig. 69:
Bras de réaction
Si le bras de réaction de conception pivotante est exposé à une ambiance corrosive,
il doit être lubrifié une fois par mois.
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Manutention
PRUDENCE
Ne pas souder, percer, poncer, meuler ou effectuer d´autres travaux similaires sur
le bras de réaction sans l’accord de Hägglunds.
Fig. 70: TAC 1250-B
Équipement de frein
Si l’équipement de frein est exposé à une ambiance corrosive : Sur le pont d’un
navire, il doit être lubrifié une fois par mois.
AVERTISSEMENT
Contrôler que les garnitures de frein sont exemptes d’huile et d’impuretés !
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Manutention
61/72
Fig. 71: TAC 1000-K
Tableau d’entretien
Série
Après 1 mois ou Après 3 mois ou
100 heures
500 heures
Tous les 6
mois
Tous les douze
mois
Filtre à huile
R
R
R
–
Huile
–
–
C
–
Équipement de frein
C*
C
C
–
Bras de réaction
C*
–
C
–
R = Remplacement C = Contrôle
* Si exposé à une ambiance corrosive, l’équipement doit être lubrifié une fois par mois.
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62/72
Manutention
4.4.1 Nettoyage et entretien
PRUDENCE
Les détergents agressifs peuvent endommager les joints sur le moteur hydraulique
et accélérer leur vieillissement.
▶▶ • Ne jamais utiliser de solvants ou de détergents agressifs.
▶▶ • En cas de doute, vérifier la compatibilité du détergent avec le type d’étanchéité
▶▶ (Nitrile ou Viton) spécifié dans le moteur hydraulique.
PRUDENCE
L’utilisation d’un nettoyeur haute pression peut endommager le capteur de vitesse
et les joints
du moteur hydraulique.
▶▶ • Ne pas diriger le nettoyeur haute pression sur des composants sensibles, par
ex. l’étanchéité de l’arbre, les joints en général, les connexions électriques et le
capteur de vitesse.
▶▶ Pour le nettoyage et l’entretien du moteur hydraulique, respecter les consignes
suivantes :
▶▶ • Boucher toutes les ouvertures avec des capuchons de protection/des
dispositifs appropriés.
▶▶ • Vérifier si tous les bouchons et leurs joints sont correctement insérés pour
assurer que l’humidité ne peut pas pénétrer dans le moteur hydraulique pendant
le nettoyage.
▶▶ • Utiliser uniquement de l’eau et, si nécessaire, un détergent doux, pour nettoyer
le moteur hydraulique.
▶▶ • Enlever les saletés grossières sur l’extérieur de la machine et maintenir propres
les composants sensibles et importants, comme les capteurs et les blocs
distributeurs.
4.5 Mise au rebut
Lorsque le système ou un composant en particulier est usé, il doit être mis au rebut
d’une manière respectueuse de l’environnement. De manière générale, les déchets
doivent en premier lieu être réutilisés ou recyclés, suivi par leur élimination sans
danger.
Toute négligence en matière de mise au rebut du système, de ses composantes et
de l’huile, peut conduire à la pollution de l’environnement. Veuillez par conséquent
observer ce qui suit :
•• Mettre au rebut les produits ou/et les composants en conformité avec les
réglementations nationales dans votre pays et/ou les spécifications internes à votre
entreprise.
•• Mettre l’huile au rebut conformément à la fiche de données de sécurité du matériel
applicable.
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Dépannage
63/72
5 Dépannage
Symptôme
Cause probable
Action corrective
Panne mécanique dans le
système.
Contrôler la pression système. Si la pression est montée à la valeur
réglée sur la valve, décharger le moteur.
Le moteur ne fournit pas
un couple suffisant à cause
d’une trop basse pression
différentielle aux bornes du
moteur, comparé à la charge.
Contrôler le niveau de pression dans le système et corriger les réglages
de la valve de décharge si besoin.
Le réglage du distributeur a été
modifié.
Démonter le raccord de sécurité et le distributeur. Si les demisraccords se sont déplacés l’un par rapport à l’autre, remettez-les en
position correcte à l’aide du trou d’indication (Ø 3 mm /0,118 in).
Ensuite, monter de nouvelles goupilles :
CP 6 x 14 mm (0,236 x 0,551 in) pour les séries 44 et 64.
CP 8 x 19 mm (0,315 x 0,709 in) pour la série 84 en perçant sur le
même rayon que les goupilles d’origine.
Le moteur ne reçoit pas assez
ou pas du tout d’huile.
Contrôler le système hydraulique. Contrôler le moteur pour toute fuite
externe (Raccord « D »).
Raccords d’huile transférés.
Raccords inversés.
Distributeur mal monté.
Déposer le distributeur et l’accouplement de sécurité et remonter pour
une rotation correcte.
Variations de pression ou
de débit dans le système
hydraulique.
Contrôler le système hydraulique ou la transmission mécanique.
Les réglages du distributeur ont
été changés.
Démonter le raccord de sécurité et le distributeur. Si les demisraccords se sont déplacés l’un par rapport à l’autre, remettez-les en
position correcte à l’aide du trou d’indication (Ø 3 mm /0,118 in).
Ensuite, monter de nouvelles goupilles :
CP 6 x 14 mm (0,236 x 0,551 in) pour les séries 44 et 64.
CP 8 x 19 mm (0,315 x 0,709 in) pour la série 84 en perçant sur le
même rayon que les goupilles d’origine.
Le moteur tournes à une
pression de charge trop basse.
Régler au niveau correct. Voir 2.1 « Pression de charge recommandée ».
Les réglages du distributeur ont
été changés.
Démonter le raccord de sécurité et le distributeur. Si les demisraccords se sont déplacés l’un par rapport à l’autre, remettez-les en
position correcte à l’aide du trou d’indication (Ø 3 mm /0,118 in).
Ensuite, monter de nouvelles goupilles :
CP 6 x 14 mm (0,236 x 0,551 in) pour les séries 44 et 64.
CP 8 x 19 mm (0,315 x 0,709 in) pour la série 84 en perçant sur le
même rayon que les goupilles d’origine.
Panne interne au moteur.
Si possible, contrôler l’huile de drain. Placer un aimant dans le flux
d’huile et examiner tout matériau qui s’y attache. Des particules
d’acier indiquent des dommages. Observer que de fines particules
de l’acier fondu sont constamment rejetées et n’indiquent donc pas
nécessairement une panne interne.
La bague d’étanchéité dans
l’extrémité avant
est usée.
Remplacer la bague.
Le moteur ne
marche pas
Le moteur tourne dans le
mauvais sens
Le moteur tourne
irrégulièrement
Bruits dans le moteur.
Fuites d’huile externes
du moteur
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
64/72
Dépannage
Moteur hydraulique avec valve 2 vitesses, V46-C
Panne
Le moteur ne travaille
que sur une vitesse
Impossible de faire
tourner le moteur
en vitesse simple ou
double (valve à 2 vitesses
ou de type trois
positions).
Cause probable
Action
Bouchon 2 vitesses non monté.
Monter le bouchon 2 vitesses au fond du raccord « A » dans le moteur.
Valve à 2 vitesses de type à 2
positions montée - pression
pilote trop basse.
Pression pilote appropriée: Voir 3.2.5 pour la valve V46-C.
Le piston de la valve est coincé
en position vitesse unique à
cause d’impuretés dans l’huile.
Démonter le piston et retirer les impuretés.
Pression pilote trop basse.
Pression pilote requise : Voir 3.2.5 pour la valve V46-C.
Le piston de la valve est
coincé en position 0 à cause
d’impuretés.
Démonter le piston et retirer les impuretés.
Moteur hydraulique avec valve d’équilibrage V46-O
Panne
Cause probable
Action
Le moteur ne tourne que
dans un sens
Le piston de la valve est coincé
dans la position déchargée.
Démonter le piston et retirer les impuretés.
Le moteur ne fournit pas
de pression de retour.
Le piston de la valve est coincé
dans la position entièrement
ouverte.
Démonter le piston et retirer les impuretés.
Moteur hydraulique avec frein à bande
Panne
Cause probable
Action
Le frein est mal réglé.
Régler le frein. Voir les instructions pour le réglage du frein au 3.1.5
« Moteur – support avant ».
Le cylindre du frein n’est pas
drainé comme prescrit, une
contre-pression excessive dans
la conduite de drainage.
Éliminer la cause de la pression. Pour la pression d’ouverture requise,
voir la section portant sur le drainage du cylindre de frein au 3.1.5
« Moteur – support avant ».
Le frein à bande et la surface du
frein sont sales ou graisseux.
Démonter la bande de frein et polir la surface de la garniture avec du
papier émeri. Nettoyer la surface de freinage sur le moteur. Si besoin,
remplacer la bande de frein complète.
Le moteur
cogne au ralenti
Le frein est trop tendu. La
bande du frein est appliquée
malgré l’ouverture du frein.
Soulager la tension. Voir la section portant sur le drainage du cylindre
de frein au 3.1.5 « Moteur – support avant ».
Le frein ne s’ouvre pas
Pression insuffisante pour
l’ouverture du frein.
Pour la pression d’ouverture requise, voir la section portant sur le
drainage du cylindre de frein au 3.1.5 « Moteur – support avant ».
Fuite d’huile du
cylindre de frein
Joints ou piston endommagés.
Remplacer les joints/les pistons.
IMPORTANT / PRUDENCE !
Le ressort dans le cylindre de frein est tendu.
Couple de freinage
insuffisant
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Dessins
65/72
6 Dessins
Bloc-cylindres
Palier principal arrière
Accouplement de
sécurité
Couvercle
Distributeur
Couvercle
d’extrémité arrière
Plaque de
guidage
Palier principal avant
Piston et tige de piston
Tourillon de traverse
Came
Galet de roulement
Couvercle d’extrémité avant
Fig. 72: Série 44
Bloc-cylindres
Couvercle
Accouplement de
sécurité
Distributeur
Palier principal
arrière
Couvercle
d’extrémité arrière
Plaque de
guidage
Palier principal avant
Couvercle d’extrémité avant
Piston et tige de piston
Galet de roulement
Tourillon de traverse
Came
Fig. 73: Série 64
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
66/72
Dessins
Bloc-cylindres
Couvercle
Accouplement
de sécurité
Distributeur
Palier principal
arrière
Couvercle
d’extrémité arrière
Plaque
de guidage
Palier principal avant
Piston et tige de piston
Rouleau à cames
Tourillon de traverse
Came
Couvercle d’extrémité avant
Fig. 74: Série 84
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Déclaration de conformité
67/72
7 Déclaration de conformité
Exemple de Déclaration de conformité délivrée par Hägglunds Drives AB
Declaration of Incorporation of partly completed machinery
As defined by the EC Machinery Directive 2006/42/EC, Appendix II B
The manufacturer
Hägglunds Drives AB
hereby declares that the partly completed machinery
Name:
Function:
Model:
Type:
Trade name:
Viking
Hydraulic motor
Viking
Viking
Viking
satisfies the following essential requirements of Machinery Directive 2006/42/EC in
accordance with the chapter numbers in Appendix I:
General principle no. 1.
1.1.3
1.1.5
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
1.3.6
1.3.7
1.5.3
1.5.5
1.5.6
1.5.8
1.5.13
1.6.1
1.6.3
1.7.2
1.7.3
1.7.4
1.5.4
The requirements are fulfilled provided that the data in the product documentation (fitting instructions, operating instructions, project management and configuration documents) are implemented by the product user. The
requirements of Appendix I to Machinery Directive 2006/42/EC not mentioned here are not applied and have
no relevance for the product.
It is also declared that the special technical documents for this partly completed
machinery have been compiled in accordance with Appendix VII, Part B. These are transferred on request to the market surveillance body in paper-based/electronic format.
Conformity with the provisions of further EU Directives, Standards or Specifications:
SS-EN 982
SS-EN ISO 12100-1
SS-EN ISO 12100-2
The partly completed machinery may only be put into operation when it has been
established that the machine into which the partly completed machinery is to be
incorporated conforms to the provisions of EC Machinery Directive 2006/42/EC,
where relevant according to this directive.
The individual below is authorized to compile the relevant technical files:
Name:
Address:
Björn Leidelöf
Hägglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel
Mellansel, 2009-12-29
We reserve the right to make changes to the content of the Declaration of Incorporation. Current issue on request.
La déclaration de conformité ci-dessus est disponible sur demande pour les
fournitures de Hägglunds Drives AB. Cette déclaration existe aussi traduite en
d’autres langues.
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
68/72
Dessins
NOTES
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Dessins
69/72
NOTES
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
70/72
Dessins
NOTES
Bosch Rexroth Mellansel AB, Manuel d’installation et de maintenance, Hägglunds VI, FR 323-3br/2011
Dessins
71/72
NOTES
Hägglunds VI, FR 323-3br/2011, Manuel d’installation et de maintenance, Bosch Rexroth Mellansel AB
Bosch Rexroth Mellansel AB
SE-895 80 Mellansel
Suède
Tél. +46 (0) 660 870 00
Fax +46 (0) 660 871 60
documentation.mll@boschrexroth.se
www.boschrexroth.com/hagglunds
Vous trouverez votre contact local à l’adresse :
www.boschrexroth.com/adresses
Nous nous réservons le droit d’effectuer à tout
moment des modifications sans préavis
Imprimé en Suède
FR 323-3br/2011